塑胶工模厂规划与模具制造控制程序.docx

塑胶工模厂规划
一） 质量方针：
建立标准、持续改进、顾客满意、追求卓越
建立标准：建立科学的适合的产品标准、技术标准、检验标准及质量管理体系标准，全力推行各项标准化管理，做到凡事有事可依，有章可循。
持续改进：在现有的标准、现有的管理基础上我们不满足现状，以更高的要求为标杆，积极找出差距，寻求不断修正、完善和提升的改进事项，建立合理机制，确保质量管理处于持续改进的良性循环的轨道。
顾客满意：保持持续的客户满意是我们永恒的追求，及时、准确调查与分析客户的需求并满足之，做到不断的持续改善。全员树立一切始终服务于顾客的意识，对内的上道工序服务于下道工序，下道工序是上道工序的顾客，每道工序的员工必须接受下道工序的抱怨并改善，从而全员追求持续的“顾客满意”。
追求卓越：以精益求精的服务精神、精心管理、精选材料、精益生产、不断改进、做出更优质的产品，为客户提供更好的服务，赢得客户持久的信赖。力求完美、实现零缺陷，是生久追求卓越的最高境界。

二） 工模厂主要工作项目：
1． 负责进行新模具的开发和制造、旧模具的维修和改善；
2． 组织新模具设计评审，对旧模具设计的更改负责；
3． 制定并确认模具图纸和模具制造，加工工艺。

三） 工厂规模和设备配置：（第一期）
注：按公司配置。

一） 组织架构：（参考）

塑胶项目总监

模具部经理

模具设计主管

模具车间主管

品检主管

C

C

模

技

装

抛

C

E

线

仓

检

A

A

保

D

M

流

术

养

N

D

切

模

编

配

和

光

验

具

程

分

工

维

C

M

割

设

设

修

计

计

析

艺

组

组

组

组

组

组

库

组

二） 岗位责职：
1．塑胶项目总监：
2．模具部经理：
3．模具设计主管：
3.1 CAD模具设计：
3.2 CAM设计：
3.3 模流分析：
3.4技术工艺：
4．模具车间主管：
4.1装配组：
4.2保养和维修组：
4.3抛光组：
4.4 CNC组：
4.5 EDM组：
4.6仓库：
5．品检主管：
5.1检验组：

