小天堂万立方米气柜煤气储配站安装工程施工组织设计.docx

xx市煤气总公司小天堂煤气储配站
（15万m3气柜）安装工程

编制单位：xxxxxxxxx公司
编 制 人：xxx xxx xxx xxx
审 核：xxx
审 批：xxx
日 期：xxx年xx月xx日

印 号：
（盖章受控）

版本：第一版 发布日期：xxxx年xx月xx日
目 录

1、工程概况 4
1.1工程概述 4
1.1.1气柜的主要实物量 4
1.1.2附属分项工程设备、管道、电气仪表主要实物量 6
1.2工程特点 6
1.3施工技术关键 6
1.4工期质量目标 7
1.5单位工程划分 7
2、施工组织机构设置 8
2.1施工组织机构设置 8
2.2施工力量布置 8
2.3劳动力需用量计划 9
3、施工进度及主要控制点设置 9
3.1总体安排及主要控制点设置 9
3.2施工进度计划 9
4、主要施工方法及技术要求 10
4.1气柜制作和安装 10
4.1.1气柜的主要设计参数和气柜主要钢结构设计型式和数量 10
4.1.2气柜安装施工程序 11
4.1.3主要施工方法（采用50t履带式吊车由外向内逐层正装法安装） 12
4.2管道安装 47
4.2.1 工艺管道安装 47
4.2.2 厂区给排水管道安装 53
4.3电气安装 54
4.3.1 施工程序 54
4.3.2 防雷接地安装 54
4.3.3 钢管敷设 55
4.3.4 低压开关柜安装 56
4.3.5 电缆敷设 56
5、现代化工程管理方法与新技术应用 57
5.1现代化工程管理方法 57
5.2新技术应用 58
5.2.1 微机网络计划技术 58
5.2.2 CO2气体保护焊 59
6、施工设备需用量一览表 59
7、技术措施用料一览表（见附表） 59
8、施工技术组织措施 59
8.1工期保证措施 59
8.2质量保证措施 60
8.3冬雨季施工措施 62
8.4安全保证措施 63
8.5文明施工措施 65
9、 临建建筑规划 66
9.1临时建筑规划 66
10、规范标准 66
11、交工资料的管理 68
11.1 交工资料的编制原则和交付时间 68
11.2交工资料的编制要求 68
11.3交工资料目录 69
12、附录 72
12.1南京小天堂煤气储配站工程组织机构体系图 72
12.2南京小天堂煤气储配站安装工程分部分项一览表 73
12.3劳 动 力 需 用 量 一览 表 74
12.4南京小天堂煤气储配站工程质量保证体系图 76
12.5主要工机具需用量一览表 78
12.6主要检验、测量和试验设备需用量一览表 80
12.7技术措施（手段）用料一览表 81
12.8质量控制点参照表 82
12.9 15万m3气柜主要质量检验控制点 85

1、工程概况
1.1工程概述
xx小天堂煤气储配站位于xx市xxxx西侧，占地约42700平方米。该项目的建成主要是为了解决xx市城市管道煤气储气能力不足等问题。因此优质高速地建成该装置，对保证城市东部和西北部用气高峰时的供气压力、改善人民生活条件、满足城市现代化发展的需求具有十分重要的意义。
工程主要内容包括一座15万m3湿式螺旋气柜及压送机房、消防水池等附属配套设施。本工程15万m3低压湿式螺旋贮气柜（简称气柜）的主体结构由一个直径72.5m的钢水槽和能升降的塔1、塔2、塔3、塔4、塔5（亦称钟罩）组成。气柜升起后的总高度为57.85m，有效容积16.65m3，总耗钢量1600t，它是我国广泛使用的大型煤气贮罐之一。
主要设计参数：
公称容积 150000m3
几何容积 172620m3
总耗钢量（设计） 1589238Kg
设计压力 124/161/199/238/276（mmH2O）
有效容积 166500m3
本工程的主要实物量：
1.1.1气柜的主要实物量
(1)主要构件安装工程量
序号
气柜分部结构名称
安装工程量（t）
备 注
1
水槽底板之中幅板
180.68
115块
2
水槽底板之中边板
28.67
29块
3
水 槽 壁 板
238.87
203块
4
导 轨
104.61
(包括垫板)共192件
5
菱 形 板
184.106
(厚度3mm)共192件
6
上 下 水 封 槽
275.514

