工程质量专项治理措施.docx

目录
质量专项治理措施前言 1
质量专项治理原则 1
1、现浇砼结构楼板有害裂缝
1.1、 楼板混凝土严重、有害裂缝形成的主要原因 1
1.2、 楼板混凝土严重、有害裂缝预控措施 2
1）、基础底板混凝土浇筑 6
2）、基础底板混凝土浇筑要点 6
3）、基础底板特殊部位处理 6
4）、集水坑及电梯井的浇筑 6
5）、地下室外墙、内墙的浇筑 6
6）、梁、板混凝土浇筑 7
7）、楼梯混凝土的浇筑 7
8）、特殊部位的混凝土浇筑 7
1.3、楼板混凝土严重、有害裂缝的处理办法 8
1.3.1 裂缝处理步骤 8
1.3.2、混凝土其他质量通病的处理方法： 10
1.3.3、其他注意事项 11
2、钢筋工程 13
2.1、钢筋加工质量控制措施 13
2.2、钢筋连接质量控制措施 14
2.2.1 机械连接的加工与安装 14
2.2.2施工现场接头的检验与验收 16
2.2.2、钢筋焊接连接的质量控制 18
钢筋电弧焊接头尺寸偏差及缺陷允许值 21
2.3、钢筋安装的管理措施 21
1） 七不绑： 21
2） 五不验： 21
3）、技术交底制 22
4）、样板引路 22
5）、三检制 22
6）、可视化 22
7）、成品保护制 22
2.4、钢筋工程中其他质量控制措施 23
1、钢筋的安装质量控制措施 23
2、钢筋位移的质量控制措施 24
3、钢筋隐蔽质量控制措施 24
3、防水工程 25
3.1、防水材料控制 25
3.2、地下室防水问题..........................................................................................................................................25
3.3、外墙防水问题 27
3.4、厨卫间防水问题 27
3.5、屋面防水问题 29
3.6、现场防水施工其他质量控制要点 29
1 混凝土自防水 29
2 底板防水 30
3 主要特殊部位防水施工方法 31
4 复杂部位增强处理 33
6、防水验收要点 42
4、后浇带及施工缝 43
4.1、后浇带、施工缝留置位置要求 43
4.2、后浇带封闭 43
1、后浇带的封闭需按施工方案要求进行浇筑封闭； 43
2、温度后浇带需在混凝土浇筑完成45天后再浇筑； 43
3、沉降后浇带需在塔楼封顶后带沉降观测后基本不再沉降时才能浇筑； 43
4.3后浇带构造和支撑架搭拆要求 43
4.4后浇带施工缝的处理措施 44
1）施工缝的处理 44
2）后浇带混凝土浇筑 45

质量专项治理措施
前言

为确保石家庄贾村回迁房2#地项目项目质量管理目标，确保获得“中建二局观摩工地”、“标准工地2.0工地”，保证一次验收成优率100%，以“过程精品”为质量方针，落实局及公司相关文件要求，巩固近年来工程质量管理成果，促进工程质量水平进一步提升，制定此质量专项治理措施。

质量专项治理原则
质量专项治理措施应遵循循预先找准病因，治理对症下药，管理事半功倍的治理原则。质量通病是长期形成的痼疾，治理活动不可能一蹴而就、立竿见影，要根据工程实际情况，突出重点、重点突破，带动全面。
1 现浇砼结构楼板有害裂缝
由于本工程工期较紧,在施工过程中必须采取有效措施,严格质量要求,确保楼板结构施工质量满足规范要求。
1.1、 楼板混凝土严重、有害裂缝形成的主要原因
1.1.1、模板支撑架搭设、拆除不符合规范、方案及构造要求
1）、模板支架无施工方案，或方案无计算书或方案编制不合理。
2）、竖向杆件、水平杆件或剪刀撑等搭设与方案相比存在缺失现象或配置层数不够，与方案、实际需求相比，少一层。
3）、竖向杆件、水平杆件或剪刀撑等过早拆除。
1.1.2、施工荷载加载过早及集中超载
1)、混凝土楼板浇筑完成不足12小时（强度达到1.2KN以上）即在其上加载模板、钢筋、支架等及进行施工作业。
2)、在地下室顶板或其他水平结构上设置钢筋加工场、施工道路、落地外架、施工电梯、材料堆码区等，未经荷载计算、未制定专项方案或专项方案未经合规审批视、专项方案存在较大风险的 。
3)、地下室顶板回填土无专项施工方案，施工方案计算不正确、要求不明确。
4)、回填土施工堆土超高，施工设备超载。
5)、未严格按照方案要求采取结构加强或临时支撑措施的，或实际承受荷载超出方案计算允许范围的。
