山字形铁芯片硬质合金复合模冲压设计说明书.docx

专 业 课 程 设 计 说 明 书
题 目：山字形铁芯片硬质合金复合模
设 计 人： 王志君
学 号： 201006322
学 院： 机械工程学院
专 业： 材料及控制工程
班 级： 材料103
指导教师： 李一楠
日期： 2014年1月 8日

目 录
前言 …………………………………………………………………4
摘要 …………………………………………………………………5
设计题目及零件图 …………………………………………………6
1冲压工艺性分析 及工艺方案的确定 ……………………………7
1.1工艺分析 ………………………………………………………………………7
1.2工艺方案的确定 ………………………………………………………………7
1.3模具结构形式的确定 …………………………………………………………8
2冲压工艺计算及设计 ……………………………………………9
2.1冲裁排样设计 ………………………………………………………………9
2.2计算材料利用率η ……………………………………………………………9
2.3计算冲压力 ……………………………………………………………………10
2.4设备类型的选择 ………………………………………………………………11
2.5计算压力中心 …………………………………………………………………11
2.6计算凸凹模刃口尺寸 …………………………………………………………13
3冲模结构设计………………………………………………………15
3.1凹模设计………………………………………………………………………15
3.2冲孔凸模设计 …………………………………………………………………16
3.3凹凸模设计 ……………………………………………………………………17
3.4模具总体设计 …………………………………………………………………18
3.5选择模架及确定其他零件尺寸 ………………………………………………19
3.6校核压力机安装尺寸 …………………………………………………………20
4冲模零件加工工艺设计 ……………………………………………22
4.1冲孔凹模的加工工艺路线及过程……………………………………………22
4.2凹模的加工工艺路线及过程 …………………………………………………22

4.3凸凹模的加工工艺路线及工程 ……………………………………………23
5模具专配及试模 …………………………………………………25
5.1模具的装配 ………………………………………………………………25
5.2模具的调试 …………………………………………………………………25
结论 …………………………………………………………………28
致谢……………………………………………………………………30
参考资料………………………………………………………………31

前 言
冲压技术广泛应用于航空、汽车、电机、家电、通信等行业的零部件的成形的加工。据国际生产技术协会预测，到本世纪中，机械零部件中60%的粗加工、80%的精加工要有模具来完成加工。因此，冲压技术对发展生产、增加效益、更新产品等方面具有重要作用。
目前，我国冲压技术与先进工业发达国家相比还相当落后，主要原因是我国在冲压基础理论及成形工艺、模具标准化、模具设计、模具制造工艺及设备等方面与工业发达国家尚有相当大的差距，导致我国模具在寿命、效率、加工精度、生产周期等方面与先进工业发达国家的模具相比差距相当大。
本次设计是参考了众多参考文献及专业资料的规范要求编写而成。本设计主要介绍山字形铁芯片倒装冲压复合模。本设计共分5章，主要包括材料工艺分析和成形性能、冲压工序特点和工艺计算、模具总体结构设计、模具主要零件结构设计及工艺性分析等。另外，还附有毕业设计任务书、部分模具零件冲压工艺过程、装配图、零件图。
导师李一楠在编写及内容安排提出不少有益的意见。在此，谨向尊敬的导师表示真诚的感谢和崇高的敬意！
由于本人知识水平和能力的有限，在设计的过程中难免存在很多的纰漏和不足之处，恳请个各位老师的批评与指正。

摘 要
本设计主要是山字形铁芯片落料冲孔倒装复合模具的设计。通过对工件进行工艺的分析及其结构的分析，从产品结构工艺性，具体模具结构出发，对模具成型部分的结构、压力的选择及有关参数的校核都有详细的设计。介绍了落料冲孔倒装复合模具结构组成及工作原理。该模具结构简单，采用整体式凸凹模，成本低廉，运行可靠。通过模具设计表明该模具能达到山字形铁芯片零件的质量和加工工艺要求。