模具制造控制程序
一 目的：
对模具制作进行全过程的控制，以确保模具和注塑产品的质量达到要求。
二 适用范围：
适用所有塑料产品的注射模具（自制和外发）。
三 职责：
3．1 工程部根据“模具生产任务书”和 塑胶“产品图”，设计绘制“模具零件加工图”
和“模具组立图”给模具部。
3．2 工程部组织模具部、品保部、注塑车间的人员进行模具工艺评审和工艺改革。
3．3 模具部负责对模具材料和配件（如模架、顶什等）的进厂检验，以及模具全过程的制作、装配、试模、维修，并参与“模具零件加工图”、“模具组立图”和“模具工艺”会审。
3．4 总公司供应部负责模具的“原材料”和“配件”的采购。
3．5 品保部负责对“模芯钢材”的硬度检验，以及试模出来的“注塑产品”检验。
3．6 注塑车间负责实施模具的“试模”相关组织工作。
3．7 仓库负责对模具作合理有效的“贮存”和“防护”，建立“模具分类台账”。
四 控制程序：
4．1 模具制作过程的策划：
4．1．1工程部设计员根据塑胶“产品图”，设计绘制主要的“模具零件加工图”、“模
具组立图”并经本工程部经理审核确认后，签名和盖章生效。
4．1．2 模具部根据塑胶“产品图”、“模具零件加工图”、“模具组立图”，负责编制“模
具生产作业进度表”，并提交“模具原材料和配件的请购单”给总公司供应部
审批和采购。
4．1．3总公司供应部根据“模具原材料和配件的请购单”的清单内容组织及时采购。
4．2 采购的检验和入库：
4．2．1 品保部负责模芯钢材的硬度检验，并将检验结果记录在“硬度检验单”上，对
于体积较大的、重量太重的模芯钢材，由模具部视在不影响模芯加工的前提下，
取样交给品保部检验硬度。
4．2．2 模具部负责对模具原材料和配件的入厂验证，并填写“模具零部件进厂检验记
录单”， 检验合格的组织入库。
4．2．3不合格的要进行隔离标识，并通知总公司供应部及时组织退货或更换。
4．3 外发模具：
4．3．1 总公司供应部将塑胶“产品图”交给和并通知模具部与外协厂家联系后追踪
品质和进度。
4．3．2 外发模具进厂后，由模具部负责验收，并填写“新模具试验报告及移交单”，
按“4．7 试模”项的作业流程，验收合格后办理入库手续，不合格时知会总
公司供应部责成外协厂家按时保质的维修。
4．3．3 验收合格的对外发模具，正在使用中的模具维修，应由模具部负责。
4．4 自制模具：
4．4．1模具部负责作成“模具生产作业进度表”。
4．4．2 主要零部件部件的加工，填写“随工单”， 并附上相关的“模具零件加工图” 、
“模具组立图”，并一起交给模具工程师。
4．4．3模具工程师按要求加工完每一道工序后，填写相应的记录，并按加工流程传递。
4．5 模具部的机加工组负责模具关键部件的加工：
4．5．1加工内容：CNC电脑锣、线切割、电火花等。
4．5．2每班要填写相应的机加工记录的内容：零件名称、编号、加工时间、加工
的质量数据，以及设备运转情况。
4．6 模具零件加工完毕后，按装配工艺要求进行装配：
4．6．1 模具部负责人要对现场的工程师作好指导、监督、检查工作，并对模具的总体
质量负责。
4．6．2 模具部负责人对车间现场填写的“随工单”和使用的“模具零件加工图” 、
“模具组立图”负责收集、整理、存档。
4．7 试模：
4．7．1 模具部填写“新模具试模报告及移交单”后随模具一起交给注塑车间负责人；
4．7．2 注塑车间负责人组织模具部、品保部、工程部人员立会试模：
A．注塑车间装好模具后，调节参数进行注塑；
B．注塑件，先由注塑胶车间自检；调机人员认为合格时，将把注塑参数填写在
“新模具试模报告及移交单”相关栏目上和“成形条件表”是，并提供注塑产
品5模的样品交给品保部作全面检验。
C．品保部质检员根据“产品图”和“品质检验规范”对注塑件作全面检验确认，
并把检验数据填写在“新模具试模报告及移交单”相关栏目上和作结论。
D．品保部质检员自保留注塑产品3模的样品，并将2模和“新模具试模报告及
移交单”交本品保部经理确认和审核后，签名和盖章生效；
E．模具验收合格后，要留在注塑车间按排作小批量生产；工程部负责模具质量
跟踪并把信息反馈到模具部；小批量生产后，注塑车间负责贮存、防护、并
建立“模具分类台帐”模具档案（如“新模具试模报告及移交单”、“ 维修保
养记录表”、“模具质量跟踪卡”等）
F．对由于模具原因而造成的产品缺陷，则由注塑车间填写“维修保养记录表”，
并附上品保部的“品质检验规范”表上的问题点一起交模具部；模具部负责
维修，修好后还要按本4．8项流程执行。
4．8 模具生产过程中的标识及其追溯（即建立模具履历表，一模一册）：
4．8．1 模具部新开的一套模具，所有的主要模具零件都要有“随工单”，单上应注明零
件名称、模具名称、工序名称、技术要求、加工检验结果等。
4．8．2 试模时，模具部要填写“新模具试模报告及移交单”，单上要注明模具名称、注
塑参数、产品验收结果、验收人签名等。
4．8．3 需维修的模具，模具部填写“维修保养记录表”随模具同行，后归入模具档案。
4．8．4 工程部编制的“模具标识牌”，由模具部统一钉在模具中下部，牌上应注明模具
名称、模具规格、模具重量 、产品尺寸、模穴数、验收日期等。
4．8．5 对模具质量的进行的追溯（即建立模具履历表，一模一册），可由“模具标识牌”、 “模具质量跟踪卡”、 “维修保养记录表”、 “新模具试模报告及移交单”、 “随工单”等进行；具体追溯按《产品标识和可追溯性控制程序》执行。
4．9 模具加工过程中零部件的状态标识按《状态标识细则》执行。
4．10 工艺评审：
4．10．1 由工程部组织模具部、品保部、注塑车间的负责人，每年至少一次的对模具制程工艺进行评审，并出具模具工艺评审报告，交总监审核后由工程部存档。
4．11 工艺革新：
4．11．1 在注塑生产过程中由于模具工艺欠缺而造成注塑件合格率偏低或不稳定时，由工程部组织模具部经理、模具工程师、注塑车间负责人、品保部负责人共同研究模具工艺革新，并制定新工艺，报总监审批。
4．11．2 模具部实施新工艺，工程部协同品保部对新工艺进行质量跟踪。
4，12 特殊工序：
4．12．1特殊工序：线切割、CNC加工、电焊工、电工等。
4．12．2 制定的《特殊工序控制程序》，报总监和管理者代表批准后实施。
4．12．3特殊工序管理办法包括有：
A．执行特殊工序的工作人员的培训（内外训）和资格考核，并持证上岗和
“培训（内外训）记录表”。
B．对特殊工序的所用的设备进行监控。
C．工序参数的设置作监控。
4．13 模具制作过程中各工序的所使用设备控制按《设备管理的控制程序》执行。
4．14 模具制作过程中各工序的所使用计量器具的控制按《检验、测量和试验设备控制程序》
执行。
五 相关支持性文件：
5．1《产品标识和可追溯性控制程序》（另见文件1）；
5．2《设备管理的控制程序》（另见文件2）；
5．3《检验、测量和试验设备控制程序》（另见文件3）；
5．4《状态标识细则》（另见文件4）；
5．5《特殊工序控制程序》（另见文件5）；
六 质量记录：
6．1 模具生产任务书（另见表单1）；
6．2 模具生产作业进度表（另见表单2）；
6．3模具原材料和配件的请购单（另见表单3；
6．4随工单（另见表单4）；
6．5硬度检验单（另见表单5）；
6．6模具零部件进厂检验记录单（另见表单6）；
6．7模具组立记录表（另见表单7）；
6．8新模具试验报告及移交单（另见表单8）；
6．9成形条件表（另见表单9）；
6．10品质检验规范（另见表单10）；
6．11维修保养记录表（另见表单11）；
6．12模具质量跟踪卡（另见表单12）；
6．13模具领用登记表（另见表单13）；
6．14模具报废单（另见表单14）；
6．15培训（内外训）记录表（另见表单15）；