1.1.3、严重、有害裂缝未安方案要求进行处理，存在肉眼可观察到的密集、贯通性裂缝。
1.1.4、引起现浇板裂缝的主要原因是混凝土的收缩，因为混凝土在自然硬化过程中，由于水份不断蒸发，而体积渐渐收缩，但板四周受支座的约束，不能自由伸缩，所以当混凝土的收缩所引起现浇板的约束应力超过一定限度时，势必引发现浇板开裂。而且裂缝部位多发生在应力比较集中的地方——板角处，板与墙阴角线相垂直。
1.1.5、温度变化引起的裂缝。水泥在常温下具有凝结硬化快，水化热大等特点，尤其在夏天，混凝土浇筑后，水化热释放量大，混凝土在高温下，得不到及时浇水养护，而失水收缩，使混凝土发生干裂，最终导致开裂。
1.1.6、板负筋下沉产生的裂缝。在施工过程中，由于施工人员不正确操作，任意踩踏钢筋，致使负筋下陷，保护层过大，减少了板截面的有效高度，使板的承载能力达不到设计的要求，从而导致板裂缝的产生。

1.2、 楼板混凝土严重、有害裂缝预控措施
1.2.1、 模板支撑架搭设、拆除必须符合规范、方案及构造要求。
1）、模板支架前编制、审批施工方案和施工方案技术交底。
2）、竖向杆件、水平杆件或剪刀撑等搭设与方案相比不得出现缺失现象和配置层数不够，与方案、实际需求相比，少一层。
3）、竖向杆件、水平杆件或剪刀撑等拆除需得实验室出具拆模报告，不得过早拆除。
1.2.2、施工荷载加载过早及集中超载
1)、混凝土楼板浇筑完成不足12小时（强度达到1.2KN以上）不得在其上加载模板、钢筋、支架等施工作业。
2)、在地下室顶板或其他水平结构上设置钢筋加工场、施工道路、落地外架、施工电梯、材料堆码区等，需经荷载计算、制定合规审批的专项方案。
3)、地下室顶板回填土需有合规审批的专项施工方案。
4)、回填土施工堆土高度和施工设备荷载严禁超过施工方案规定值。
5)、严格按照方案要求采取结构加强或临时支撑措施，实际承受荷载严禁超出方案计算允许范围。
1.2.3、认真做好现浇板养护工作，是保证混凝土强度、防治裂缝产生的重要环节之一。规范规定，常温下混凝土浇筑后12小时内，普通水泥不少于14天，如果忽视对混凝土的浇水养护，一方面会降低混凝土强度，另一方面会使混凝土在硬化过程中来不及补充水分，因而大量缺水而产生裂缝。
1）、混凝土浇水养护时间：本工程混凝土养护时间均不得小于14天。
2）、楼板水平结构混凝土采用覆盖塑料布和洒水养护，其敞露的全部表面覆盖严密，并保持塑料布内有凝结水。对于柱混凝土拆模后采用缠裹塑料布和浇水养护，其敞露的全部表面应覆盖严密，并保持塑料布内有凝结水。墙体采用专人随时进行浇水养护。
3）、浇水次数应能保持混凝土处于湿润状态；混凝土养护用水应与拌制用水相同
4）、混凝土强度达到1.2N/mm2前，不得在其上踩踏或安装模板及支架。
5）、当日平均气温低于5℃时，不得浇水。
所以现场养护工作分为两步：第一步浇筑完毕后立即覆膜养护；第二步待能上人作业后采取人工浇水养护。项目要求劳务安排每段各设一名专职浇水养护员，负责混凝土的浇水养护，以减少温度产生的裂缝，也可降低混凝土收缩而产生的裂缝。
1.2.4、严格控制板面负筋保护层厚度。现浇板负筋按设计要求都放在板上面，有梁通过或隔断时一般放置在梁钢筋上面或与梁钢筋绑扎在一起。在现浇楼板施工中，上层钢筋的准确高度一直是施工中的一大难题，也是楼板支座裂缝和转交裂缝得主要成因。主要有四个方面：钢筋较细、人员踩踏、弯曲下坠造成变形；钢筋网离模板有一定的高度，无法受到模板的依托和保护；各工种交叉作业，行走频繁，无处落脚，难以避免踩踏；上层钢筋网片支撑间距设置过大。需在以下几个方面进行有效控制。
a）、合理安排各工种的交叉作业时间，各工种完工后做到不留“尾巴”或少留“尾巴”。
b)、在楼梯和主要通道处，铺设简易通道供施工人员走动。
c）、做好职工班前技术交底，重视保护好上层钢筋正确位置的重要性，在完成的钢筋上用跳板铺设专门供人行走的马道，避免人员直接踩踏钢筋。
d）、混凝土浇注前，现场安排足够数量的钢筋工，在混凝土浇筑前和浇筑中及时进行整修。
e）、混凝土浇捣工在浇筑时应铺设活动跳板以扩大接触面，尽量避免上层钢筋网受到踩踏而发生变形，避免因混凝土保护层偏厚产生裂缝。