关键词：山字形铁芯片 冲压工艺 倒装复合模 凸凹模

设计题目： 山字形铁芯片硬质合金复合模

冲压件如图
材 料：硅钢片
生产批量：大批量
料 厚：0.35mm

1 冲压工艺分析及工艺方案的确定
1.1工艺分析
该制件形状简单，尺寸较小，厚度适中，大批量，属普通冲压件，制件未注尺寸精度为IT14级。
由制件图分析可知：
（1）该零件孔边距远大于凸、凹模所允许的最小壁厚。
（2）零件外形有R1的倒圆角，容易加工。
（3）该零件选用的材料为硅钢片，具有优良的冲裁性能。
（4）大批量生产，应保证一定的模具寿命。
结论：可以冲裁。
1.2工艺方案的确定
根据制件工艺性分析，其基本工序有落料，冲孔两种。按其先后顺序组合，可得如下三种方案：
先落料后冲孔，采用单工序模生产。
落料-冲孔复合冲裁，采用复合模生产。
冲孔-落料连续冲裁，采用级进模生产。
方案（1）模具结构简单，但需要两道工序、两幅模具，生产率较低，难以满足该零件的生产要求。
方案（2）属于复合式冲压，只需一副模具，冲压件的形位精度容易保证，且生产率也高。尽管模具结构较方案一复杂，但由于零件的几何形状简单对称，模具制造并不难。
方案（3）也只需一副模具，生产率也很高，但零件的冲压精度稍差。若要保证冲压件的形位精度，需要在模具上设置导正销导正，故模具制造、安装较复合模复杂。 通过对上述三种方案的分析比较，该件的冲压生产采用方案二为佳。
1.3模具结构形式的确定
因制件材料较薄，为保证制件平整，采用弹性卸料装置，上出件。它还可对冲孔小凸模起导向作用和保护作用。为方便操作和取件，选用开式压力机纵向送料。
综上所述，选用弹性卸料纵向送料 组合结构形式，滚珠导向中间导柱模架和浮动模柄结构。

2 冲压工艺计算及设计
2.1冲裁排样设计

根据排样的原则零件的结构及生产条件，模具采用有废料的排样。
根据工件的特点，采用如图所示的排样:

排样图
搭边值取a1=1.8mm和a=2mm，无侧压装置时条料宽度B
B=（Dmax+2a）0-δ=（60+2×2)0-0.5=640-0.5
步距A为29.8mm。
2.2计算材料利用率
=x100%
式中A——一个步矩内冲裁件的实际面积；
　 B——条料宽度；
　S——步矩；
A=60x28-2x13x16=1264
所以一个步距内冲裁件的利用率为：=66%
2.3计算冲压力
完成本制件所需的冲压力由冲裁力，卸料力，顶件力组成
（1）冲裁力F（N）的计算公式
F=KLt或F=Lt （2-2）
式中K——系数，K=1.3；
L——冲裁周边长度（mm） ；
——材料的抗剪强度（MPa）；
——材料的抗拉强度（MPa） ；
t——材料厚度（mm）；
由表得
=560MPa
F冲=1.3ｘ560ｘ0.35x6πx3.2
=15.361kN
F落=1.3ｘ（60ｘ2+28ｘ2+16ｘ4）ｘ0.35ｘ560
=61.152KN
（2）卸料力F卸和推件力F推
由计算公式F卸=K卸F落 F推=K推F冲
式中K，K推——系数。查表卸料力，顶件力的系数得K=0.09 K推=0.1；
F卸=0.09x61.152kN=5.504kN
F推=0.1x15.361kN=1.5361kN
所以总的冲裁力为：
F= F冲+ F落+F卸+F推
=15.361+61.125+5.504+1.5361
=83.55KN
2.4 设备类型的选择
设备类型的主要依据是所完成的冲压工序性质，生产批量，冲压件的尺寸及精度要求，现有设备条件等。
中小型冲压件主要选用开式单柱（或双柱）的机械压力机；大中型冲压件多选用双柱闭式机械压力机。根据冲压工序可分别选用通用压力机，专用压力机（挤压压力机，精压机，双动拉深压力机）。大批量生产时，可选用高速压力机或多工位自动压力机；小批量生产尤其大型厚板零件的成型时，可采用液压机。
摩擦压力机结构简单，造价低，在冲压时不会因为板料厚度波动等原因而引起设备或模具的损坏，因而在小批量生产中常用于弯曲，成型，校平，整形等工序。
对板料冲裁，精密冲裁，应注意选择刚度和精度高的压力机；对于挤压，整形等工序应选择刚度好的压力机以提高冲压件尺寸精度。
压力机技术参数选择主要依据冲压件尺寸，变形力大小及模具尺寸，并进行必要的校核。对于该制件查参考文献选160KN开式压力机。
2.5计算压力中心
该制件的图形规则，两件对排，左右对称，故采用解析法求压力中心较为方便，如图2-2所示。