（另见文件1）
《产品标识和可追溯性控制程序》
1. 目的
对产品及其生产过程各阶段检验的产品按规定的方法标识，确保在需要时对产品质量的形成过程
实现追溯，确保只有合格品才能转入下序或出厂。
2. 适用范围
适用于从原料入厂到成品出厂全过程中检验、实验状态的控制及产品生产和出厂过程中对产品的标识。
3. 引用文件
ISO 9001:2000 7.5生产和服务提供《质量手册》7.5章
4. 定义
无
5. 职责
5.1    质检科负责产品标识的制定并对与标识有关问题进行分析与追溯，负责各种检验、试验状态的判
定及标识形式的制定与审批。
5.2    各生产班组负责制造过程中检验状态的标识及产品标识的使用和保管。
5.3    质检科负责进货及最终检验、试验状态的标识及标识的管理。
5.4    仓库管理员负责库存物品检验状态的标识及标识的管理，并正确使用和保管好各种物品标识。
6. 程序内容
6.1     质检科制定产品及其状态标识，相关部门使用产品及其状态标识。
6.2     各种标识要求不易脱落或丢失、破碎，字迹要清楚。产品标识可以用标签、标牌。标识的主要内容反映产品的名称、型号、规格、数量或地点、方位等。产品状态标识可用如下方式表示：标签（如合格证）、印章（如合格率、不合格品率）、区域、标牌、各种记录（如工艺流程单）等。
6.3      当产品无标识或标识不清时，由质检科会同相关部门查明原因后补加相应识。
6.4      对供方提供的原料或本厂生产的最终产品均由质检科质检员执行《监视和测量控制程序》，并进行相应标识。其质量记录中应对标识作相应记录。对不合格品执行《不合格控制程序》。
6.5       生产车间在制造过程完成时，应在产品包装箱内及外包装箱上按有关规定放置产品标识。
6.6 产品标识应具有可追溯性，当出现质量问题需要追溯时，由质检科依据标识进行追溯。
6.9 生产过程各操作工机长负责本机台产品检验状态的控制：若检验合格，则标示合格标记；若不
合格，则标示不合格标记；未检产品不作标记。
6.10 当产品无法确定状态时，视同为未检验状态，相关部门应予以记录，由质检科执行6.3条，并
重新检验，确定其检验状态。
7.  相关/支持性文件：
7．1 《监视和测量控制程序》（另见文件6）》；
7．2 《不合格控制程序》（另见文件7）；
8.  质量记录：
8．1 产品标识登记表（另见表单16）；