7
钢 结 构
324.007
包括立柱垫梁顶梁
8
顶 板
132.603

9
水 槽 平 台
19.160

10
水槽斜梯各塔平台、梯子、样杆
20.600

11
人孔、检查孔
0.950
水槽2个 塔体9个
12
导 轮 座
64.160
192套
13
铸 铁 配 重
5.704
200件
14
溢 流 管
1.815
3个
15
闸 门
0.246
1个
16
其它
10.217
附件、垫板螺栓等
17
合计
1591.910

(2)焊接工程量（工地焊接量）： 43200m
(3)刷油面积： 5400m2
(4)结构吊装工程量： 1520t
(5)半成品运输量（包括措施）： 1750t
(6)检验工程量：
1)X光拍片 357张
2)超声波探伤 154m3
3)焊缝真空试漏 5021m（焊缝）
4)气密性试验 16730m（焊缝）
5)充水量 77170m3（2次量）
6)水封槽充水检漏 120t
7)附件及配件：
放散孔 DN500 1个
测试孔 DN100 8个
铸铁配重 5.704t
导轨 192根
闸门 DN300 1个
防雷设施 1套
1.1.2附属分项工程设备、管道、电气仪表主要实物量
1)机械设备 8台（其中萝茨风机6台）
2)工艺管理 990m（f45´3—f720´6）
3)给排水管道 1500m
4)电气设备 10Kv变压器2台，高低压配电柜 26台，配电箱6个，电缆3900m
1.2工程特点
(1)气柜外形结构庞大，各项几何尺寸难以控制，并且水槽与塔体间彼此互相独立，而又互相联系，因果关系密切，因此无论是构件制作还是现场安装，其几何尺寸均应准确。
(2)气柜工作介质有毒、易燃气体。这就要求安装时各塔焊缝有足够强度和严密性。
(3)气柜露天运行，且介质腐蚀力强。因此防腐刷油施工质量要求高，且工程量大。
(4)气柜水槽和各塔施工安装均有大量的高空作业，操作面狭小，施工难度大。
(5)施工工期短，焊接工程量大。
(6)工艺管道大于等于DN400管道采用钢板卷管卷制组对焊接工程比较大。
1.3施工技术关键
(1)水槽底板、壁板的组装和焊接。要求采用特定的制作、安装工艺，用钢板组成一个直径72.5m的敞口圆形槽。其关键在于有效地控制各层壁板的不圆度、圆弧度和垂直度。
(2)塔体骨架的几何形状要求十分严格，其关键在于测量定位要准确，并严格控制各塔上下水封的不圆度和同心度，以及导轨的平行度误差、径向突出度误差在设计规定的范围内。
(3)大跨度的拱梁吊装难度大，吊装方案的选定、机械的选择、安装措施等应全面综合考虑，不许任何疏忽大意。
(4)导轨的预制安装要求十分严格，气柜顶包边角钢须劈八字，制作工艺也比较复杂。
(5)气柜的防腐刷油质量，直接关系到气柜使用寿命。刷油面积大（5400m2）操作间隙狭小。
(6)工艺管道卷管制作量大，周长、椭圆度、偏差要求高。
1.4工期质量目标
1.4.1根据技术标函要求，以及本公司承建同类工程的施工经验，将采用新技术、新工艺，精心组织施工，安装工期为230天，即安装开工日期为97年11月1日，竣工日期为98年6月15日。
1. 4.2质量目标
分部、分项工程一次交验合格，单位工程一次交验合格率100%，单位工程一次交验优良率达100%，创省部优质工程。
1.5单位工程划分
本安装工程分为一个单位工程，下属容器分部工程、机械设备安装分部工程、管道安装分部工程、电气装置安装分部工程、自动化仪表安装分部工程。详见分部分项工程一览表（附录二）。分项工程按国家现行质评标准划分。
