数控车工实训指导书.docx

《数控车工》
---------实训指导书
主编 戢勇

四川省乐至县高级职业中学

目 录

一、实训目的…………………………………………………………………………..3
二、实训条件…………………………………………………………………………..3
三、实训要求及注意事项…………………………………………………………….3
四、实训内容及时间安排……………………………………………………………..4
五、实训步骤…………………………………………………………………………..4
六、考核方式…………………………………………………………………………..5
七、参考文献…………………………………………………………………………..5
项目：广州数控系统的G指令……………………………………………………..6
项目：数控车床操作……………………………………………………………….12
项目：车削外圆、端面、台阶…………………………………………………….15
项目：圆弧车削练习……………………………………………………………….18
项目：车槽与切断………………………………………………………………….20
项目：车圆柱孔和内沟槽……………………………………………………………22
项目：车外圆锥………………………………………………………………………25
项目：车外三角螺纹…………………………………………………………………28
项目：车简单成形面………………………………………………………………..31
项目：综合训练一…………………………………………………………………33
项目：综合训练二………………………………………………………………….36
项目：综合训练三…………………………………………………………………39
项目：综合训练四………………………………………………………………….43
项目：综合训练五………………………………………………………………….46
实训报告…………………………………… ………………………………………...49

一、实训目的
（1）使学生了解数控车床的一般结构和基本工作原理。
（2）掌握数控车床（GSK980TDb型）的功能及其操作使用方法。
（3）掌握常用功能代码的用法。
（4）学会简单程序的手工编程方法。
（5）掌握数控加工中的编程坐标系（工件坐标系）与机床坐标系之间的关系。
（6）学会工件装夹及对刀方法，加深理解有关刀具知识和加工工艺知识。
（7）接受有关的生产劳动纪律及安全生产教育，培养学生良好的职业素质。
（8）训练学生的实际操作技能，使全部学生能达到中级车工水平。
二、实训条件
1．场地条件：教学型数控车加工实训车间
2．设备条件：教学型数控车床（10台）
3．工具及材料条件：
⑴工副具：装拆刀具专用扳手、装拆工件专用扳手、垫片若干、铜皮若干（每组1套）；
⑵量具：千分尺、游标卡尺；0~200游标卡尺、0~25千分尺、25~50千分尺、50~75千分尺、0~150钢尺、螺纹环规（30*2和24*1.5）、螺纹塞规（30.*2和24*1.5）（每组1套）。
⑶刀具：90°外圆车刀，93°偏刀，60°螺纹车刀，刀宽3mm的切槽刀（每组3把），麻花钻（直径为18），内孔镗刀，内螺纹车刀，内沟槽刀（刀宽为3mm）。
⑷材料：45#钢。（Ф30、Ф35、Ф40、Ф45、Ф50、Ф55、Ф60若干）
三、实训要求及注意事项
1．要求每一个学生都能独立并熟练地操作数控车床（GSK980TDb型），独立并熟练地完成中级数控车工考证要求的有关课题。
2．以教材《数控车削编程与操作》入门及中级工课题进行编程与加工强化训练学生的手工编程与实际操作技能。
3．每个学生独立完成实训报告的撰写。
4．说明
因已经开设了《数控车削编程与操作》课程，该课程中已讲解了数控车床手工编程的相关内容，再预先给学员发下本实训指导书，让他们预习项目一的内容，所有与手工编程有关内容在课内外完成，有问题可以当场问指导老师。
四、实训内容和时间安排

五、实训步骤
1．安全教育
⑴安全生产教育；
⑵讲授实训的目的意义；
⑶实训纪律；
⑷实训要求。
2．熟悉数控车床的编程方法
3．熟悉数控车床的功能和操作使用方法。