（另见文件2）
《设备管理控制程序》

1.0 目的
    为了加强设备的管理和提高使用效益，结合实际情况情况，特制定本程序。
2.0 适用范围
    本程序适用于模具部本部门对设备进行管理评审。
3.0 主要职责
3.1负责新设备的入库工作
3.2负责保管设备
3.3设备的日常使用、维护等
4.0 程序内容
4.1新设备抵达，部门负责人接收新设备时，仔细核对设备清单，并妥善保管，核对内容为：
1） 设备名称；
2） 设备规格型号；
3） 设备数量；
4） 新设备的性能及完好；
5） 设备的零配件、说明书、质保书及相关资料。
4.2设备的安装、调试
4.2.1同生产供方达成协议后，供方根据相关要求负责安装调试新设备，模具部做好协助工作。
4.2.2新到设备如果厂家不负责安装时，模具部根据设备的安装要求，负责安装调试新设备。
4.2.3为了确保新设备能正常运行，相关人员对其进行相应的调试。
4.3设备的试用、验收
4.3.1为了确保设备的性能完好，按照合同的规定，新设备试用一段时间，试用期根据设备的不同而定。
4.3.2在试用期满后，如未发现新设备有问题，中心组织验收小组对该设备进行验收，并填写《设备验收单》。
4.3.3如验收不合格，执行《不合格控制程序》。
4.4设备入库和领用
4.4.1模具部负责办理入库手续。
4.4.1.1 5000元以上的设备入库时，须带销售合同复印件、《设备验收单》和总公司批准的《设备购置申请表》。
4.4.1.2 5000元以下的设备入库时，须带《设备验收单》和销售合同复印件。
4.4.2在领用新的仪器设备/耗材配件时，填写《设备领用表》/《耗材配件领用表》。
4.4.3对领用设备做好管理，做到账物相符率达到100%，对于低值耐用品的账物相符率做到不低于90%。
4.4.4单价在40万元以上的设备要有专人管理及技术档案，应对校内外开放。
4.5对设备建立《设备管理卡》。
4.6维护、保养计划
4.6.1制订设备维护保养计划，对设备进行年度保养。每周对设备进行日常保养并做好《维护保养记录》。对设备进行保养内容依照《设备管理卡》规定项目进行保养。
4.6.2 设备的维修
4.6.2.1设备在出现损坏时，相关人员应做出相关措施
4.6.2.2损坏的设备如各部门可自行维修，应及时维修，做好《维修记录》
4.6.2.3损坏的设备如各部门不能自行维修，应及时送厂家维修
4.6.2.4须送厂家维修的设备，在送往厂家维修前，须写《维修申请报告》及《设备维修出门单》
4.6.2.5将《维修申请报告》及《设备维修出门单》递总监，待总监批准
4.6.2.6.总公司批准后，将《设备维修出门单》交于门卫，设备送厂家维修.
4.6.2.7维修取回后应对设备进行检测，填写《设备外出维修验收记录》，如发现不合格执行《不合格控制程序》4.2.3。
4.6.2.8 设备的维修要及时，现有设备完好率不低于85%。
4.7为了便于对设备的管理，对已有的设备建立《设备分户帐目表》
4.8报废及遗失
4.8.1设备若丧失效能的按报废处理，填写《设备报废申请单》，递交管理者代表审核，并经总公司批准。
4.8.2设备因年久或其它原因而丢失，按遗失处理，填写遗失单，递交总监批准，交于总公司批准。如需追究保管人责任，则应做相应的赔偿。
4.9设备的出借
4.9.1仪器设备出借时，应仔细填写《仪器设备借用单》
4.9.2出借的仪器设备归还后，相关人员检查设备的完好。
5.0  相关/支持性文件：
《采购作业控制程序》（另见文件8）
《供方管理控制程序》（另见文件9）
《不合格控制程序》（另见文件10）
6.0 质量记录
《设备验收单》（另见表单17）
《设备管理卡》（另见表单18）
《设备维护保养记录》（另见表单19）
《设备借用单》（另见表单20）
《固定资产调拨单》（另见表单21）
《设备分户帐目表》（另见表单22）
《设备维修记录》（另见表单23）
《设备维修申请报告》（另见表单24）
《设备维修出门单》（另见表单25）
《设备外出维修验收记录》（另见表单26）
《设备报废申请单》（另见表单27）
《设备领用表》（另见表单28）
《耗材配件领用表》（另见表单29）