2、施工组织机构设置
2.1施工组织机构设置
xx市小天堂煤气储配站安装工程实施项目法施工，成立中建八局安装公司小天堂煤气储配站工程项目经理部，配备一套有丰富施工经验、管理水平高、并熟悉化工装置和煤气柜施工的项目管理班子和作业队伍。拟派曾任南京东陶有限公司、金桐磺化装置工程、南京油脂化工厂工程等项目经理的邹映标同志担任该工程的项目经理；由曾任南京油制气厂调峰工程、金桐石化烷基苯工程、抚顺洗涤剂化学厂等工程项目副经理的宋长贵同志担任该工程施工经理；由曾任南京油脂化工厂工程、济南合成纤维厂工程、济南轻工化学总厂工程（5万m3气柜安装）等项目技术负责人的南京公司副总工程师车建民同志担任该项目的项目总工程师。下设工程技术科、质量安全监督科、供应科、动力科、经营财务科、办公室共五科 一室。先派曾参加过南京油制气厂调峰工程、金桐烷基苯装置、扬子乙烯、阜宁化工厂等化工装置施工的人员组成十个施工作业队，充分发挥专业施工能力和突击施工能力，结合本工程实际情况，按项目法实行全面管理，并根据现场情况进行施工组织机构的设置。详见附录一。
2.2施工力量布置
根据xx市小天堂煤气储配站工程的特点及工作量，我们计划安排9个施工队（共248人），具体分工如下：
(1)铆焊一队、二队：气柜本体预制队，主要施工有大拼板底板预制6m´6m、水槽壁板（16mnR）卷板、各塔立柱的预制打孔、棱形板的预制上下挂圈煨制、包边角钢制作、拱架的预制、拱板的下割预制等等。
(2)铆焊三队、四队：气柜本体安装队，主要施工有，底板的安装、水槽壁板安装、水槽壁柱的安装、水槽平台安装、塔一塔二塔三塔四塔五安装、拱架顶板安装以及气体的升降试验，包括轨道胎具的制作，轨道的预制和安装。
(3)管道一队、二队：分别承担厂区各种地下管道的安装、压送机房设备的配管、阀门井的配管以及气体本体配管。f630´8的管道全部采用钢板卷制，要在管道开工前提前预制及运输。
(4)电仪队：承担变电所设备安装及厂区的动力照明施工任务。
(5)土方队：专门负责地下管道的挖土、回填土、各种阀的砌筑以及场地平整。
(6)防腐队：负责气柜本体的防腐，以及管道的防腐工程。
2.3劳动力需用量计划
劳动力需用量计划详见附录三。
3、施工进度及主要控制点设置
3.1总体安排及主要控制点设置
为确保整个工程施工程序，我公司以15万m3气柜制安为主线，其它附属设施为辅线，保证在230天内完成全部安装施工任务。为保证工期，在具备施工条件的情况下，九个施工队全面施工。同时提高施工现场机械化作业程度，提高施工生产效率。另外，加强现场的统一调度和管理，理顺土建和安装专业的关系，使工序间搭接紧密、协调动作。
根据本工程特点，设置3个控制点：
第一个控制点：98年1月25日完成水槽底板、壁板制作安装。
第二个控制点：98年5月20日完成气柜主体制安。
第三个控制点：98年6月15日前完成装置试车、竣工验收。
3.2施工进度计划
根据该工程的工期目标，我们采用微机网络计划编制技术，编制该工程的施工网络计划。施工网络计划见附录四（略）。
4、主要施工方法及技术要求
4.1气柜制作和安装
4.1.1气柜的主要设计参数和气柜主要钢结构设计型式和数量
4.1.1.1气柜的主要设计参数见下表
序号
气柜分部结构名称
设计参数
直径(外)
D外(mm)
高 度
H mm)
气柜升起时
各塔高度(mm)
拱高及拱顶半径(mm)
1
水槽底板
72700