1.2.5、现浇楼板浇筑过程中，不应集中布料，应采用分散布料，采用梅花式振捣。插棒间距宜在400㎜左右，振捣时间不宜超过15秒。浇捣过程中应尽量做到既振捣密实，又避免过振，要求振捣棒快插慢拔，根据不同混凝土的坍落度正确判断振捣时间，避免过振或者漏振，应避免在雨中或者大风中浇灌混凝土。并应以粗骨料在混凝土各层上能基本均匀为标准。楼面混凝土浇捣施工后，表面是不平的，应立即用木抹子碾压一遍（或采用平板振动器），然后根据气候和混凝土表面塑性收缩变形的情况，在混凝土初凝时再进行一次全同面抹压，最后在混凝土终凝前再进行有选择的抹压，彻底清除塑性收缩产生的裂缝。施工楼面前，现场施工人员必须要掌握所使用水泥的初凝时间和终凝时间，以便及时安排施工人员和抹压时间，采用二次抹面。
1.2.6、严格控制好砂、石粒径及含泥量。现浇板应选用中粗砂，粒径在0.25-0.5mm之间，砂石含泥量均不得超过1％。如砂、石粒径过细过小，含泥量过大，都会降低混凝土强度，最终会使混凝土产生裂缝,因此项目在于混凝土搅拌站签订合同时，对混凝土质量要求进行专门协议，以保证其混凝土质量。
1.2.7、现浇板上不要过早上人、堆料、施荷加载，因混凝土浇筑后要有一个硬化过程，才会有强度；在这个过程中，应对混凝土加以保养，不能对混凝土施加任何外力。如果在混凝土尚未有一定强度的情况下，在其上面集中堆放建筑材料或支模立撑，这样带给现浇板的不是强度，而是更多的裂缝。因此，必须做到在混凝土强度达到1.2N/mm2以后，才允许在其上踩踏或安装模板及支架，并在如下要求：
a）、科学合理安排施工工艺。楼层混凝土浇筑一天后只作一些定位放样的工作，不允许调卸大宗材料，避免冲击振动。达到强度要求分批安排小批量小重量材料，并应做到轻装轻卸，控制和减少冲击振动频率;材料要分散就位，不得集中堆放，以减少楼面荷载和振动。在楼板上预留孔洞,打设临时卸料平台,用于竖向钢筋等急用材料的堆放区；
b）、对专项方案中大开间材料调卸堆放区域，支模前应预先考虑采用加密立杆和搁栅，增加模板支撑刚度的加强措施，减少模板变形，提高抗冲击振动荷载的能力。对底层模板的持力层要确保稳定，防止模板沉降变形。装卸物料的区域，应用垫设木方或铺旧竹胶板加以保护，使应力扩散，进一步起到防止裂缝作用。
c）、安装模板必须构造紧密，便于拆除，不漏浆，不影响混凝土均匀及强度发展，并能保证构件形状正确规整。板底模板拆除必须满足规范所要求的强度。
1.2.8、混凝土浇筑时应注意的问题：
1)、泵送过程中，受料斗内应具有足够的混凝土（受料斗高的2/3），以防止吸入空气产生阻塞；且受料斗安置网筛并设专人监视，以防粒径过大骨料或异物入泵造成堵塞；泵送混凝土在高温暑期时，需在泵管上覆盖湿稻草被两层，使泵管温度不至于过高。
2）、混凝土自吊斗口下落的自由倾落高度不得超过2m。
3）、混凝土运输、浇筑及间歇的全部时间不应超过混凝土的初凝时间（超过初凝时间应按施工缝处理）。同一施工段的混凝土应连续浇筑，并应在底层混凝土初凝之前将上一层混凝土浇筑完毕，且必须插入下层50mm，以消除两层间接缝。
4）、振动棒的插点要均匀排列，插入角度应与混凝土表面垂直，按浇筑顺序有规律地移动，不得漏振，每次移动的距离不应大于振动棒作用半径的1.5倍，振动棒的作用半径按300mm考虑，则插点间距不得大于450mm。振捣器与模板的距离，不应大于其作用半径的0.5倍（约150mm）。
5）、振动棒的移动距离如下图所示：

6）、振动棒振捣时，应快插慢拔，防止混凝土分层、离析或出现空洞，每一点的振捣时间不宜过短，也不宜过长，可通过对浇筑混凝土表面变化的观察进行控制，以混凝土表面呈水平不再显著下沉、不再出现气泡、表面泌出灰浆为准，并将模板边角填满充实。用平板振动器振捣楼板混凝土时，每一位置上连续振动一定时间，以混凝土表面均匀出现浆液为准，移动时要成排一次进行，前后位置和排与排之间应有1/3平板宽度的搭接，以防漏振。
7）、墙、柱浇筑混凝土时，为准确下料，使用混凝土分层控制尺杆，按浇筑厚度尺杆上画有标记，并钉上小钉，用以控制下料高度，防止出现分层过厚的情况，同时振动棒管上也要有相应的标尺，用以控制振动棒插入的深度。浇筑完后，随时将插筋调整到位。板混凝土浇筑后应在墙、柱插筋周边150mm范围内压光找平，当高低差超过5mm时，将超高混凝土打磨到位，以便上层墙、柱模板与楼板采用硬拼缝。浇筑楼板混凝土时,下料不能太集中,使局部荷载太大,造成模板支撑失稳。