（另见文件3）
《检验、测量和试验设备控制程序》
1-0 目的
保证检验、测量和实验设备的准确性及有效性，满足生产过程的质量要求。
2-0 适用范围
适用于自校及外校检测设备的控制。
3-0 职责
模具部设备负责设备的维修、自校、免校及送外校验工作。
4-0 程序
4-1 每台设备应有编号。
4-2 外校设备登记于“送外校验仪器设备表”中。
4-3 自校设备登记于“内校仪表校验记录表”中。
4-4 外校设备每年送国内的计量机构检定，并由该机构出具书面检定证书。
4-5 外校时，出具“外校仪表技术要求”，由对方签字。
4-6 自校之仪器属外校设备，按外校设备要求送外校验，其精度必须比被校设备高一个等级。
4-7 自校设备校验周期为六个月。
4-8 不需校验的设备须进行功能检测,贴上合格标签,并将检测结果记录于表中。
4-9 不需校验的仪器参照外校仪器使用,须贴上”参照使用”标签。
4-10 必须有明确表达校准操作方法及校准的标准，参照《仪器设备校修工作指引》。
4-11 校准后的仪器设备贴有标识，以表明设备的状态及检定周期。
4-12 检验设备的检测结果填入《仪器校修工作指引》的相应记录表中。
4-13 其量测数据仅有小部份不符合技术要求，且量测值不用来量测产品或者仅供参考，不影响产
品质量判定的校验仪器作为限用仪器，限用项目需标示在仪器上。
4-14 经检测发现失效的仪器设备应贴上标识、日期与签名之标贴，并进行维修。必要时通知相应
部门追回经此设备检测过之产品，重新检测。
5-0 设备的使用、 编制、审核、审批、检验、测量和实验设备控制程序受控状态 ：
5-1 操作人员要每天对设备进行必要的清洁工作。
5-2 每周一执行一次保养工作，详见相应设备的操作指引。
5-3 操作人员应严格按照设备操作指引进行操作。
5-4 必要时操作人员须接受培训，合格后方能上岗。
5-5 在搬运、储存过程中，应注意预防不使用的设备受潮、受震，保证设备的准确性。
6-0 有效使用期限检查与临时维修
6-1 设备校验维修组人员，依据“内校仪表校验记录”和“送外校验仪器设备表”，于设备到期前3~5、
天内做好有效使用期限的统计工作，并汇报部门经理，以便及时安排校验。
6-2 操作人员如果发现设备超出有效使用期限或出现故障，应立即停止使用，并报告设备工程部予
以处理。
6-3 设备工程部校验维修组人员，对超出有效使用期限或出现故障的设备，应立即采取如下措施：
6-3-1 禁止操作人员使用该设备。
6-3-2 对超出有效使用期限的设备及时回收，安排内校或外校。
6-3-3 对出现故障的设备及时维修，排除故障并校验后，通知相应部门，允许操作人员使用该设备。
6-3-4 必要时通知相应部门对该设备检测过的产品重新检测。
7-0相关支持性文件：
《设备校修工作指引》（另见文件11）
8-0质量记录：
《送外校验仪器设备表》（另见表单30）；
《内校仪表校验记录》（另见表单31）；
《外校仪表技术要求》（另见表单32）；