2
水槽壁板
72500
9500

3
塔 1
71400
8500
18070

4
塔 2
70300
8500
26620

5
塔 3
69200
8500
35170

6
塔 4
68100
8500
43720

7
塔 5
67000
14130
57850
H=5580
R=103350

4. 1.1.2水槽和塔体壁板、水槽底板及5塔顶板厚度
气柜水槽壁板自下而上厚度为：20、20、16、12、10、8、6mm。水槽底板之中幅板为6mm，边板为10mm。5塔上带板为12mm，下水封带板为10mm，其余各塔上下水封带板均为8mm。
塔5顶板之中心板厚为6mm，中幅板为4mm，边板为12mm。
塔1至塔5菱形板均为3mm。水槽壁板材质为16mm，其它材质均为Q235—A。
4. 1.1.3气柜主要钢结构设计型式和数量见下表
序
号
气柜分部
结构名称
主要钢结构设计型号及数量
水槽和
各塔立柱
垫梁
导轨
菱形板
斜梯及
盘梯
顶架
1
气柜水槽
56根
L=4150
组合件
90根
I 32a

T1
组合件

塔5
主梁
32根

I18a
L=32150

次梁
32根
2
塔体1
84根
L=9200
组合件

56根
L=13280
38kg/m
56块
3666´
10819´3
T2
组合件

3
塔体2
72根
L=9200
组合件

48根
L=13210
24kg/m
48块
4262´
10819´3
T3
组合件

4
塔体3
64根
L=9200
组合件

32根
L=13210
24kg/m
32块
6454´
10819´3
T4
组合件

L32a [10
I=16361

5
塔体4
64根
L=9200
组合件

32根
L=13210
24kg/m
32块
6454´
10819´3
T5
组合件

6
塔体5
64根
L=9200
I20a

24根
L=13210
24kg/m
24块
8431´
10819´3

4.1.2气柜安装施工程序
基础交接，复测验收®水槽底板划线安装、调整、焊接、真空试漏®水槽侧壁板放线定位®水醴壁板安装、调整、焊接®水槽侧壁板安放定位线®水槽壁板无损探伤检查、返修®水槽内导柱安装、调整、焊接®水槽侧外部走台安装®垫梁安装、调整、焊接®各塔下水封基准线投放、定位®一塔下部槽钢圈安装、调整、焊接®一塔上水封安装、调整、焊接®一塔导轨安装、调整、焊接®一塔壁板安装、调整、焊接®二塔下水封安装、调整、焊接®二塔立柱安装、调整、焊接®二塔上封安装、调整、焊接®二塔导轨安装、调整、焊接®二塔壁板安装、调整、焊接®三塔E®四塔E®五塔下封安装、调整、焊接®五塔立柱安装、调整、焊接®五塔上固定圈安装、调整、焊接®五塔导轨安装、调整、焊接®五塔壁板安装、调整、焊接®钟罩顶梁中心支架安装、调整、焊接®钟罩顶梁安装、调整、焊接®钟罩顶板安装、调整、焊接®各层走台安装、调整、焊接®导轮安装、调整、焊接®外部钢梯安装®配重块安装®水封室工艺管道及设备安装、调整等®气密试验（调整配重块）®升降试验
注：（1）、 各塔壁板焊缝随安装进度，同步进行煤油渗透试验。
（2）、各塔下水封施工完毕后，立即进行注水渗透试验。
4.1.3主要施工方法（采用50t履带式吊车由外向内逐层正装法安装）
4.1.3.1基础验收
按照土建设计图纸的技术要求和土建施工技术记录，对基础的平整度和水平标高用水准仪进行测量复验。不合格处，应由土建施工单位处理并达到要求后方可铺设水槽底板，并要求土建施工单位提供基础沉降观测点（16个）。
整个钢筋混凝土圈梁水平标高测量，拟测量内外两圈，外圈标尺放置半径R = R 基外- 150mm，内圈标尺放置半径R = R 基内 + 150mm，两圈测点间隔均为1m并互相交错（及时标志水槽壁的测量点）。
基础外形尺寸允许偏差规定如下：
（1） 基础中心线与设计要求的位置允许偏差为±20mm。
（2） 环形茂盛的内径允许偏差为±50mm，宽度允许偏差应在±50mm以内。
（3） 环形基础标高允许偏差为±10mm，表面在抹灰找平之后，其水平允许偏差不大于±5mm。水平偏差应用水平仪检查，其测点应在水槽壁的位置上，测点间距为2m。
（4） 环形基础内应呈圆锥状向中心突起。
4.1.3.2 水槽制作安装
4.1.3.2.1底板的预制铺设和焊接
基础验收合格后，可进行底板的铺设工作。气柜底板中幅板的连接形式为对接，边板之间为对接，边板与中幅板之间为搭接。
4.1.3.2.1.1底板预制
底板的边缘为弓形板，中幅板为6m ´ 6m的大拼板。底板边缘板及中幅板下料按设计院审核通过的排版图，在预制平台上施工。
下料前应对板材的质量和几何尺寸进行检查。钢板表面不得有裂纹、夹层、重皮、夹渣、折痕、气孔等缺陷，表面锈蚀深度不应超过0.5mm。钢板板边不直度£ 2mm，板宽偏差为±1mm，板长对角线£ 2mm。
焊接组对前要认真清除板边脏物、氧化铁瘤，用砂纸打磨去铁锈。钢板下料及开坡口后锤击以清除切割残余应力。焊接组对时，将4张6 ´ 1.5 ´ 6000的钢板组对成6 ´ 600 ´ 6000板，留1mm间隙，控制两板错边量在1mm以内，点焊固定。焊接时每条焊缝均采用两名焊工分段退焊法施焊，同时采用小电流细焊条等焊接工艺参数，以控制大拼板变形。
大拼板以手工焊完一面后翻转，翻转时用两只卡兰卡住板边，以两根钢丝绳通过吊梁起吊翻转（图1）后继续焊接另一面。焊接完毕后，用大锤沿焊缝敲击一遍，以消除焊接应力。

预制大块拼板采用煤油渗漏检查，合格后再对其几何尺寸检查，允许偏差如表1。
表1 预制板的尺寸偏差
测量部位
板宽
板长
对角线之差
对接接头允许偏差
± 1
± 1.5
£ 2
搭接接头允许偏差
± 2
± 1.5
£ 3