8）、开始泵送时，混凝土泵操作人员应使混凝土泵低速运转，并应注意观察泵的压力和各部分工作情况，待工作正常能顺利泵送后，再提高运转速度，加大行程转入正常的泵送，正常泵送时，活塞应尽量采用大行程运转。
9）、浇筑混凝土时应经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件和插筋等有无移动、变形或堵塞情况，发现问题应立即处理，并应在已浇筑的混凝土凝结前修整好。
10）、从施工缝处开始继续浇筑时，要注意避免直接靠近缝边下料。振捣时，宜向施工缝处逐渐推进，应加强对施工缝接缝的捣实工作，使其紧密结合。
11）、混凝土泵送过程中，不得把拆下的输送管内的混凝土撒落在未浇筑的地方。排除堵塞，重新泵送或清洗混凝土泵时，布料设备的出口应朝向安全方向，以防堵塞物或废浆高速飞出伤人。
12）、混凝土浇筑应连续进行。如必须间歇，其间歇时间应在前层混凝土初凝前，将次层混凝土浇筑完毕。间隔的最长时间应按混凝土凝结时间确定。超过初凝时间应按施工缝处理。
1.2.9、各部位混凝土浇筑质量控制要点：
1）、基础底板混凝土浇筑
基础底板厚450mm～800mm不等。施工时，整体一次浇注。浇筑均按不间断地推进，保证连续浇筑。根据泵送混凝土的特点，采用“分段定点，一个坡度，薄层浇筑，循序推进，一次到顶”的方法进行浇筑。
2）、基础底板混凝土浇筑要点
（1）混凝土标高、平整度控制：预先用水平仪抄平，抄出底板+500线，用红油漆标注在四周柱筋上。混凝土浇筑时将所标注点拉线控制标高，以此线为准用刮杠找平，再用木抹子提浆二遍，反复抹压数遍，终凝前用铁抹子打磨，压实、压光。
（2）表面泌水处理：由于商品混凝土塌落度较大，在振捣过程中会产生泌水现象，为防止泌水对混凝土表面外观质量产生影响，应有意识在局部混凝土表面留出凹坑，将泌水排出后，再用混凝土充填。
（3）为防止基础表面混凝土假凝（结硬壳），要求混凝土找平后立即覆盖黑塑料布一层，抹压时揭开，抹压后再及时覆盖养护。
3）、基础底板特殊部位处理
（1）施工缝
基础底板混凝土施工时，在外墙上留置水平缝，距基础上表面300mm。外墙水平施工缝均采用膨胀止水条，先铺设2mm厚水灰比为0.55的水泥净浆，在铺设15mm厚的1:1.5水乳型聚合物水泥砂浆粘结层，膨胀条用钢钉固定，固定中距为800～1000mm。施工缝第二次混凝土浇灌前对缝表面应进行凿毛处理，直至露出石子为止，冲洗干净，清除浮粒和积水。在继续浇筑混凝土前用水冲洗并保持湿润，先铺上一层50～100mm厚的无石子同混凝土配比的水泥砂浆，然后再继续浇筑混凝土。
4）、集水坑及电梯井的浇筑
集水坑及电梯井在浇筑混凝土时，其侧壁混凝土浇筑至底板面50mm，待2小时后混凝土自沉后，封闭底板表面模板预留洞，再继续浇筑侧壁混凝土。
5）、地下室外墙、内墙的浇筑
（1）本工程地下部分外墙水平施工缝位置地下设置在基础底面向上300mm位置处，采用膨胀止水条，先铺设2mm厚水灰比为0.55的水泥净浆，在铺设15mm厚的1:1.5水乳型聚合物水泥砂浆粘结层，膨胀条用钢钉固定，固定中距为800～1000mm；楼层水平施工缝留置在每层板底高出30mm处及每层楼板面，浇筑高度为高于梁底或板底、板面20mm～30mm，待混凝土终凝后，清理剔凿施工缝，剔除多余混凝土后的高度，应满足高于梁底或板底、面5mm～10mm。
（2） 墙体要连续浇筑，每层浇筑厚度控制在450mm以内，振捣密实后，从先从下料处重新布料，上下层的间隔时间不要超过混凝土的初凝时间（应根据现场混凝土坍落度、天气情况、混凝土缓凝时间等情况确定，一般控制不宜小于30min、不宜大于4h）。预先安排好混凝土下料点位置和振捣器操作人员数量。
6）、梁、板混凝土浇筑
（1）梁、板混凝土应同时浇筑，浇筑方法由一端开始先浇筑梁，采用3m橡胶软管，根据梁高分层浇筑成阶梯形，当达到板底位置时再与板的混凝土一起浇筑，随着阶梯形不断延伸，梁板混凝土不断连续向前进行。浇筑与振捣必须紧密配合，第一层下料慢些，梁底充分振实后再下第二层料每层均应振实后再下料，振捣混凝土时注意不得触动预埋管。
（2） 浇筑板混凝土的虚铺厚度应略大于板厚10mm，分段分片进行浇筑，分片面积不宜过大，振捣完毕后用木扛刮平，找平抹压不少于三次，最后一遍抹压时应用力，以闭合收水裂缝。地下部分外墙中心线部位板顶、板底标高处留设缓膨型止水条。
（3）浇筑楼板混凝土，由测量人员在钢筋上测好结构500mm标高控制点，然后拉线控制混凝土浇筑高度。