（另见文件4）
《状态标识细则》
1-0 目的：
建立状态标识管理规定，以防止产品在生产过程中发生混淆、差错、污染等质量事故发生，并保证对设备、仪器进行正确的操作，防止不安全事故发生。
2-0 范围：
适用于所有生产过程状态标志管理，包括：“物料标志”、“生产状态”、“设备位置和车间通道标志”、“清洁标志”、“计量标志”。
3-0 责任者：
3-1 设备管理负责设备的设备卡、运行、完好、维修、封存，负责车间通道的涂色，以及制作和发放管理“已清洁”和“待清洁”的状态牌，并监督设备状态标志的日常使用管理。
3-2仓管员、岗位操作人员、设备维修人员涉及到该规程中的规定，负责执行状态的标识的正确使用和
与监督管理。
3-3品保部负责计量标识的制作与验收、计量器具的校验和张贴“合格”或“禁用”等标志，并监督计
量器具的日常使用管理。
3-4品保部检验员负责按规程规定，执行日常监督管理。
4-0 内容：
4-1 状态标识的分类与定义：
4-1-1物料标志：
A 是指“物料信息信息状态”和“物料质量况状态”这二类；其中的“物料质量情况状态”
的标识采用醒目的色标管理。
a) “物料信息信息状态”是指“物料标签”和“货位卡”二种，其目的是避免物料在储
存、发放、使用过程中发生混淆和差错，并通过“货位卡”的作用，使物料具有可溯
性。
*“货位卡”是用于标志一个货位一单批物料的产品名称、规格、批号、数量和来源去
向的卡片，识别货物的依据，并能记载和追溯该货位的来源和去向。
*“物料标签“是用于标志每一件物料或中间产品的名称、批号和数量的卡片，用于识别
单独一件物料或中间产品的依据和标识。
b) “物料质量况状态”:
* 分别为“待检”、“合格”、“不合格”，并采用黄、绿、红色三种不同颜色的色标来作醒
目的标识区分。
“待检”：黄色色标，其中印有“待检”的字样；其含义：物料在允许投料或出厂前所处的搁置，等待检验结量的状态。
“合格”：绿色色标，其中印有“合格”的字样；其含义：物料、中间产品或成品可允
许使用或批准放行的状态。
“不合格”：红色色标，其中印有“不合格”的字样；其含义：物料、中间产品或成品不
可使用或不准放行的状态。
4-1-2 生产状态标志：
A 生产状态标志应能正确指示所生产产品和物料的名称、批号数量等信息。
4-1-3“设备位置和车间通道标志”：
A 对设备进行统一的公类编号，并确定设备专人操作、专人维修管理的制度；设备卡应标在
设备的主体上醒目的位置。
B 设备的使用状态标志分为四类：“完好”、“运行”、“维修”、“封存”，并采用色标管理。
4-1-4 清洁标志：
A 是指车间、设备、容器、生产工具等是否清洁可以使用的状态，分为清洁、待清洁
二种，并采用色标管理。
4-1-5 计量标志：
A 计量器具必须要经过校验合格后才可使用，并有明显和有效的合格状态标志，任何未经校验
合格的计量器具均不可使用。
B 计量器具的状态标志分为三类：“合格”、“限用”、“禁用”并用色标管理。其目的是保证在生产、检验测量过程中的数据错误或不正确而造成的损失现象不会发生。
5-0 质量记录：