除安装焊缝两侧留50mm外，大块拼板按设计要求涂刷防腐漆。
4.1.3.2.1.2底板的划线、铺设
根据排版图在中心定位板上划出纵横向中心线，就位时使该中心线与基础中心线重合，然后连接两端铺设中心条板。沿中心条板两侧铺设中二条板、中三条板、中四条板.。
如图2所示。
底板的铺设直径应比设计直径大2‰，铺设完毕后，须进行检查测量。
根据排版图从基准线开始依次向两侧铺设边环板。所有焊接衬板在大块底板吊装就位前按设计尺寸定位焊在底板边，并在焊缝处补刷油漆，随大块底板一起吊装就位。
4.1.3.2.1.3 大块底板的吊装就位
吊装底板要设计如图3所示的专用吊架，吊装时通过基础外环道上的起重机利用吊架来实施。
中幅板全部就位后，根据焊接工艺要求调整对口间隙和对接错边量，并用卡具进行固定。卡具间距约为500mm，在底板与焊接衬板间间隙大于1mm处，可适当增加夹具。
全部底板组装完毕后，要进行平整度检查，局部凹凸不平处用图4所示方法予以校平。

4.1.3.2.1.4底板焊接
底板的焊接采用手工电弧焊。施焊时先焊中心条板短缝，然后焊中二条板、中三条板、中四条板……短缝，最后焊接各条之间长缝。中幅板焊对将边环板与中幅板连接处的夹具（角钢楔子）松开，暂不焊接。中幅板的长缝两端距边环内缘亦留出500mm左右暂不焊接，待边环板找正定位焊后，再进行焊接。施焊时每条短缝均由两名焊工同时从中间向两侧以分段退焊法施工，长缝由十二名焊工焊，并应采取相同的工艺参数。第二、第三遍的施焊方法与条一遍相同，但焊缝接头处应错开。
边环板下中幅板焊接时，必须安排24名焊工等距离分段跳焊法和相同的焊接参数作业。
4.1.3.2.2水槽壁板预制和安装
4.1.3.2.2.1定位、划线
底板安装结束后，壁板安装前，应进行定位和划线工作。
（1） 圆心定位。气柜的水槽壁和塔1、塔2、塔3、塔4、塔5壁板是半径不同的同心圆。它们的圆周尺寸和安装位置准确与否，将对气柜升降有很大影响，其圆心是否同心关键在于中心点固定。实际上底板中心点在划线时很难控制得好，为此我们采用在中心点焊接中心底座板方法来保证圆心定位。固定时先将中心标记底座凹形板直接焊接在底板中心处，再在上面安装一个可以拆卸的中心杆，并有凸形底座顶板压紧固定。测量时，将盘尺一端套入中心杆上，以此来保证中心点的相对固定。中心定位板安装形式如图5所示。