7）、楼梯混凝土的浇筑
（1）楼梯间剪力墙混凝土浇筑时，在中间休息平台位置把平台钢筋预埋在剪力墙中，待钢模拆模后，切缝、剔凿出预埋钢筋，再支模、绑平台筋，将楼梯混凝土同楼层梁板一同浇筑。
（2）楼梯段混凝土自下而上浇筑，先振实底板混凝土，达到踏步位置时再与踏步混凝土一起浇筑，不断连续向上推进，并随时用木抹子将踏步上表面搓平。楼梯施工缝留置在楼层休息平台板跨中1/3范围内，施工缝宽度同上跑梯段板宽度。
8）、特殊部位的混凝土浇筑
（1）洞口侧混凝土浇筑：较大的预留洞、预埋管以及门窗洞口两侧部位浇筑混凝土时，要对称下料，振捣棒从两侧斜插振捣，不得从一侧赶浆浇筑，以防洞口偏位,振捣棒应距洞边300mm左右。
（2）凡柱子混凝土强度与梁板混凝土强度不同处，梁柱接头处的混凝土应按柱子混凝土强度等级单独浇筑（在距柱边1/2梁高的梁截面处用双层铁丝网拦好，先浇筑柱节点混凝土），在混凝土初凝前及时浇捣梁板混凝土，并加强混凝土的振捣和养护。
（3）管道井穿板洞口：所有钢筋不切断形成后浇板洞，待管线安装完毕后用高一级微膨胀混凝土补齐。短向钢筋锚入墙或梁内。
1.2.10、防止柱混凝土烂根的措施：
（1）在柱子模板的根部垫海绵条，以防缝隙堵塞不严，发生漏浆，混凝土浇筑前不得有明水；浇筑前一定要先浇筑50mm厚的同混凝土配比的水泥砂浆；浇筑高度一定要按照下料控制尺杆下料，不能一次下料过厚，并且振捣密实。
（2）在柱子、墙模板的根部150mm范围内找平，墙、柱下部水平施工缝处应在墙、柱边线内3mm再弹一道切割线，用无齿锯进行切割，切割深度为l0mm；，以防缝隙堵塞不严，发生漏浆，混凝土浇筑前不得有明水；浇筑前一定要下30-50mm厚以上的同混凝土配比的减石子砂浆；浇筑高度一定要按照下料控制尺杆下料，不能一次下料过厚，并且振捣密实。
1.2.11、混凝土拆模
底模拆除时的混凝土强度要求
构件类型
构件跨度（m）
达到设计的混凝土立方体抗压强度标准值的百分率（%）
板
一般部位
≤2
≥50
＞2，≤8
≥75
＞8
≥100
早拆板
非支撑带
≥50
支撑带
≥100
梁
≤8
≥75
＞8
≥100
悬臂构件
一般部位
≥100
后浇带处
后浇带混凝土浇筑完成，且强度达到100%
注：本表引用规范号为GB50204-2002混凝土结构工程施工质量验收规范。

1.3、楼板混凝土严重、有害裂缝的处理办法
1.3.1 裂缝处理步骤
1、裂缝处理：
1) 查找裂缝：施工前把顶棚裂缝部位进行标识编号，搭设活动脚手架，将标识的裂缝左右20cm范围内面层清理干净。
2) 凿槽：对于结构层面上较宽的裂缝(大于0.2mm)，使用角磨切割机沿裂缝剔凿开槽,沿缝凿成“V”形槽，槽宽20mm与槽深15～20mm。凿槽时先沿裂缝打开，再向两侧加宽，凿完后用钢丝刷及压缩空气将混凝土碎屑粉尘清除干净。
缝宽小于0.2mm的裂缝，采用表面封闭处理方式。
3) 导水：顶棚裂缝剔凿成V型槽后，仔细观察裂缝，若裂缝有渗漏现象。则在缝的漏水点上进行钻孔安装水嘴导水，钻孔直径一般为5～6mm。
2、 安装注浆管
1) 在活动操作平台上沿V型槽骑缝使用冲击电钻钻孔，孔径10mm,孔距按专业灌浆提供的经验值数据确定在200～300mm间，孔深以不大于结构板120mm厚的1/2即60mm深来控制。
2) 钻孔完成后，把灌浆针头的前端橡胶部位完全置入孔眼内，然后使用扳手扭动针头使其橡胶部分在孔眼里完全膨胀堵塞孔眼。
3、胶泥封堵Ｖ型槽
1) 在导水嘴、灌浆针头安装完成后，对V型槽界面再用毛刷蘸甲苯、丙酮、酒精等有机溶液将V型槽界面清洗干净，如槽内表面潮湿使用烘干机烘吹，使其表面干燥。
2) 采用普通环氧树脂加入适量的固化剂形成胶泥状，在V型槽界面涂一层环氧树脂基液，然后将环氧树脂胶泥嵌入V型槽内表面刮平。
3) 如V型槽内表面潮湿，嵌入的胶泥易产生气泡和脱落，则需重新处理，保证封闭可靠。
4) 裂缝封闭后应进行压气试漏检测，以检查其密封效果。密封性气检需待胶泥有一定的强度后进行，试漏检测前沿裂缝涂抹一层肥皂水，从注浆嘴压入压缩空气，如有漏气处应及时进行封闭，待达强度后再气检，如此反复直至不漏气为止。
4、环氧树脂胶液配制
1) 选用中等环氧值（0.25-0.45）的树脂，如6101．634。
2) 选用胺类固化剂。