（另见文件5）
《特殊工序控制办法》
1 目的：
对生产过程中的关键工序、特殊工序进行控制，以确保产品符合规定要求。
2 适用范围：
适用于生产过程的关键工序和特殊工序的控制。
3      职责：
3.1    工程部部负责确定产品关键/重要特性尺寸；模具部负责制定过程流程图、关键/特殊工
序，并填制《关键特殊工序控制点明细表》，经横向协调项目组评审后，报管理者代表
批准。
3.2    工程部负责工艺管理人员及质量检验员，负责按照本程序及《关键特殊工序控制点明细
表》的要求，对关键、特殊工序进行控制（包括进行特定标识）。
4     工作程序：
4.1      定义：
关键工序：是指在产品形成过程中起关键作用的工序和过程。
       特殊工序：是指过程的结果不能通过其后的检验和试验完全证实时如加工缺陷仅在使用
后，才能暴露出来或过程的结果不能经济地通过检验和试验获得的工序。
4.2    关键、特殊工序的确定：
        模具部根据工程部下发的技术图纸上标明的特殊特性，以及产品形成过程中各工序
的作用、影响及其控制要求，初步确定生产、装配作业中的关键、特殊工序，经横
向协调项目组评审，经管理者代表批准后，此工序即被正式确定为关键工序或特殊
工序。经正式确定的关键工序或特殊工序，应进行特殊标识。
4.2.2    工程部须组织制定控制计划及关键、特殊工序的设备、工装设定标准、人员配备标
准和关键产品特性标准等有关标准、规范要求。
4.3    关键、特殊工序的控制：
4.3.1   模具部设备负责人须按规定的标准、规范要求，配备生产、装配作业中的设备、工
装，并制订相应的设备操作规程、设备保养规定、工装模具管理办法。制造部门制
订各工序、工位的作业指导书等文件。
4.3.2   品保部须按照规定的标准、规范要求，及必要的方法（如试生产作业、首件产品检
验、初始能力研究），对关键、特殊工序的过程、设备和人员相应进行鉴定、确认，
并保存鉴定、确认合格的记录。
4.3.3 生产作业过程中，班长、工程部工艺管理人员和品保部质量控制员按照控制计中。
4.3.4 规定的控制方法（如适用的统计过程控制图）对关键、特殊工序进行连续的过程参数监视和控制，以确保满足规定要求。
4.3.5 当从控制图和性能测试中得到的数据表明工序能力不足时，模具部及相关单位应
根据控制计划采取相应的纠正和预防措施。纠正措施计划应全面地指明具体时间和
规定的职责。必要时，纠正措施计划需交顾客评审和批准。
5 质量记录：
《关键特殊工序控制点明细表》（另见表单 ）;