4．常见简单结构编程与加工。
5．零件编程与加工。
6. 数控车床维护与保养、加工过程中问题的处理。了解一般的机床维护与保养方法。
7.实训总结、写实训报告、评定实训成绩。
实训总结要根据时间顺序撰写，写出自己的体会。成绩的评定见考核方式。
六、考核方式
⑴考查的依据是：实训中的表现，出勤情况，对实训相关知识的掌握程度，实际操作技术的熟练程度，分析问题和解决问题的能力，加工工件的质量，以及对设备工具维护的情况，实训报告的编写水平等。
⑵根据考勤、过程考核确定平时成绩、实训报告等三部分确定最后成绩，权重分别为20％、70％、10％。
⑶成绩评定可分为优、良、中、及格、不及格。
七、参考文献
1．孙伟伟. 《数控车工实习与考级》 北京 高等教育出版社，2004
2.广州数控设备有限公司. 《GSK980TDb车床CNC》使用手册。

项目一 广州数控系统的G指令
1. 快速定位 G00
格式：G00 X（U）_ Z（W）_
说明：X、Z：为绝对编程时，快速定位终点在工件坐标系中的坐标；U、W：为增量编程时，快速定位终点相对于起点的位移量；G00 指令刀具相对于工件以各轴预先设定的速度，从当前位置快速移动到程序段指令的定位目标点。G00 指令中的快移速度由机床参数“快移进给速度”对各轴分别设定，不能用 F 规定。
G00 一般用于加工前快速定位或加工后快速退刀。快移速度可由面板上的快速修调按钮修正。
G00 为模态功能，可由 G01、G02、G03 或 G32 功能注销。
注意：
在执行 G00 指令时，由于各轴以各自速度移动，不能保证各轴同时到达终点，因而联动直线轴的合成轨迹不一定是直线。操作者必须格外小心，以免刀具与工件发生碰撞。常见的做法是，将X 轴移动到安全位置，再放心地执行G00 指令。
2. 线性进给G01
格式： G01 X（U）_ Z（W） _ F_ ；
说明： X、Z：为绝对编程时终点在工件坐标系中的坐标；U、W：为增量编程时终点相对于起点的位移量；F_：合成进给速度。G01 指令刀具以联动的方式，按 F 规定的合成进给速度，从当前位置按线性路线(联动直线轴的合成轨迹为直线)移动到程序段指令的终点。G01 是模态代码，可由 G00、G02、G03 或 G32 功能注销。★倒直角
格式：G01 X（U）____ Z（W）____C____；
说明：直线倒角 G01，指令刀具从 A 点到 B 点，然后到 C 点X、Z： 为绝对编程时，未倒角前两相邻轨迹程序段的交点G 的坐标值；U、W：为增量编程时，G 点相对于起始直线轨迹的始点 A点的移动距离。C：是相邻两直线的交点 G，相对于倒角始点 B 的距离。
3. 圆弧进给 G02/G03
格式： G02X（U）_Z（W）_I_K_F
说明：G02/G03 指令刀具，按顺时针/逆时针进行圆弧加工。圆弧插补 G02/G03 的判断，是在加工平面内，根据其插补时的旋转方向为顺时针/逆时针来区分的。加工平面为观察者迎着 Y 轴的指向，所面对的平面。
G02： 顺时针圆弧插补
G03： 逆时针圆弧插补
X、 Z： 为绝对编程时，圆弧终点在工件坐标系中的坐标；
U、W： 为增量编程时，圆弧终点相对于圆弧起点的位移量；
I、 K：圆心相对于圆弧起点的增加量(等于圆心的坐标减去圆弧起点的坐标，在绝对、增量编程时都是以增量方式指定，在直径、半径编程时 I 都是半径值R： 圆弧半径， F： 被编程的两个轴的合成进给速度；
4. 螺纹切削 G32
格式：G32 X（U）__Z（W）__R__E__P__F__
说明：
X、 Z： 为绝对编程时，有效螺纹终点在工件坐标系中的坐标；
U、W： 为增量编程时，有效螺纹终点相对于螺纹切削起点的位移量；
F： 螺纹导程，即主轴每转一圈，刀具相对于工件的进给值；
R、 E： 螺纹切削的退尾量，R 表示 Z 向退尾量；E 为X 向退尾量，R、E 在绝对或增量编程时都是以增量方式指定，其为正表示沿 Z、X 正向回退，为负表示 沿 Z、X 负向回退。使用 R、E 可免去退刀槽。R、E可以省略，表示不用回退功能；根据螺纹标准 R 一般取 0.75~1.75 倍的螺距，E 取螺纹的牙型高。
P：主轴基准脉冲处距离螺纹切削起始点的主轴转角。使用G32指令能加工圆柱螺纹、锥螺纹和端面螺纹。