图2-2 压力中心

因为左右对称
所以X=0只需求Y
L1= 60 y1= 0 ;l2=28 y2= 14 ;l3=10 y3=28
L4= 16 y4= 20 ;l5= 13 y5= 12 ;l6= 16 y6= 20
L7= 14 y7= 28 ;l8= 16 y8= 20 ;l9= 13 y9=12
L10=16 y10= 20 ;l11= 10 y11=28 ;l12=28 y12=14
L13=3.2π y13= 6 ;l14=3.2π y14= 6 ;l15=3.2π y15=6
L16=3.2π y16= 24 ;l17=3.2π y17=24 ;l18=3.2π y18= 24

根据合力矩定理有
Y=
=
= 14.09
所以该模具的压力中心为（0,14.09）。
2.6计算凸、凹模刃口尺寸
本制件形状简单，可按配做加工法计算刃口尺寸，选凹模为设计基准件，只需要计算落料凹模刃口尺寸及制造公差，凸模刃口尺寸由凹模实际尺寸按间隙要求配做。
查表，材料抗剪强度与间隙值的关系和规则形状（圆形，方形）
冲裁凸，凹模的制造公差
Z=0.025 Z=0.030
由公差表查得工件各尺寸的公差等级，然后确定x对于尺寸3.2，选x=1，其余尺寸均选x=0.5
（1） 冲孔Ф3.2刃口尺寸
查表3-19 得 δT=0.020 δA=0.020
因为Z-Z=0.030-0.025=0.005 δA + δT=0.040
δA +δTZ-Z （2-4）
所以得调整： δA0.6（Z-Z）=0.003
δT0.4（Z-Z）=0.002
以凸模为基准：
d=（3.2+1x0.05）=3.25
d=（3.25+0.025） =3.275
中心距 Ld1=32x0.2=320.025
Ld2=18x0.2=180.025
（2）落料刃口尺寸
落料凹模的基本尺寸计算如下：
第一类尺寸：磨损后增大的尺寸
aA=(60-0.5x0.74)=59.63
bA=(28-0.5x0.52)=27.74
cA=(10-0.5x0.36)=9.82
dA=(14-0.5x0.43)=13.79
eA=（4-1x0.1）=3.9
第二类尺寸：磨损后减小的尺寸
第三类尺寸：磨损后不变的尺寸
fA=(16-x0.43)x0.43=15.790.054
落料凸模的基本尺寸与凹模的相同，分别是59.63,27.74,9.82,13.79,3.9，15.79，不必标注公差，但要在技术条件中注明：凸模实际刃口尺寸与落料凹模配制，保证最小双面合理间隙值Z=0.025 。

3 冲模结构设计
3.1凹模设计
因制件形状简单，选用整体式矩形凹模较为合理，因生产批量较大，选用YG20为凹模材料，如图所示。
a，确定凹模厚度H值
由公式H=Kb （3-1）
=0.460=24
b，确定凹模周界尺寸LxB
查标准凹模宽100
由标准矩形凹模标准可查到凹模周界尺寸为125x100x25。

凹模
3.2冲孔凸模设计
所冲的孔为圆形，而且都不属于需要特别保护的小凸模，所以冲孔凸模采用台阶式，一面加工简单，另一方面又便于装配于更换。冲ø3.2孔的凸模结构
如图所示:

冲孔凸模
冲孔凸模长度： L凸= 55
3.3 凸凹模设计
凸凹模外形按凸模设计，内孔按凹模设计。结合工件外形并考虑加工，将落料凸模设计成台阶式，最后精加工采用刀具磨床加工，冲孔凹模设计成台阶孔形式。
如图所示：

凸凹模
3.4模具总体设计
（1） 模具类型的选择
由冲压工艺分析可知，采用复合冲压，所以模具类型为倒装复合模。
（2） 定位方式的选择
因为模具采用的是条料，控制条料的送进方向采用导料销，无侧压装置。控制条料的送进采用挡料销。
（3） 卸料、出件方式的选择
因为工件料厚为0.35，相对较薄，卸料力也比较小，故采用弹性卸料。又因为是倒装复合模生产，所以采用上出件生产比较便于操作与提高生产效率。
（4）导向方式的选择
为了提高模具寿命和工件质量，方便安装调整，该复合模采用中间导柱的导向方式。
3.5选择模架及确定其它冲模零件尺寸
由凹模周界尺寸及模架闭合高度在190~225之间查表选用中间导柱模架，标记为160 x125x190~225。
（1）各零件的厚度及模具闭合高度：

零件
长度x宽度x高度
标准
下模座
40
JB/T7188-1995
凹凸模座
35

凹凸模固定板
125x125x16

空心垫板
160x125x8
JB/T7643.3
卸料板
160x125x12

上垫板
160x125x8

凹模固定板
160x125x25

凸模固定板
160x125x20

上模座
32
JB/T8070-1995
所以该模具的闭合高度
H闭=40+35+16+8+12+8+25+20+32=196
（2） 挡料销的选择
挡料销用于限定条料送进距离，抵住条料的搭边或工作轮廓，其定位作用。其分为固定挡料销与活动挡料销两类。此模具选用固定挡料销，根据标准JB/T7649.10-2008所知，其标准结构如图所示：

图3-3 挡料销
（3）螺钉及卸料螺钉的选用
根据标准JB/T7650.5-2000，选用卸料螺钉；根据标准GB/T65-2000，选用螺钉。
3.6校核压力机安装尺寸
校核压力机安装尺寸要对冲模总体高度，模座闭合高度等有所查找。
冲模总体结构尺寸必须与选用的压力机相适应即模具的总体平面尺寸应该与压力机工作台或垫板尺寸和滑块下平面尺寸相适应；模具的封闭高度应与压力机的装模高度或封闭高度相适应。
冲模的封闭高度是指模具工作行程终了时上模座的上平面至下模座的下平面之间的距离。
压力机的封闭高度是指滑块在下止点位置时，滑块的下平面至工作台上平面之间的距离。而压力机装模高度是指压力机滑块在下止点时，滑块下平面至垫板上平面之间的距离。封闭高度和装模高度相差一个垫板厚度。
模座外形尺寸为312x125，闭合高度为196，总冲裁力F=83.55kN。根据以上数据其模具的压力机选用J23-16型压力机，其主要尺寸如下：
公称压力：160kN
滑块行程：55mm
滑块行程次数：120次/min
最大封闭高度：220mm
工作台尺寸：30x450
模柄孔尺寸：直径40，深度81。

4 冲模零件加工工艺设计
本副冲裁模，模具零件加工的关键在工作零件、固定板以及卸料板，若采用线切割加工技术，这些零件的加工就变得相对简单。
4.1冲孔凸模的加工工艺路线及工艺过程

(1)凸模的工艺路线：备料—粗车—热处理—磨外圆、磨端面—检验、入库
(2)凸模的工艺过程：
1）备料。材料为W18Cr4V，毛坯尺寸ø10×60mm，将扎制的圆棒在锯床上切断。
2）车削。粗车，留磨削余量0.5mm。
3)热处理。淬火、回火，保证硬度在60-62HRC。
4.2凹模的加工工艺路线及工艺过程