（另见文件6）》
《监视和测量控制程序》
1．目的
通过对生产过程的监视和测量，确保模具生产质量满足约定及合同规定要求；通过对生产中具有或可能具有重大危险影响的运行与活动的关键性的检测和测量，确保符合品质的要求。
2．适用范围
适用于本公司ISO9000品质管理体系所涉及的需要监视和测量的各个组成部分。
3．职责: 3.1 品质体系(品保部)： A．负责对公司司ISO9000品质管理体系运行、目标、指标及管理方案完成实施效果进行监测评价；
B．ISO9000品质管理体系培训及有效性评价；
C．负责环境因素、安全绩效的监测，重要环境因素、重大危险源的监视和测量；
D．负责对公司特种作业人员持证上岗的监督管理；
E．负责对服务过程监视和测量，并做好抽查记录；
F．对适用的其他要求遵守情况的监测。
3.2安全生产(模具部)：
A．模具部等负责对车间的安全风险、危险作业实施监督检查；
B．模具部等负责对车间的消防设施的完好情况进行监测。
3.3劳动保护用品配置(模具部)：
A．负责制定劳动保护用品配置及发放标准；
B．负责对劳动保护用品使用的监督检查，并做好记录；
C．负责对库存物资的保管进行监视和测量。
F．负责对服务成本、环境保护、健康安全费用的统计分析，包括：服务成本、公司劳动保护用品费用、环境预防治理费用、健康安全费用、环保等，做好季度、年度服务、环保、安全费用支出计划。
3.4设备(设备负责人):
A.对公司设备设施、特殊设备安全设施（如消防设施等）使用实施监督检查。
3.5 各部门将监视和测量的相关信息提交质量管理部，作为数据分析信息的组成部分。
3.6 管理者代表负责ISO9000品质体系监测和测量总体工作。
3.7 总经理要关注体系监视测量的结果。
4．程序
4.1 质量管理部根据相关规范以及策划服务过程的监视和测量，明确各服务阶段进行监视和测量控 制的具体内容和要求。
4.2 物资检验
4.2.1应根据供方所进行的检验程度及物业服务重要性确定，依据《进货物资验收规范》对进货进行检验的项目和数量。
4.2.2 采购员对物资进行验证，检查核对质量证明，查证货物是否齐全，数量、型号是否正确。
4.2.3 无产品质量证明的物资、经验证与采购计划不符的物资，由采购员退货。
4.2.4 需经检验、试验的材料，由总公同委托法定检验部门进行检验和试验。
4.3检验和检查的各项记录由质量管理部负责收集，所有记录表格的签字应齐全，由授权人签字。
4.4监测方法
现场自查、日常巡查、安全大检查、内部审核、管理评审、认证机构的监督审核及外部相关部门的检查、业户满意度调查及反馈信息的收集等。
4.5 监测实施
4.5.1 技术性监测
A．特种设备监测：服务现场的消防设备年检，按公司设备管理规程进行；
B．职业病检查：办公室依据国家有关标准和规定，定期组织有关员工体检；
C．环境监测：噪声监测、汽车尾气排放监测、废弃物监测、材料环保性能等；
D．安全性能监测：劳动保护用品监测，办公室组织各部门分别对公司内部职能部门和服务现场劳动保护用品的配置和使用情况进行不定期检查，并保留记录；
E．劳动安全卫生监测：保安部做好日常的劳动安全检查，保证工作、服务场所符合有关规定；并做好检查记录；
F．人员资质年检：
a.电工、焊工、司机、安全员等均需经过上级有关部门培训、合格后上岗；
b.以上特种人员资质复印件由质量管理部保存，并随时掌握其有效性，并做出年检记录；
G．紧急情况的监测：当发生紧急情况时，保安部要立即组织有关人员对现场进行勘察、监测，记录监测结果，并尽快上报总监和总公司。
4.5.2 管理性监测
A．指标、管理方案落实情况的监测
质量管理部每季度对职能部门的指标及管理方案实施情况进行检查，并做好检查记录。
B．运行控制的监测
a.质量管理部通过每年的内审、外审、管理评审和每年度的体系检查对公司的体系运行及服务现场情况进行评价，