（2） 划线
1） 划线内容：¬、通过圆心相互垂直的十字基准线；­、水槽底板外沿尺寸线；®、水槽壁板的圆周位置线；¯、水槽壁板外侧立柱的等分位置线；°、垫梁安装位置线；±、塔1—塔5下水封安装位置线。
2） 划线半径R。划线半径R应考虑基础坡度和焊接收缩。
即：
R = + C
式中：R----实际划线半径 （mm）
r-----设计图纸所标之半径 （mm）
h-----坡度造成的中心高度 （mm）
C----收缩余量，取设计图纸所标半径的2‰
4.1.3.2.2.2 水槽壁板预制
根据现场供应板材规范绘制板图，要注意底板边板焊缝，立柱边缘与壁板纵缝的错开距离应大于200mm。
根据排板图切割。切边前在距切割线200mm 处划出检查线并作为自动切割机的轨道放置线，切割机运行的轨道边缘必须与检查线重合。
切边完毕后调整切割机割头的角度，切割坡口。坡口切割完毕后，应锤击钢板边缘以消除切割残余应力。
放线切割后的误差必须符合GB50205-95《钢结构工程施工及验收规范》钢结构制作部分的放样号料切割的规定。
钢板切割坡口后，再进行滚圆，用弧形样板检验弧度合格后，用吊机吊至施工平面图上指定地点的临时胎具上，以防变形。详见弧形壁板运输胎架。
4.1.3.2.2.3 水槽壁板安装
水槽壁板安装采用正装法施工。水槽壁板按图纸设计共七层圈板，
自下而上壁板厚度分别为20mm、18mm、16mm、12mm、10mm、8mm、6mm，其施工方法为：调整底板边环板水槽壁板安装处垫梁的水平度，并划出水槽下圈壁板内侧安装位置线；设置内侧卡具（并用弧形卡具固定纵缝处114个）；组对点焊下圈壁板，纵缝点焊固定，留两个收缩活口，环缝暂不点焊；焊接纵缝（与组装同时进行），最后焊接活口纵缝；设置第二圈壁板组装卡具（在下圈壁板上部焊下卡具纵缝，然后焊接第一圈壁板与底板T角缝，内外各114个）；以同样的方法组装焊接第二圈壁板；再以两样的方法焊接第三、四、五、六、七圈壁板（包括水槽平台架）。
当第一圈壁板组装经激光测距仪测量符合要求、焊接完成收缩活口后，在气柜水槽内侧设置内靠山，其中9米高靠山56组，底脚靠山11个。9米高靠山采用18#工字钢，底脚靠山采用φ108×4的钢管，底脚靠山不能直接焊在气柜底板上，只能在气柜底板上焊接250×250mm ,δ=8mm加强板，靠山底部焊在加强板上。因水槽壁板厚度每圈不同，在吊装每圈壁板时，为控制水槽椭圆度，在靠山外侧加不同壁厚的钢板并点焊到靠山外侧。
水槽壁板每圈组对结束后都要用激光测距仪进行测量，并用同一把50mm 钢盘尺对水槽外侧周长进行测量，以保证水槽的椭圆度和水平度，在水槽壁板安装过程中，同时进行焊缝无损探伤，水槽壁板16Mn 与底板Q235--A焊接采用E4315电焊条焊接。水槽壁板16mm与水槽壁板焊接采用E5015电焊条焊接，焊条必须烘干，焊条烘干温度350℃，恒温150℃。水槽壁板焊缝“X”射线探伤比例如下表：
板厚（mm）
纵缝（%）
环缝（%）
T型缝（%）
合格标准
8--12
10
5
15
JB4730-94要求Ⅲ级合格
＞12
20
5
30
水槽壁板组焊结束后，及时拆除56组内靠山以及卡具，补焊被靠山卡具覆盖处焊缝，补焊的焊缝质量要求和水槽壁板质量要求一样。
壁板安装时，吊装前的壁板需作好坡口，校正圆度，吊装时需用临时加强的掌架防止变形。
每一圈壁板吊装从相对两点开始，各从开始点向两侧进行吊装，最后汇合两块板必须留有足够的余量。如图6所示。壁板垂直度的测量，纠正正式作应在吊装过程中反复进行。考虑到焊后收缩，一般上口稍许外倾。如图7所示。

壁板每层上口水平不允许有阶突变，如相差不大可局部修差，相差较多时应将高出部分全部修去。
为保证水槽侧壁高度，最上带壁板高度应预先留有余量，经高度测量，打过水平后将余量割去。
4.1.3.2.2.4 水槽立柱和平台的安装
水槽立柱的安装：待最上一圈壁板组装、焊接完毕后，用垂直线将
56根水槽立柱在底板上的等分点返到罐壁上部，借助于吊车将立柱吊到组装位置，利用活动平台进行组装和焊接。
水槽平台的安装：根据正装法的施工需要，先将水槽平台预制好，
当水槽最上一圈壁板在地面预制、焊接成型后，将水槽平台支架焊在水槽最上圈的安装位置。水槽组装焊接后，检查调整水槽壁上口的直径偏差、局部凹凸度及上口水平度，确认符合要求，再将平台铺设安装在平台支架上。
4.1.3.2.2.5 充水试验和基础沉降观察
水槽施工完毕后立即进行充水试验，同时进行基础沉降观察。
（1） 沉降观测点的分布：充水试验情况下，每天早、晚各对基础上的24个观测点测量一次，以掌握气柜基础的沉降情况。
（2） 注水速度和检测要求应符合表2
（3） 如果沉降超过规定值，则应立即减速缓上水速度，甚至停止上水，直到沉降量达到稳定后再恢复上水。
表2
注水加压步骤
每次注水
高度（m）
每次充水
时间（h）
每次静止停放时间（h）
允许沉降量（mm）
1
1.16
8
16
5--10
2
1.16
8
16
5--10
3
1.16
8
16
5--10
4
1.16
8
16
5--10
5
0.58
8
16
5--10
6
0.58
8
16
5--10
7
0.58
8
16
5--10
8
0.58
8
16
5--10
9
0.58
8
16
5--10
10
0.58
8
16
5--10
11
0.58
8
16
5--10
12
0.58
8
48
5--10