(1) 凹模的加工路线：备料（锻造）—铣削六方—磨两平面（160x125）—钳工：划线、加工螺纹孔、钻削孔和型孔的穿丝孔—热处理—精磨六面—线切割销孔、型孔—研磨刃口—检验、防锈、入库。
(2)凹模的工艺过程：
1)备料。材料为YG20，毛胚尺寸为165x130x24
(a).下料。将扎制的板料在锯床上切断，其尺寸为毛坯尺寸折重量+7%的锻造烧损量。
(b).锻造。锻造应符合毛坯尺寸。应进行锻造后退火处理以消除内应力。
2)铣六方。铣周边，保证四角垂直。两平面留磨削余量0.3~0.5mm。
3)平磨。将两平面磨光。
4)钳工。划线、钻 底孔、攻螺纹。钻孔 销孔的穿丝孔和型孔穿丝孔
（Ф5mm）.
5)热处理。淬火、回火，保证硬度在66~68HRC.
6)平磨。平磨两面符合图样要求；平磨四周，保证四角垂直（定位基准，精密模具加工时采用）。
7)线切割。线切割型孔和两销孔，符合图样要求。
8）研磨。手工精研刃口。
9)检验工件尺寸，对工件进行防锈处理，入库。
4.3 凸凹模的加工工艺路线及工艺过程
(1）凸凹模的工艺路线：备料（锻造）—铣削四方—平磨—钳工划线—铣削：钻孔、粗铣型面—热处理—磨平面、磨型孔、磨型面—检验、入库
（2）凸凹模的工艺过程
1）备料。材料为YG20，毛坯尺寸为60x30x30 。
a.下料。用轧制的板料在锯床上切断，其尺寸为毛坯尺寸（重量）+7%烧损量。
b.锻造。符合毛坯尺寸。应进行退火处理，以消除锻造后的内应力。
2）铣削。铣削四面，每面留磨削余量0.2mm。
3）平磨。磨削四面，两端面磨光，保证四面垂直。
4）划线。按图样划线。
5）铣削。
以周边为基准，钻ø3.2型孔到ø3；钻ø6漏料孔到尺寸。
粗铣型面，周边留磨削余量0.2。
6） 热处理。淬火、回火，保证硬度66~68HRC。
7） 平磨。平磨两端面到尺寸。
8） 钳工研磨。用坐标磨床磨孔，以ø3为基准找正，磨孔到尺寸。
9） 平磨。以ø3.2型孔为基准，磨削两个平的型面和两个配合平面，磨至图样要求，且满足表面粗糙度要求。
10） 检验工件尺寸，对工件防锈处理，入库。