①从螺纹粗加工到精加工，主轴的转速必须保持一常数；
②在没有停止主轴的情况下，停止螺纹的切削将非常危险；因此螺纹切削时进给保持功能无效，如果按下进给保持按键，刀具在加工完螺纹后停止运动；
③在螺纹加工中不使用恒定线速度控制功能；
④在螺纹加工轨迹中应设置足够的升速进刀段δ 和降速退刀段δ′，以消除伺服滞后造成的螺距误差；简单循环有三类简单循环，分别是
G80：内（外）径切削循环；
G81：端面切削循环；
G82：螺纹切削循环。
5 .内（外）径切削循环 G90
★ 圆柱面内（外）径切削循环
格式： G90 X__Z__F__；
说明：X、Z：绝对值编程时，为切削终点 C 在工件坐标系下的坐标；增量值编程时，为切削终点 C 相对于循环起点 A的有向距离，图形中用 U、W 表示，其符号由轨迹 1 和 2 的方向确定。该指令执行如图 3.3.15 所示 A→B→C→D→A 的轨迹动作。
园锥面内（外）径切削循环
格式： G90 X__Z__ I___F__；
说明：
X、Z：绝对值编程时，为切削终点 C 在工件坐标系下的坐标；增量值编程时，为切削终点 C 相对于循环起点 A的有向距离，图形中用 U、W 表示。
I：为切削起点 B 与切削终点 C 的半径差。其符号为差的符号(无论是绝对值编程还是增量值编程)。该指令执行如图 （1-2 ）所示 A→B→C→D→A 的轨迹动作。(2) 端面切削循环 G81
6. 端平面切削循环 G81
格式： G81 X__Z__F
说明：X、Z：绝对值编程时，为切削终点 C 在工件坐标系下的坐标；增量值编程时，为切削终点 C 相对于循环起点 A的有向距离，图 形中用 U、W 表示，其符号由轨迹 1 和 2 的方向确定。该指令执行如图 （1-3） 所示 A→B→C→D→A 的轨迹动作。
★ 园锥端面切削循环
格式： G81 X__Z__ K__F__；
说明：
X、Z：绝对值编程时，为切削终点 C 在工件坐标系下的坐标；增量值编程时，为切削终点 C 相对于循环起点 A的有向距离，用U、W 表示。
K：为切削起点 B 相对于切削终点 C 的 Z 向有向距离。该指令执行如图 （1—4） 所示 A→B→C→D→A 的轨迹动作。
7 . 螺纹切削循环 G92
★ 直螺纹切削循环
格式： G92 X（U）__Z（W）__R__E__C__P__F__；
说明：X、Z：绝对值编程时，为螺纹终点 C 在工件坐标系下的坐标；增量值编程时，为螺纹终点 C 相对于循环起点 A的有向距离，用 U、W 表示，其符号由轨迹 1 和 2 的方向确定；R, E：螺纹切削的退尾量，R、E 均为向量，R 为 Z 向回退量；E 为 X 向回退量，R、E 可以省略，表示不用回退功能；
C：螺纹头数，为 0 或 1 时切削单头螺纹；
P：单头螺纹切削时，为主轴基准脉冲处距离切削起始点的主轴转角(缺省值为 0)；多头螺纹切削时，为相邻螺纹头的切削起始点之间对应的主轴转角。
F：螺纹导程；
注意：
螺纹切削循环同G32螺纹切削一样，在进给保持状态下，该循环在完成全部动作之后才停止运动。
格式： G92 X__Z__ I__R__E__C__P__F__；
说明：
X、Z：绝对值编程时，为螺纹终点 C 在工件坐标系下的坐标；增量值编程时，为螺纹终点 C 相对于循环起点 A的有向距离，用 U、W 表示。
I：为螺纹起点 B 与螺纹终点 C 的半径差。其符号为差的符号(无论是绝对值编程还是增量值编程)；
R, E：螺纹切削的退尾量，R、E 均为向量，R 为 Z 向回退量；E 为 X 向回退量，R、E 可以省略，表示不用回退功能；
C：螺纹头数，为 0 或 1 时切削单头螺纹；
P：单头螺纹切削时，为主轴基准脉冲处距离切削起始点的主轴转角(缺省值为 0)；多头螺纹切削时，为相邻螺纹头的切削起始点之间对应的主轴转角。
F：螺纹导程
8．复合循环
有四类复合循环，分别是
G71：内（外）径粗车复合循环；
G72：端面粗车复合循环；
G73：封闭轮廓复合循环；
G76：螺纹切削复合循环；
运用这组复合循环指令，只需指定精加工路线和粗加工的吃刀量，系统会自动计算粗加工路线和走刀次数。
⑴内（外）径粗车复合循环 G71