(4)当基础不均匀沉降数值较小时则可留待垫梁安装时处理；如不均
匀沉降量比较严重时，则应放水将沉降严重处用千斤顶把水槽顶起，然后用高压泵向水槽底板下面充入干砂垫起，将水槽调平，即可进行钢结构塔体安装。
（5） 在整个充水试验过程中，水温不应低于5℃。
（6） 充水最大高度为水槽溢流堰高，
（7） 充水试验必须始终在监视下进行，并应与土建专业密切配合。
（8） 充水试验过程中，若发现底板漏水应立即放水修补。
（9） 充水到最高液位持压不应少于48h，槽壁无渗漏和异常变形，则认为槽壁的强度及严密性试验合格。
（10） 放水管管口必须远离基础，不得使基础浸水。
（11） 充水试验后，如因基础不均匀沉陷而造成水槽倾侧，应进行调整。
4.1.3.3 塔体部分
塔1、塔2、塔3、塔4、塔5是15万m3气柜最重要的组成部分，
它的安装难度大，其质量好坏是关系到气柜能否使用的关键，因此，必须认真对待每一道安装工序，作到严格要求，精心施工，每一个检测数据要做到准确无误，不得马虎。
4.1.3.3.1 上、下封预制
（1）36#槽钢、20#工字钢弯制。根据现场材料每塔均匀分段制作，
每段减去2mm 焊缝间隙（每圈水封顶制时，两活口段留10mm余量）。按设计尺寸在火工平台上放好圆弧线，采用热煨法煨制，必要时要用倒链或千斤顶加压。弯曲成形后，有2m样板检查，其间隙不大于3mm 。在平台上检查其水平翘由度，间隙不大于4mm。两段接口线的夹角要求准确，端口修磨V形坡口。
（2） 水封立板预制。根据第（1）条的每塔分段尺寸及内外立板宽
度确定内外立板尺寸，每边允许偏差1mm，对角线允许偏差2mm，打安装孔。
（3） 水封组装。在胎具上组焊外角焊缝，胎具由五组20#工字钢组
成。整个牛脚及台阶水平度不大于2mm ，内外立板接口均与槽钢错开200mm（反向）。外角焊焊好后，挂圈翻转，要求水封内、外全部满焊。
4.1.3.3.2 立柱预制
将∠100×10角钢放在工作平台上拼接，按图纸要求双面间断焊。
焊好后用火工校正。立柱断面翘由不大于2mm ，纵向弯曲全长不大于 3mm，如角钢需对接，则用V型坡口双面焊。两对接角钢拼接立柱时，对接缝要错开250mm，打安装孔。
4.1.3.3.3 导轨预制
4.1.3.3.3.1各塔高度、半径、立柱数量、导轨规格数量一览表
塔位
半径（mm）
高度（mm）
立柱数量（根）
导轨型号（Kg/m）
导轨
数量
单根螺旋
导轨长度（ mm）
导轨重数（t）
第一塔
35700
9200
84
38
56
13280
28.259
第二塔
35150
9200
72
24
48
13210
15.217
第三塔
34600
9200
64
24
32
13210
10.145
第四塔
34050
9200
64
24
32
13210
10.145
第五塔
33500
9200
64
24
24
13210
7.488

4.1.3.3.3.2 导轨预制
螺旋导轨的安装必须要先预制必须先放线制作胎具。导轨在滚板上
45°滚压后在胎具上校正。只要导轨在胎具面上的“S”形点吻合后，才达到了预制的目的。
（1） 螺旋导轨胎具的放样
本工程分塔1、塔2、塔3、塔4、塔5。塔1、塔3、塔5螺旋向右；
塔2、塔4螺旋向左。计划制作三个胎具，塔1、塔3一个胎具；塔2、塔4一个胎具；塔5一个胎具，故放线也要三次放线。
塔1、塔3的平均半径为：（35700+34600）/2=35150mm
塔2、塔4的平均半径为：（35150+34050）/2=34600mm
塔5的半径为： 33500mm
塔体的高度均为： 9200mm
以塔1、塔3合用胎具为例放线方法如下：按1：1放线弧长得到弦，并把弦平均分40等份，再以弦的一等份为准，再把弧长从一端开始量40次，得到40个点，再把弦的40个点及弧的40个点向塔体高度H-9200mm 的直三角形斜投影，取得球面体的“S”各点，为胎具操作方便增加高度a=1000mm。
（2） 导轨胎具的制作
为便于操作和胎具稳定，胎具下端增设4根I32工字钢，并用δ
=12mm钢板上下端封堵，胎具的前后侧分别增加10根高2m的12#槽钢，每槽钢钻M=30mm 的孔，焊接短管M20×50，以便用螺栓M20×20调整导轨，筋板δ=10--12mm 钢板，胎具面板采用δ=12mm钢板，筋板方向向左端45°，筋板宽度800mm ,角焊缝不低于6mm。
以同样方法放线制作三个胎具。