3) 添加稀释剂，降低树脂粘度，改善树脂的渗透性。稀释剂可分惰性及活性二大类，用量一般不超过30%。
4) 在加入固化剂之前，必须对所使用的树脂、固化剂、填料、改性剂、稀释剂等所有材料加以检查合格后使用。
5) 胶液应根据不同的材料配方进行配制，胶液配制不可过多，每次配制好的胶液必须用完，剩余的胶液不可再投入使用。其数量宜根据胶液固化时间和灌入速度进行控制。
5、压力注浆
1) 注浆机具、器具及管子在注浆前应进行检查，运行正常时方可使用。
2) 根据裂缝区域大小，可采用单孔注浆或分区群注浆，由一端向另一端依此连续进行。
3) 注浆常用压力0.2～0.5MPa，注浆时，压力逐渐升高，防止骤然加压，达到规定的压力后，恒压注浆，以满足注浆的要求。
4) 当进胶量小于0.1L/mim时用0.4MPa压力持压灌注1～2分钟即可停止注浆，关闭进胶嘴上的阀门。
5) 注浆结束后，应立即拆除注浆管道，并清洗干净，以备下次使用。
6) 裂缝内胶液固化后，可拆除注浆管嘴，再用环氧树脂胶泥封口。
6、注意事项
1) 从整个施工过程看，封缝工序是极为关键的步骤，务必确保质量。
2）每条裂缝必须留设排气孔或出浆口，否则无法灌实。
3）对于宽度均匀的裂缝采用同一型号的环氧树脂即可完成，但若同一条裂缝宽度差距较大时，应将不同型号的树脂配合使用。
4) 化学注浆材料多属于易燃品，应密封储存，远离火源。
5) 在配制及使用现场，必须保持通风良好，操作人员必须穿工作服，戴防护口罩，乳胶手套及眼镜，并严禁在现场进食。
6) 工作现场严禁烟火，配备消防设施。
7、质量检查
注浆完成后使用压力空气或压力水抽检灌浆是否密实。
1.3.2、混凝土其他质量通病的处理方法：
1）、混凝土表面蜂窝的处理：深度小于10mm的蜂窝在洗刷干净后，用1:2.5的水泥砂浆抹平压实；深度在10mm～30mm之间的蜂窝凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，洗刷干净后，支斜模（上下口均超过蜂窝边缘100mm，上下口斜出50mm）。用高一级细石混凝土仔细填塞密实，待混凝土达到28d强度后再将高出墙、柱面的混凝土剔除、磨平。
2）、孔洞处理：将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗干净后，一侧支竖模、一侧支斜模（同蜂窝处理支模），然后浇灌细石混凝土（具体处理同蜂窝处理）。
3）、露筋处理：表面露筋的将钢筋及混凝土表面刷洗干净，在表面抹1:2.5水泥砂浆，将充满露筋的部位抹平；露筋较深的部分可在凿去薄弱混凝土和突出颗粒，洗刷干净后，用比原来高一级的细石混凝土填塞密实。
4）、缝隙夹层处理：缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用1:2.5水泥砂浆强力填塞密实；较深时，应清除松散部分和内部杂物，用压力水冲洗干净后支楔形模，灌细石混凝土。
5）、裂缝处理：当发现塑性收缩和沉降收缩裂缝，可在当混凝土表面发现细微裂缝时，应及时抹压一遍，再及时覆盖塑料布保水养护；如已硬化，可向裂缝压入水泥加水湿润、嵌实，再覆盖养护。如出现贯穿裂缝另另编制专项方案。
6）、 表面不平处理：模板接口高低不平处，如高出结构尺寸可用磨光机将高出部分磨平，如低于结构尺寸可将混凝土表面凿毛，然后用1:2.5水泥砂浆抹平，并养护。
1.3.3、其他注意事项
1）、墙体模板支设前必须放好模板控制线，经常进行观察，模板强度达不到要求的个别部位必须采用钢管进行顶撑，穿墙螺栓间距位置、墙体支撑方法等必须完全满足要求；要合理控制混凝土下料的分层厚度及速度；施工中加强检查，大模板接缝处的螺栓必须满打，没有大帽螺栓的必须采用钢板垫板，以避免出现接缝处错台现象；设专人负责模板的清理和刷油工作，脱模剂涂刷必须均匀，经验收合格后方可和模；必须能够保证门洞口的配模尺寸，加强门洞口模板的支撑，水平支撑间距不得大于600；对于不再使用的穿墙螺栓孔，必须堵塞严密，以避免局部漏浆；模板下口的缝隙必须垫海绵条，然后采用水泥砂浆封闭严密，以避免墙体根部漏浆后，形成局部蜂窝；混凝土浇注后按项目部下发的拆模通知严格控制拆模时间；
2）、质检人员在每次柱子合模前须对柱子模板进行验收，如果柱子模板经多次周转，边角已经破损较严重，达不到质量要求时，质检人员有权要求及时更换柱模，否则有权拒绝验收，由此引起的一切后果由作业队自负；