★ 无凹槽加工时
格式：G71 U(?d) R(r) P(ns) Q(nf) X(?x) Z(?z) F(f) S(s) T(t)；
说明：该指令执行如图 （1-7） 所示的粗加工和精加工，其中精加工路径为 A→A'→B'→B 的轨迹。
△d：切削深度(每次切削量)，指定时不加符号，方向由矢量 AA′决定；
r：每次退刀量；
ns：精加工路径第一程序段(即图中的 AA')的顺序号；
nf：精加工路径最后程序段(即图中的 B'B)的顺序号；
△x：X 方向精加工余量；
△z：Z 方向精加工余量；
f，s，t：粗加工时 G71 中编程的 F、S、T 有效，而精加工处于 ns 到 nf 程序段之间的 F、S、T 有效。
G71切削循环下，切削进给方向平行于Z轴，X(?U)和Z(?W) 的符号如图（1-8）所示。其中(+)表示沿轴正方向移动，(-)表示沿轴负方向移动。
★ 有凹槽加工时
格式：
G71 U(△d) R(r) P(ns) Q(nf) x(△x)z(△z)F(f) S(s) T(t)；
说明：该指令执行如图 （1-9） 所示的粗加工和精加工，其中精加工路径为 A→A'→B'→B 的轨迹。
d：切削深度(每次切削量)，指定时不加符号，方向由矢量 AA′决定；
r：每次退刀量；
ns：精加工路径第一程序段(即图中的 AA')的顺序号；
nf：精加工路径最后程序段(即图中的 B'B)的顺序号；
e：精加工余量，其为 X 方向的等高距离；外径切削时为正，内径切削时为负
f，s，t：粗加工时 G71 中编程的 F、S、T 有效，而精加工时处于 ns 到 nf 程序段之间的 F、S、T 有效。
注意：
①G71 指令必须带有 P，Q 地址 ns、nf，且与精加工路径起、止顺序号对应，否则不能进行该循环加工。
②ns的程序段必须为G00/G01指令，即从A到A'的动作必须是直线或点定位运动。
③在顺序号为 ns 到顺序号为 nf 的程序段中，不应包含子程序。
⑵端面粗车复合循环 G72
格式：G72 W(△d) R(r) P(ns) Q(nf) X(△x) Z(△z) F(f) S(s) T(t)；
说明：该循环与 G71 的区别仅在于切削方向平行于 X 轴。该指令执行如图 （1-10） 所示的粗加工和精加工，其中精加工路径为 A→A'→B'→B 的轨迹。
其中：
△d：切削深度(每次切削量)，指定时不加符号，方向由矢量 AA′决定；
r：每次退刀量；
ns：精加工路径第一程序段(即图中的 AA')的顺序号；
nf：精加工路径最后程序段(即图中的 B'B)的顺序号；
△x：X 方向精加工余量；
△z：Z 方向精加工余量；
f、s、t：粗加工时 G71 中编程的 F、S、T 有效，而精加工时处于 ns 到 nf 程序段之间的 F、S、T 有效。
注意：
①G72 指令必须带有 P，Q 地址，否则不能进行该循环加工。
②在ns的程序段中应包含G00/G01指令，进行由A到A'的动作，且该程序段中不应编有X向移动指令。
③在顺序号为 ns 到顺序号为 nf 的程序段中，可以有 G02/G03指令，但不应包含子程序。
⑶螺纹切削复合循环 G76
格式：G76C(c)R(r)E(e)A(a)X(x)Z(z)I(i)K(k)U(d)V(△dmin)Q(△ d)P(p)F(L);
说明：螺纹切削固定循环G76执行如图（1-11）所示的加工轨迹。其单边切削及参数如图 （1-12） 所示。
其中：
c：精整次数(1~99)，为模态值；
r：螺纹Z向退尾长度(00~99)，为模态值；
e：螺纹X向退尾长度(00~99)，为模态值；
a：刀尖角度(二位数字)，为模态值；在80°、60°、55°、30°、29°和0°六个角度中选一个；
x、z：绝对值编程时，为有效螺纹终点 C 的坐标；增量值编程时，为有效螺纹终点 C 相对于循环起点 A 的有向距离；(用 G91 指令定义为增量编程，使用后用 G90 定义为绝对编程。)
i：螺纹两端的半径差；如i=0，为直螺纹 (圆柱螺纹)切削方式；
k：螺纹高度；该值由x轴方向上的半径值指定；△ dmin：最小切削深度(半径值)；当第n次切削深度(?d n ??d n?1)，小于△dmin时，则切削深度设定为?dmin；