5 模具装配和试模
5.1 模具的装配
模具的装配就是根据模具的结构特点和技术条件，以一定的装配顺序和方法，将符合图纸技术要求的零件，经协调加工，组装成满足使用要求的模具.在装配过程中，既要保证配合零件的配合精度，又要保证零件之间的位置精度，对于具有相对运动的零（部）件，还必须保证它们之间的运动精度.因此，模具装配是最后实现冲模设计和冲压工艺意图的过程，是模具制造过程中的关键工序.模具装配的质量直接影响制件的冲压质量、模具的使用和模具寿命.装配技术要求：冲裁模装配后，应达到下述主要技术要求：
（1）模架精度应符合国家标准（JB/T8050—1999《冲模模架技术条件》、JB/T8071—1995《冲模模架精度检查》）规定.模具的闭合高度应符合图纸的规定要求.
（2）装配好的冲模，上模沿导柱上、下滑动应平稳、可靠.
（3）凸、凹模间的间隙应符合图纸规定的要求，分布均匀.凸模或凹模的工作行程符合技术条件的规定.
（4）定位和挡料装置的相对位置应符合图纸要求.冲裁模导料板间距离需与图纸规定一致；导料面应与凹模进料方向的中心线平行.
（5）卸料和顶件装置的相对位置应符合设计要求，超高量在许用规定范围内，工作面不允许有倾斜或单边偏摆，以保证制件或废料能及时卸下和顺利顶出.
（6）紧固件装配应可靠，螺栓螺纹旋入长度在钢件连接时应不小于螺栓的直径，铸件连接时应不小于1.5倍螺栓直径；销钉与每个零件的配合长度应大于1.5倍销钉直径；螺栓和销钉的端面不应露出上、下模座等零件的表面.
（7）落料孔或出料槽应畅通无阻，保证制件或废料能自由排出.
（8）标准件应能互换.紧固螺钉和定位销钉与其孔的配合应正常、良好.
（9）模具在压力机上的安装尺寸需符合选用设备的要求；起吊零件应安全可靠.
（10）模具应在生产的条件下进行试验，冲出的制件应符合设计要求.
冲模装配工艺要点是：
（1）选择装配基准件.装配时，先要选择基准件.选择基准件的原则是按照模具主要零件加工时的依赖关系来确定.可以作为装配基准件的主要有凸模、凹模、凸凹模、导向板及固定板等.
（2）组件装配.组件装配是指模具在总装前，将两个以上的零件按照规定的技术要求连接成一个组件的装配工作.如模架的组装，凸模和凹模与固定板的组装，卸料与推件机构各零件的组装等.这些组件，应按照各零件所具有的功能进行组装，这将会对整副模具的装配精度起到一定的保证作用.
（3）总体装配.总装是将零件和组件结合成一副完整的模具过程.在总装前，应选好装配的基准件和安排好上、下模的装配顺序.
（4）调整凸、凹模间隙.在装配模具时，必须严格控制及调整凸、凹模间隙的均匀性.间隙调整后，才能紧固螺钉及销钉.
（5）检验、调试.模具装配完毕后.必须保证装配精度，满足规定的各项技术要求，并要按照模具验收技术条件，检验模具各部分的功能.在实际生产条件下进行试模，并按试模生产制件情况调整、修正模具，当试模合格后，模具加工、装配才算基本完成.
5.2 模具的调试
模具按图纸技术要求加工与装配后，必须在符合实际生产条件的环境中进行试冲压生产，通过试冲可以发现模具设计与制造的缺陷，找出产生原因，对模具进行适当的调整和修理后再进行试冲，直到模具能正常工作，才能将模具正式交付生产使用
模具调试的目的：
（1）鉴定模具的质量.验证该模具生产的产品质量是否符合要求，确定该模具能否交付生产使用.帮助确定产品的成形条件和工艺规程.帮助确定成形零件毛坯形状、尺寸及用料标准.
（2）帮助确定工艺和模具设计中的某些尺寸.对于形状复杂或精度要求较高的冲压成形零件，在工艺和模具设计中，有个别难以用计算方法确定的尺寸.
（3）通过调试，发现问题，解决问题，积累经验，有助于进一步提高模具设计和制造水平.
结 论
课程设计是四年大学生活中的一个重要工作项目，具有非同寻常的意义。它对大学四年的学习生活中所学知识的一个总结概括，更是一次检验，让我们每个人都能清楚了解自己在大学中学习的效果。
经过两个星期的努力，在导师的指导下，查阅了大量的资料，终于完成了该套模具的设计。通过对落料、冲孔复合模的设计，我对冲压模的设计流程有了更深一层的了解，包括冲裁件的工艺分析、工艺方案的确定、模具结构形式的选择、必要的工艺计算、主要零部件的设计、压力机型号的选择、总装配图及零件图的绘制。在设计过程中，最重要的是要有正确的设计思路，及模具的整体构思，如果在进行设计前，就清楚主要的任务是什么，那么做起事来，可以减少许多不必要的麻烦，从而达到事半功倍的效果。同时，做设计很讲究心态，态度正确了，设计才会顺利进行。
要完成课程设计，单单有专业知识是远不够的，这是一次全面的综合检验，检验我们在大学期间所学的知识，直接点说，毕业设计就是知识的综合运用；在毕业设计中，有许多问题是之前从未遇到过的，这时，往往要查阅很多资料书才能找到满意的答案，这个过程也许曾让自己很焦急，但是，解决问题的那一瞬间，却充满了胜利的喜悦。所以，从某种角度来说，完成毕业设计的这个过程，既检验了学生的专业技能，又培养了学生发现问题，独立解决问题的能力。不管将来从事什么行业，思考都是必不可少的一个过程。
同时，在计算机如此普及的年代，对于一个大学生来说，基本的操作能力是不可或缺的，要熟练掌握相关画图软件的同时，办公软件也不可落下，论文的排版就是个很好的操作机会，说实话，毕业设计前，我们大多数人只知道复制和粘贴，可是写说明书时，发现这点技术根本不够用，所以在导师帮助和指导下掌握了不少，也顺利完成了论文的撰写。
我相信这次课程设计对于即将走上工作岗位的我们来说具有重要的意义，对我们以后的工作与学习必将起着极其重要的作用。
基于此次实习,对课堂教学作了一些有益的探讨,阐述了课堂教学应力求做到帮助学生缩短理论与实践的距离感,应具有帮助学生开发创造力的功能等观点;同时提出了立足专业教学,应加强传播人文科学知识,立足理性教学, 采取一系列措施变理性课堂为谐趣课堂,开展快乐教学等教学理念;论文旨在总结经验,发现问题,解决问题。
再一次感谢老师对我们谆谆教导，不管是现在的实习还是将来进入企业，我们都得尊敬我们的前辈师傅。