3）、在墙柱模板的根部的楼板混凝土进行重点找平处理（墙体根部处楼板150范围内用铁抹子进行压光），个别不平部位采用水泥砂浆塞缝。
4）、采用泵送混凝土时，必须保证混凝土泵送车连续工作，泵送过程中受料斗内应有足够的混凝土，防止吸入空气产生阻塞，输送管道铺设宜直，转弯宜缓，接头应严密；管道向下倾斜时应防止混入空气，阻塞管道。
5）、预留洞口和门窗洞口的模板断面尺寸要保证不变形，四角应支设斜撑，保证四角方正，顶撑间距合理；洞口模板与墙模板的连接要可靠、紧密，较大洞口的底模要设排气孔，消除洞口变形、胀模，洞下口孔洞、露筋等通病。
现浇结构尺寸允许偏差和检验方法
项 目
国标
检验方法
轴线位置
5
尺量
垂直度
层高
≤5m
8
经纬仪或吊线、尺量
＞5m
10
全高（H）
H/1000且≤30
截面尺寸
基础高、宽
+8，-5
尺量
柱、墙、梁高、宽
+8，-5
标高
层高
±10
尺量
全高
±30
保护层厚度
基础
——
尺量
柱、墙、梁、板
——
电梯井筒
长、宽对定位中心线
+25、0
经纬仪、尺量
筒全高（和）垂直度
H/1000、且≤30
表面平整度
8
2m靠尺和塞尺
角、线顺直度
——
拉线、尺量
预埋设施中心线位置
预埋件
10
尺量
预埋管
5
预留孔、洞中心线位置
15
尺量
注：1、检查轴线、中心线位置时，应沿纵、横两个方向量测，并取其中的较大值。
2、电梯井道四壁墙应保持垂直，井道净尺寸误差按铅垂线所示尺寸，在-0+25mm以内，门洞一侧墙按铅垂线-0+13mm以内。其余尺寸误差均须在±25mm以内。
2、钢筋工程
治理重点：钢筋牌号规格数量问题、受力钢筋连接问题、受力钢筋严重偏位问题、钢筋锚固长度不足问题、钢筋加工绑扎问题、钢筋保护层厚度问题等。
上述问题形成原因多为现场实际操作时产生，所以应从质量管理上对其进行专项整治。
2.1、钢筋加工质量控制措施
（1）钢筋加工工程质量控制重点主要包括条料弯曲、钢丝表面损伤、箍筋不方正、成型尺寸不准、已成型好的钢筋变形、箍筋代换后截面不足
（2）条料弯曲的控制措施
        减轻条料弯曲程度。直径为14mm和14mm以下的钢筋用钢筋调直机调直；粗钢筋用人工调直：可用手工成型钢筋的工作案子，将弯折处放在卡盘上板柱间，用平头横口扳子将钢筋弯曲处扳直，必要时用大锤配合打直；将钢筋进行冷位以伸直。
（3）钢丝表面损伤的控制措施
        a.在一般情况下，钢丝穿过压辊之后，应使上下压辊间隙为2-3mm。
        b.根据调直模的磨耗程度及钢筋性质，通过试验确定调直模合适的偏移量。取损伤较严重的区段为试件，进行拉伸试验和反复弯曲试验，如各项力学性能均符合技术标准要求，则钢丝仍按合格品使用；如不符合要求，则根据具体情况处理，一般仅允许用作架立钢筋或分布钢筋，而且在点焊网中应加强焊点质量检验。
（4）箍筋不方正的控制措施
注意操作，使成型尺寸准确；当一次弯曲多个箍筋时，应在弯折处逐根对齐。当箍筋外形误差超过质量标准允许值时，对于Ⅰ级钢筋，可以重新将弯折处直开，再行弯曲调整；对于其他品种钢筋，不得直开后再弯曲。
（5）成型尺寸不准的控制措施
a.加强配料管理工作，根据本单位设备情况和传统操作经验，预先确定各种形状钢筋下料长度调整值，配料时事先考虑周到；为了画线简单和操作可靠，要根据实际成型条件，制定一套画线方法以及操作时搭扳子的位置规定备用。一般情况可采用以下画线方法：画弯曲钢筋分段尺寸时，将不向角底的下料长度调整值在弯曲操作方向相反一侧长度内扣除，画上分段尺寸线；形状对称的钢筋，画线要从钢筋的中心点开始，现两边分画。
        b.为了保证弯曲角度符合图纸要求，在设备和工具不能自行达到准确角度的情况下，可在成型案上画出角度准线或采取钉扒钉做标志的措施。
        对于形状比较复杂的钢筋，如要进行大批成型，最好先放出实样，并根据具体条件预先选择合适的操作参数（画线过程、扳距取值等）以作为示范。
        c.当所成型钢筋某部分误差超过质量标准的允许值时，应根据钢筋受力和构造特征分别处理。如果存在超偏差部分对结构性能没有不良影响，应尽量用在工程上；对结构性能有重大影响，或钢筋无法安装的，则必须返工；返工时如需重新将弯折处直开，仅限于Ⅰ级钢筋返工一次，并应在弯折处仔细检查表面状况。
（6）已成型好的钢筋变形的控制措施