d：精加工余量(半径值)；
△d：第一次切削深度(半径值)；
p：主轴基准脉冲处距离切削起始点的主轴转角；
L：螺纹导程(同G32)；
注意：
按G76段中的X(x)和Z(z)指令实现循环加工，增量编程时，要注意u和w的正负号(由刀具轨迹AC和CD段的方向决定)。G76循环进行单边切削，减小了刀尖的受力。第一次切削时切削深度为△d，第n次的切削总深度为△d n ，每次循环的背吃刀量为△d（n△n△1）复合循环指令注意事项G71，G72，G73复合循环中地址P指定的程序段，应有准备机能01组的G00或G01指令，否则产生报警。在MDI方式下，不能运行G71，G72，G73指令，可运行G76指令。在复合循环G71，G72，G73中由P，Q指定顺序号的程序段之间，不应包含M98子程序调用及M99子程序返回指令。刀具补偿功能指令刀具的补偿包括刀具的偏置和磨损补偿，刀尖半径补偿。
声明：刀具的偏置和磨损补偿，是由 T 代码指定的功能，而不是由 G 代码规定的准备功能，但为了方便用户阅读，保持整个说明书的系统性和连贯性，改在此处描述。刀具偏置补偿和刀具磨损补偿我们编程时，设定刀架上各刀在工作位时，其刀尖位置是一致的。但由于刀具的几何形状、及安装的不同，其刀尖位置是不一致的，其相对于工件原点的距离也是不同的。因此需要将各刀具的位置值进行比较或设定，称为刀具偏置补偿。刀具偏置补偿可使加工程序不随刀尖位置的不同而改变。刀具偏置补偿有两种形式： 其一、相对补偿形式。如图 3.3.39 所示，在对刀时，确定一把刀为标准刀具，并以其刀尖位置 A 为依据建立坐标系。这样，当其它各刀转到加工位置时，刀尖位置 B 相对标刀刀尖位置 A 就会出现偏置，原来建立的坐标系就不再适用，因此应对非标刀具相对于标准刀具之间的偏置值△x、△z 进行补偿。使刀尖位置 B移至位置 A。标刀偏置值为机床回到机床零点时，工件坐标系零点相对于工作位上标刀刀尖位置的有向距离。

项目二 数控车床操作
一、基本面板功能
实训教学目的和要求
1．目的：
⑴了解整个操作面板的基本结构
⑵熟悉板面各区的分布位置及功能
⑶掌握各功能键的功能能运用各功能键进行操作
2．要求：
⑴严格按照数控车床的操作进行操作
⑵严格遵守实训室的各项规定
⑶对操作有疑问时要先向指导老师请教后方可进行操作
注意：F1→F4 格式表示在主菜单下按F1，然后在子菜单下按F4。将不再做说明。
二、系统功能熟悉
1．实训教学目的和要求
1）目的
⑴掌握规范的操作动作和操作的基本要求
⑵掌握数控车床的基本操作
⑶熟悉系统的每一个功能键的功能
⑷熟练运用每个键进行各项操作
2）要求
⑴严格按照机床的操作说明进行操作
⑵严格遵守各项安全规定，以免发生人身或机床事故
⑶不清楚的问题要在指导老师的指导后方可进行操作，不可擅自操作。
2．机床的基本操作
1）．急停
2）．工作方式选择
3）．轴手动按键
4）．速率修调
5）．回参考点
6）．手动进给
7）．增量进给
8）．手摇进给
9）．自动运行
10）．单段运行
11）．超程解除
12）．手动机床动作控制
3．手动数据输入（MDI）运行（F4→F6）
1．输入MDI指令段；
2．运行MDI指令段；
3．修改某一字段的值；
4．停止当前运行的MDI指令。
4．显示切换
⑴主显示窗口；
⑵显示模式；
⑶正文显示；
⑷坐标系选择；
⑸位置值类型选择。当前位置显示；
⑹图形选择；
⑺设置图形显示模式。
5．程序的选择、编辑、新建以及文件的管理
在软件主操作面板界面下，按F2键进入编辑功能子菜单。命令行与菜单的显示。
1）选择编辑程序（F2→F2）
在编辑功能子菜单下按F2键，将弹出一对话框。
⑴选择磁盘程序（含网络程序）；
⑵读入串口程序；
⑶选择当前正在加工的程序；
⑷选择一个新文件。
2）程序的编辑
⑴编辑键；
⑵程序的保存；
⑶文件另存为（F2→F5）。
3）程序的新建
4）文件管理
⑴更改文件名；
⑵文件拷贝；
⑶删除文件。
6．对刀及刀位偏差测定
3． 实训教学目的和要求
1）目的：
（1）学会机床加工前的对刀
（2）明白对刀的原理及目的
（3）进一步了解机床的其他功能
2）要求：
（1）严格按照数控车床的操作进行操作