（3） 导轨的加工
螺旋导轨加工一般分二至三次，即初步加工，采用辊床以45°角放
入反复轧制，使其基本符合线型，然后进行第二步、第三步加工。第三步加工为矫形，即将初步加工后的导轨放在导轨胎架上进行局部矫形，直到符合导轨胎回上的线型要求（采用M20螺线挤压加热冷却，使其达到“S”形上的点的位置）。
（4） 螺旋导轨焊接包括导轨接头焊接及导轨与垫板的焊接。
1）导轨接头的焊接焊缝坡口见下图，钢轨头部采用Ｕ型坡口，腹
板采用Ｘ型坡口，底部采用Ｖ型坡口。接头部分（两侧各150mm ）焊前要预热，预热温度为300℃,焊后要保温，即加热至300-400℃,缓慢冷却，焊条采用J506或J507（也可采用E4303打底，J507焊接）。
2）垫板的焊接需要导累接头焊接完毕后进行，并且先焊接头较短的一侧，后焊接接头较长的一侧。全部采用塔接焊缝，且为两面交错间断焊6--100Z250，两端附近连续焊为200mm ,导轨接头附近连续焊为300mm，采用跳焊法以避免热量集中，引起过大变开。导轨与垫板两端暂时不焊，安装定位后再焊。

（3） 螺旋导轨及垫板的钻孔
导轨两端与塔体上、下带板连接用的安装螺孔，要在导轨与垫板
全部焊接完毕并经校正验收以后进行。为保证安装位置的准确，钻孔宜用样板进行。
4.1.3.3.4 菱形板预制
根据现场材料确定菱形板排板方案，在工作平台上用∠50角钢做一
个135°的模具，根据排板图预制菱形板。
菱形板中的对接焊缝采用手工电弧焊用分段跳焊的方法进行焊
接，焊后校平，打安装孔。
4.1.3.3.5 包边角钢预制
钟罩包边角钢∠160×14的角钢制作，方法如下：
（1） 下料，校正调直角钢。
（2） 制作上下劈八字的胎架，如图8所示。
（3） 角钢加热后，在50t千斤顶制成劈八字型，并使弧度一次成型 。
（4） 修正压制后的劈八字角钢。

4.1.3.3.6塔体划线
根据事先确定的中心，利用盘尽和弹簧称（拉力统一，如20千克）
在同一气温条件下画出塔1至塔5的上、下水封内、外圆在底板上的投影，划线要求专人负责，划线时要考虑底板的坡度，并对所画的线进行反复核对，每条圆弧线要求等分成若干等分，测量等分点之间的弧长，其误差不得大于2mm ，否则应进行修正。
十字中心线，基准线和基准圆弧线是塔体安装质量检验的基准，它
是整个划线、测量的关键，务必十分准确。为此要求利用精度为1-2级的光学经纬仪精心测出角度，划出90条放射线，然后利用钢盘尺加弹簧称（拉力15Kg）量取半径，确定垫梁的安装位置。
4.1.3.3.6 垫梁的安装
根据划线确定的安装位置，先将δ=10mm垫板焊接在中幅板上。
然后安装L=2550mm的垫梁，利用垫铁找平，控制垫梁相对标高误 差不大于2mm ，本身水平度误差不大于1mm，每根垫梁的标高测量外、中、内三点，以量高点为基准点。
垫梁焊接应由若干名焊工同时对称施焊，施焊完毕后，还应复查垫
梁的安装位置，最后将各塔圆弧线由底板返到垫梁上表面。
4.1.3.3.7 塔体安装
4.1.3.3.8.1 安装工艺程序
垫梁安装焊接完成后，进行各塔骨架和菱形板的安装。塔体安装顺
序为：下挂圈安装→下挂圈盛水试漏→内立柱安装→上挂圈安装→导轨及垫板安装→菱形板安装。
4.1.3.3.8.2 各塔安装
（1） 垫梁安装好后，其上口水平符合要求后立即可进行各塔安
装。
（2） 先安装下挂圈，但在安装下挂圈前，要预先试装一下本节塔
本的上挂圈，检查是否与下挂圈圆弧相吻合，防止组装上挂圈时出现问题。
安装