致谢
根据学校的安排，我首先开始确定论文题目，后来在指导老师的指导下，我结合自己的实际情况，第一步首先查找模具设计的相关资料，这对我收集资料起到了非常大的作用，再就是从网上下载大量知识。第二步整理资料，经过本套模具的设计，让我学习到了更多的模具设计知识，让我的理论与实际有了第一次的结合。
设计虽然已经结束，但回顾这几个月，它对我的帮助的确非常大，总结有这么几点：第一，设计一套简单的模具对我是一次很好锻炼，更加加深了我对课本知识的理解，而且也是一次理论知识与实践的结合，全面提高了我对书本的理解；第二，从整体提高了我分析问题、解决问题的能力。第三，更加明确了自己的薄弱之处。当然设计中也有许多不足之处，比如自己掌握的信息量太小，对问题掌握的不够深不够透彻等等，但不管怎样我仍然非常庆幸并特别感谢学校，感谢学校能给我一次自我学习，自我考验的机会，这不仅是对我学习的检验，更是一个让我全面提高的过程，我相信这次经历将对我今后的工作和学习起到非常大的作用。
在本课题的研究过程中，我的同学们也给予了很大的帮助,在此表示由衷的感谢！
最后，我还要深深地感谢默默支持本人完成学业的父母及亲友，感谢他们为我所做出的无私奉献和巨大支持！
再次感谢我在本套模具设计过程中给予我指导和帮助的老师，希望老师在我以后的模具设计与模具加工学习生涯中给予我更多的指教和宝贵意见。

参考文献

[1]、刘建超 张宝忠 《冲压模具设计与制造》 高等教育出版社
[2]、姜奎华 《冲压工艺与模具设计》 机械工业出版社
[3]、许发樾 《模具标准应用手册》 机械工业出版社
[4]、冯炳尧 朝泰荣 《模具设计与制造简明手册》上海科学技术出版社
[5]、陈锡栋 《实用模具技术手册》 机械工业出版社
[6]、齐卫东 《冷冲压模具图集》 北京理工大学出版社
[7]、史铁梁 《冷冲模设计指导》 机械工业出版社
[8]、王树勋 《模具实用技术综合手册》 华南理工大学出版社
[9] 、郝海滨 《冷冲压模具简明设计手册》化学工业出版社
[10] 、肖祥芷 《中国模具设计大典》 江西科学技术出版社
[11] 、王孝培 《模具设计简明手册》 机械工业出版社
[12] 、马正元 韩启《冲压工艺与模具设计》机械工业出版社