（2）严格遵守实训室的各项规定
（3）对操作有疑问时要先向指导老师请教后方可进行操作
（4）要时刻保持精神集中，不可挂胸卡进行操作
（5）不许带手套进行操作，长发者要带帽子

项目三 车削外圆、端面、台阶
一、实训教学目的和要求（6）
1.实训目的
⑴合理组织工作位置，注意操作姿势，养成良好的操作习惯。
⑵掌握车削外圆、端面、台阶的程序编制，熟练运用G00、G01指令。
⑶掌握程序的输入、检查、修改的技能。
⑷掌握装夹刀具及试切对刀的技能。
⑸进一步提高90°车刀的刀具刃磨技能与使用量具的技能。
⑹按图要求完成工件的外圆面积、端面、台阶车削加工，并理解粗车与精车的概念。
⑺掌握在数控车床上加工零件、控制尺寸方法及切削用量的选择。
⑻通过对工件的外圆、端面、台阶进行车削加工，使学生掌握在数控车床上加工零件的基本方法。
2.实训要求
（1）严格按照数控车床的操作规程进行操作，防止人身、设备事故的发生。
（2）在自动加工前应由实习指导教师检查各项调试是否正确方可进行加工。
二、相关工艺知识
1．刀具安装要求
①车刀装夹时，刀尖必须严格对准工件旋转中心，过高或低都造成刀尖碎裂。
②安装时刀头伸出长度约为刀杆厚度的1~1.5倍。
2．编程要求
①熟练掌握G00快速定位指令的格式、走刀线路及运用。
G00 X __ Z__
②熟练掌握G01定位指令的格式、走刀线路及运用。
G01 X __ Z__
③辅助指令S、M、T指令功能及运用。
3．粗车、精车的概念
①粗车：转速不宜太快，切削大，进给速度快，以求在尽短的时间内尽快把工件余量
车掉。粗车对切削表面没有严格要求，只需留一定的精车余量即可，加工中要求装夹牢靠。
②精车：精车指车削的末道工序，加工能使工件获得准确的尺寸和规定的表面粗糙度。此时，刀具应较锋利，切削速度较快，进给速度应大一些。
三、工量具及材料准备
1．刀具：90°外圆硬质合金车刀YT15。（每组3把）
2．量具：0~125游标卡心、25~50千分尺、0~150钢尺。（每组1套）
3．材料：45#钢、Ф45×83。 （每人一件）
四、操作步骤

%0001
N01 T0101 （换一号刀，确定其坐标系）
N02 G00 X80 Z80 （到程序起点或掐刀点位置）
N03 M08 M03 S800 （冷却液开，主轴正转,转速为800r/min）
N04 G00 X46 Z2 （刀尖快速定位到Φ46直径，距端面2mm处）
N05 X43.4 （刀尖快速定位到Φ43.4直径处,留0.4mm精加工余量）
N06 G01 Z-80 F100 (粗工Φ43外圆、进给速度为100mm/min)
N07 X44.4 （退回到Φ44.4直径处）
N08 G00 Z2 （刀尖快速定位到距端面2mm处）
N09 X40 （到Φ40直径处）
N10 G01 Z-35 F100 (粗工Φ38外圆，进给速度为100mm/min)
N11 X41 （退回到Φ41直径处）
N12 G00 Z2 （刀尖快速定位到距端面2mm处）
N13 X38.4 （到Φ38.4直径处，留0.4mm精加工余量）
N14 G01 Z-35 F100 (粗工Φ38外圆，进给速度为100mm/min)
N15 X39.4 （退回到Φ39.4直径处）
N16 G00 Z2 （刀尖快速定位到距端面2mm处）
N17 X35 （到Φ35直径处）
N18 G01 Z-15 F100 (粗工Φ28外圆，进给速度为100mm/min)
N19 X36 （退回到Φ36直径处）
N20 G00 Z2 （刀尖快速定位到距端面2mm处）
N21 X32 （到Φ32直径处）
N22 G01 Z15 F100 (粗工Φ28外圆，进给速度为100mm/min)
N23 X33 （退回到Φ33直径处）
N24 G00 Z2 （刀尖快速定位到距端面2mm处）
N25 X30 （到Φ30直径处）
N26 G01 Z-15 F100 (粗工Φ28外圆，进给速度为100mm/min)
N27 X31 （退回到Φ31直径处）
N28 G00 Z2 （刀尖快速定位到距端面2mm处）
N29 X28.4 （到Φ28.4直径处，留0.4mm精加工余量）
N30 G01 Z-15 F100 (粗工Φ28外圆，进给速度为100mm/min)