搬运、堆放要轻抬轻放，放置地点应平整，支垫应合理；尽量按施工需要运去现场并按使用先后堆放，以避免不必要的翻垛。将变形的钢筋抬放成型案上矫正；如变形过大，应检查弯折处是否有局部出现裂纹，并根据具体情况处理。
（7）箍筋弯钩形式不对的控制措施
        熟悉半圆（180°）弯钩、直（90°）弯钩、斜（135°）弯钩的应用范围和相关规定，特别是对于斜弯钩，是用于有抗震要求和受扭的结构，在钢筋加工的配料过程要注意图纸上标注和说明。因为并不是抗震设防地区的所有构件中箍筋都取斜弯钩，而只有某结构部位才帮斜弯钩；至于哪些结构所用构件属于受扭，配料人员也不掌握。如果图纸上表述不清或有疑问，应了解确切后再配料。对于已加工成型而发现弯钩形式不正确的箍筋，应做以下处理：斜弯钩可代替半圆弯钩或直弯钩；半圆弯钩或直弯钩不能代替斜弯钩。
2.2、钢筋连接质量控制措施
2.2.1 机械连接的加工与安装
1）、 在施工现场加工钢筋接头时，应符合下列规定：
a、加工钢筋接头的操作工人，应经专业人员培训合格后才能上岗，人员应相对稳定；
b、钢筋接头的加工应经工艺检验合格后方可进行。
2 ）、 直螺纹接头的现场加工应符合下列规定：
a、钢筋端部应切平、镦平后再加工螺纹；
B、粗头不得有与钢筋轴线相垂直的横向裂纹，其长度应大于1/2套筒长度，镦粗过渡段坡度应不大于1:5；（应符合规范≤1/3）
c、不合格的镦粗头，应切去后重新镦粗，不得对镦粗头进行二次镦粗；
d、钢筋丝头长度应满足企业标准中产品设计要求，有效长度应不小于1/2连接套筒长度,公差应为+1p(p为螺距)：
e、钢筋丝头宜满足6f级精度要求，应用专用直螺纹量规检验，通规能顺利旋入并达到要求的拧入长度，止规旋入不得超过3p。抽检数量10%，检验合格率不应小于95％。
f、完整螺纹部分牙形饱满，牙顶宽度超过0.25P的秃牙部分，其累计长度不宜超过一个螺纹周长。
3）、直螺纹钢筋接头的加工：
A、直螺纹钢筋接头的加工应保持丝头端面的基本平整，使安装扭矩能有效形成丝头的相互对顶力，消除或减少钢筋受拉时因螺纹间隙造成的变形，强调直螺纹钢筋接头应切平或镦平后再加工螺纹，是为了避免因丝头端面不平造成接触端面间相互卡位而消耗大部分拧紧扭矩和减少螺纹有效扣数。
b、镦粗直螺纹钢筋接头有时会在钢筋镦粗段产生沿钢筋轴线方向的表面裂纹，国内外试验均表明，这类裂纹不影响接头性能，但横向裂纹则是不允许的；
c、钢筋丝头的加工长度应为正公差+1P，保证丝头在套筒内可相互顶紧，以减少残余变形；
d、螺纹量规检验是施工现场控制丝头加工尺寸和螺纹质量的重要工序，施工单位应要求产品供应商提供合格的螺纹量规，对加工丝头进行质量控制是负责丝头加工单位的责任。
e、对镦粗直螺纹接头，接头长度则为套筒长度加两端镦粗过渡段长度。
4）、直螺纹钢筋接头的安装质量应符合下列要求：
a、安装接头时可用管钳扳手拧紧，应使钢筋丝头在套筒中央位置相互顶紧。镦粗直螺纹标准型接头安装后的外露螺纹不宜超过1p。
b、安装后应用扭力扳手校核拧紧扭矩，拧紧扭矩值应符合JGJ107-2010_钢筋机械连接技术规程表2．1的规定：
表2. 1 直螺纹接头安装时的最小拧紧扭矩值
钢筋直径mm
≤16
18～20
22～25
28～32
36～40
拧紧扭矩N.m
100
200
260
320
360
d、校核用扭力扳手的准确度级别可选用10级。
e、 直螺纹钢筋接头的安装：
（1）钢筋丝头在套筒中央位置应相互顶紧，这是减少接头残余变形的最有效的措施，是保证直螺纹钢筋接头安装质量的重要环节；规定外露螺纹不超过1P 是防止丝头没有完全拧入套筒的辅助性检查手段；
（2）为保证钢筋骨架在吊装连接时，其安装精度满足规范要求，在加工下一节钢筋笼前，应先逐根连接钢筋，按照连接质量要求连接后，在进行钢筋笼的焊接，加设加强箍筋等，对钢筋笼固定，并在钢筋上距丝头10cm处以红漆标识，作为连接后的套筒内丝头是否顶紧居中。在一根钢筋上沿钢筋轴向标有醒目标识，以保证在骨架吊装时能够准确连接。在钢筋笼内架设三角撑或十字撑，防止骨架在运送和吊装过程中，有较大变形。
（3）表2.1是规定的最小拧紧扭矩值，是为减少接头残余变形而提出的，拧紧扭矩对直螺纹钢筋接头的强度影响不大；
（4）根据国家计量检定规程《 扭矩扳子检定规程》 JGJ 707 - 2003 扭矩扳子准确度分为10 级，5 级准确度的示