N31 X29.4 （退回到Φ29.4直径处）
N32 G00 Z2 （刀尖快速定位到距端面2mm处）
N33 M03 S1600 （主轴以1600r/min正转）
N34 G00 X27 （精加工轮廓起始行，到Φ27直径处）
N35 G01 Z0 F80 （直线插补加工到Z0处，进给速度为80mm/min）
N36 X28 C0.5 （倒0.5×45°）
N37 Z-15 (精加工Φ28外圆)
N38 X38 C0.5 （倒0.5×45°）
N39 Z-35 (精加工Φ38外圆)
N40 X43 C0.5 （倒0.5×45°）
N41 Z-80 (精加工Φ43外圆)
N42 X45.5 （退出已加工面）
N43 G00 X80 Z80 (返回程序起点位置)
N44 M09 M30 （冷却液关，程序结束）
五、相关问题及注意事项
1．切削用量选择不合理,刀具刃磨不当,致使铁屑不断屑,因选择合理切削用量及刀具。
2．程序在输入后要养成用图形模拟的习惯,以保证加工的安全性。
3．要按照操作步骤逐一进行相关训练,实习中对未涉及的问题及不明白之处要询问指导教师,切忌盲目加工。
4．尺寸及表面粗糙度达不到要求时,要找出其中原因,知道正确的操作方法及注意事项。

项目四 圆弧车削练习
一、实训教学目的和要求（6）
1、实训目的
⑴合理组织工作位置，注意操作姿势，养成良好的操作习惯。
⑵掌握车削外圆、端面、台阶的程序编制，熟练运用G02、G03、G71指令。
⑶掌握程序的输入、检查、修改的技能。
⑷掌握装夹刀具及试切对刀的技能。
⑸进一步提高90°车刀的刀具刃磨技能与使用量具的技能。
⑹按图要求完成工件的外圆面积、端面、台阶车削加工，并理解粗车与精车的概念。
⑺掌握在数控车床上加工零件、控制尺寸方法及切削用量的选择。
⑻通过对工件的外圆、端面、台阶进行车削加工，使学生掌握在数控车床上加工零件的基本方法。
2．实训要求
（1）严格按照数控车床的操作规程进行操作，防止人身、设备事故的发生。
（2）在自动加工前应由实习指导教师检查各项调试是否正确方可进行加工。
二、相关工艺知识
1.刀具安装要求
①车刀装夹时，刀尖必须严格对准工件旋转中心，过高或低都造成刀尖碎裂。
②安装时刀头伸出长度约为刀杆厚度的1~1.5倍。
2.编程要求
①熟练掌握G02圆弧插补的指令的格式、走刀线路及运用。
G02X __ Z__ R__
②熟练掌握G03圆弧插补的指令的格式、走刀线路及运用。
G03X __ Z__ R__
③熟练掌握G71内（外）径粗精车复合循环指令的格式、走刀线路及运用。
G71U__ R__P__Q__X__ Z__F__S__T
3．粗车、精车的概念
⑴粗车：转速不宜太快，切削大，进给速度快，以求在尽短的时间内尽快把工件余量
车掉。粗车对切削表面没有严格要求，只需留一定的精车余量即可，加工中要求装夹牢靠。
⑵精车：精车指车削的末道貌岸然加工能使工件 获得准确的尺寸和规定的表面粗糙度。此时，刀具应较锋利，切削速度较快，进给速度应中一些。
三、工量具及材料准备
1．刀具：90°外圆硬质合金车刀YT15。（每组3把）
2．量具：0～125游标卡心、25～50千分尺、0～150钢尺。（每组1套）
3．材料：45#钢、Ф45×83。 （每人一件）
四、操作步骤

%0002
N01 T0101 （换一号刀，确定其坐标系）
N02 G00 X80 Z80 （到程序起点或掐刀点位置）
N03 M08 M03 S800 （冷却液开，主轴正转,转速为800r/min）
N04 G00 X44 Z2 （刀尖快速定位到Φ44直径，距端面2mm处）
N05 G71 U1 R0.5 P1 Q2 X0.4 Z0.2 F100 （外径粗车复合循环加工）
N06 M03 S1600 (主轴以1600r/min正转)
N07 N1 G00 Z0 （精加工轮廓起始行，到Z0处）
N08 G01 X-0.5 F80 （直线插补加工到X-0.5处）
N09 X0 （退回X0处）
N10 G03 X28 Z-14 R14 （精加工R14圆弧）
N11 G01 X29 （精加工距零点-14处的端面）
N12 G03 X32 Z-15.5 R1.5 （精加工R1.5圆弧）
N13 G01 Z-19 （精加工Φ32外圆）
N14 G02 X37.33 Z-25.8 R10 （精加工R10圆弧）
N15 G03 X40 Z-29.2 R5 （精加工R5圆弧）
N16 G01 Z-39 （精加工Φ40外圆）
N17 N2 X43 C0.5 （精加工0.5×45°倒角）
N18 G00 X80 Z80 (返回程序起点位置)
N19 M05 M09 （主轴停、冷却液关）
N20 M30 （主程序结束并复位）
五、相关问题及注意事项
1．切削用量选择不合理,刀具刃磨不当,致使铁屑不断屑,因选择合理切削用量及刀具。
2．程序在输入后要养成用图形模拟的习惯,以保证加工的安全性。
3．要按照操作步骤逐一进行相关训练,实习中对未涉及的问题及不明白之处要询问指导教师,切忌盲目加工。
4．尺寸及表面粗糙度达不到要求时,要找出其中原因,知道正确的操作方法及注意事项。

项目五 车槽与切断
一、实训教学目的和要求（6）
1．实训目的
⑴合理组织工作位置，注意操作姿势，养成良好的操作习惯。
⑵掌握车削外圆、端面、台阶的程序编制，熟练运用G00、G01指令。
⑶掌握程序的输入、检查、修改的技能。
⑷掌握装夹刀具及试切对刀的技能。
⑸进一步提高切槽与切断车刀的刀具刃磨技能与使用量具的技能。
⑹按图要求完成工件的外圆面积、端面、台阶车削加工，并理解粗车与精车的概念。
⑺掌握在数控车床上加工零件、控制尺寸方法及切削用量的选择。
⑻通过对工件的外圆、端面、台阶进行车削加工，使学生掌握在数控车床上加工零件的基本方法。
2．实训要求
（1）严格按照数控车床的操作规程进行操作，防止人身、设备事故的发生。
（2）在自动加工前应由实习指导教师检查各项调试是否正确方可进行加工。
二、相关工艺知识
1．刀具安装要求
①车刀装夹时，刀尖必须严格对准工件旋转中心，过高或低都造成刀尖碎裂。
②安装时刀头伸出长度约为刀杆厚度的1～1.5倍。
2、编程要求
①熟练掌握G00快速定位指令的格式、走刀线路及运用。G00 X __ Z__
②熟练掌握G00快速定位指令的格式、走刀线路及运用。G01 X __ Z__
③辅助指令S、M、T指令功能及运用。
3．粗车、精车的概念
⑴粗车：转速不宜太快，切削大，进给速度快，以求在尽短的时间内尽快把工件余量车掉。粗车对切削表面没有严格要求，只需留一定的精车余量即可，加工中要求装夹牢靠。
⑵精车：精车指车削的末道貌岸然加工能使工件 获得准确的尺寸和规定的表面粗糙度。此时，刀具应较锋利，切削速度较快，进给速度应中一些。
三、工量具及材料准备
1．刀具：90°外圆硬质合金车刀YT15。（每组3把）
2．量具：0～125游标卡心、25～50千分尺、0～150钢尺。（每组1套）
3．材料：45#钢、Ф45×83。 （每人一件）
四、操作步骤

%0003
N01 G00 X80 Z80 （到程序起点或换刀点位置）
N02 T0202 （换二号刀，假设刀宽为3mm,确定其坐标系）
N03 M08 M03 S800 （冷却液开，主轴正转,转速为800r/min）
N04 G00 X40 Z-33 （刀尖快速定位到Φ40直径，距端面-33mm处）
N05 G01 X31 F30 （加工第一刀Φ31的槽）
N06 G00 X40 （刀尖快速退回到Φ40直径处）
N07 Z-34 （刀尖快速定位到距端面-34mm处）
N08 G01 X31 F30 （加工第二刀Φ31的槽）
N09 G00 X40 （刀尖快速退回到Φ40直径处）
N10 Z-42 （刀尖快速定位到距端面-42 mm处）
N11 G01 X6 F30 （加工第一刀Φ6的槽）
N12 G00 X40 （刀尖快速退回到Φ40直径处）
N13 Z-43 （刀尖快速定位到距端面-43 mm处）
N14 G01 X6 F30 （加工第二刀Φ6的槽）
N15 G00 X80 （刀尖快速退回到Φ80直径处）
N16 Z80 (返回程序起点位置)
N17 M05 M09 （主轴停、冷却液关）
N18 M30 （主程序结束并复位）
五、相关问题及注意事项
1．切削用量选择不合理,刀具刃磨不当,致使铁屑不断屑,因选择合理切削用量及刀具。
2．程序在输入后要养成用图