道路(石灰土+水稳+沥青).doc

2.4、道路工程施工
2.4.1、路基施工
（1）、路基挖方
⑴、施工方法
路基开挖时分段进行，每段施工时先去除树根等，开挖上30cm耕植植土；再开挖路槽土将其堆放在另外一段路基上，留做路基填料使用；然后将下面泥土开挖后运输到指定弃土场，并用推土机推平。
⑵、施工要点
①施工前切实做好临时排水设施，并与永久性排水设施相结合，使施工场地处于良好的排水状态，且排出的水不得危及附近设施。
②土方开挖无论开挖工程量和开挖深度大小，均应自上而下进行，不得超挖。
③弃土应及时清运至指定弃土场，不得乱堆放，以减少对交通及周围环境的影响。
④山坡路堤，当地面横坡陡于1：5时，原地面应挖成向内倾斜的台阶，台阶宽度不小于1米。
（2）、路基填方
路基的填筑在清表后按四区段八流程水平分层填筑施工。四区段是：填料、整平、碾压、检测。即：填、平、压、检。八流程是：施工准备、测量放线、基底处理、分层填筑、摊铺平整、碾压夯实、检验签证、边坡整形。各区段流程单独作业，不许交叉施工。
⑴、工艺试验
路基施工前，根据工程的具体情况选择地质条件、断面形式具有代表性的地段做工艺试验路段，从中选出路基施工的最佳方案、工艺参数和检测方法指导施工。试验时作好记录，对压实设备的类型、最佳组合方式、碾压遍数及碾压速度、工序、每层材料的松铺厚度等写出试验报告报监理工程师批准。
⑵、路基填筑施工方案
方案要点：土方运距在100m以内采用推土机施工；运距在超过100m时采用反铲式挖掘机或正铲挖掘机与自卸汽车相配合施工，碾压采用压路机碾压。
①、基底处理
对道路路基基底清理、平整后进行碾压，使其压实度达到规范要求。
②、分层填筑
回填采用石灰稳定土回填，石灰稳定土（含灰量6％）厚度30cm。采用按横断面半幅宽纵向水平分层填筑压实方法。采用自卸车卸渣，根据车容量计算堆土间距，以便平整时控制层厚均匀。水泥土为1:1.5,边坡必须平整、坚实、稳定、严禁贴坡，为保证边坡压实质量，填筑时路基两侧各加宽50cm。
③、当填方分几个作业段施工时，两段交接处，不在同一时间填筑，则先填一侧按1：1分层留台阶。若两段同时施工则应分层相互交叠衔接，搭接长度不小于2米。
④、碾压夯实
本工程所采用的改良土根据试验结果适当调整掺灰比例,所有改良土改良之前含水量控制在17～19%。路基压实采用振动压路机压实，其密实度符合设计和施工规范要求。填方段：自路床顶以下0～80cm范围内，压实度不小于95%，80～150cm范围内，压实度不小于94%。大于150cm，压实度不小于92%。土基回弹模量大于21MPa，路基顶面回弹模量大于30MPa。石质路基采用12吨以上压路机碾压后，轮迹深度不大于5mm。
⑤、检验签证
试验人员在取样或测试前检查填料是否符合要求，碾压区段是否压实均匀，填筑层厚是否超过规定厚度。路基填土压实的质量检验，随分层填筑碾压分层检测。
路基每层填筑压实质量经按规定检验达到设计及验标规范要求后，方可进行下一层填筑施工，否则重新压实，直到合格为止。
⑥、路基整修
按设计图纸要求检查路基的中线位置、宽度、纵坡、横坡、边坡及相应的标高，根据结果编出整修计划。各种整修均要用仪器控制并挂线操作，路基两侧超填部分切除，如边坡缺土则挖台阶分层填补夯实。
2.4.2、石灰土底基层施工
1、石灰土底基层具体施工：
1.1石灰土填铺，在工地气温低于5℃或有浓雾或降雨时，不能进行石灰土施工。如果天气预报24h内有雨、雪或气温低于5℃，工程暂停施工。一般情况，石灰土尽量避免雨季和冬季施工。
1.2土，以塑性指数15~20的粘性土为好，易于粉碎，便于碾压成型，施工和使用效果较好。塑性指数偏大的粘土，要加强粉碎，土中10cm~25 cm团块的含量不超过总重的5%，有机质含量不大于10%。
石灰宜用Ⅲ级以上的生石灰或消石灰，并注意存放时间不宜过长，应从料场取样检验石灰的氧化钙和氧化镁含量，达到要求时方可使用。
1.3石灰土施工中要求打网格，石灰按剂量下料，采用专用道路稳定土拌和机拌和，拌和深度达到设计要求。设专人跟随拌和机，随时检查拌和深度，配合拌合机操作人员调整拌和深度。拌和应破坏下
承层表面，以利上下层粘结。不允许在拌和层底部留有“素土”夹层，通常拌和两遍以上，石灰剂量低于最佳含量时，则应补撒石灰，
重新拌和均匀。
1.4石灰土底基层土混合料洒水拌和后，须在当天完成碾压。其压实厚度用18t以上三轮压路机碾压时，每层不超过15cm。碾压时，混合料的含水量控制在最佳含水量±1%，如表面水分不足，应适当洒水。压实遍数由试验确定，直到达到规定的密实度为止。
1.5两工作段衔接处须搭接拌和，前一段拌和后留3～5m不进行碾压，后一段施工时，将前一段未压部分一起再进行拌和，并与后一段一起碾压。
1.6石灰土层碾压完成后须保温养生，不使改善土表层干燥，也不易过分潮湿，禁止开放交通。当施工中临时开放时，采取保护措施，不使表面破坏。

石灰土底基层施工工艺流程
测量放样

备 土
下承层施工准备

备 灰
备 料

铺 土

摊 铺

铺 灰

含水量控制
拌 和

粗平、稳压

整 形

终 平

交工验收
养生及交通管制

2.4.3、水泥稳定碎石基层施工
1）、施工准备
水泥稳定碎石采用在拌合厂拌合，原材料和成品质量应按规范要求在摊铺前进行检测。
水泥稳定碎石摊铺采用摊铺机，并辅已人工整平，整平过程中应以“宁高勿低、宁铲勿补”为原则，严禁薄层贴补，以免产生脱壳。
碾压完毕后即开始湿法养生，特别是施工后二星期内，三渣层表面需保持湿润。考虑到水泥稳定碎石在冬季施工，如表面未干燥泛白，可不洒水。未达到养护标准期间，水泥稳定碎石基层不得开放交通。具体见《附图一 水泥稳定碎石基层施工工艺流程图》。
2）、本标段水泥稳定碎石基层为30cm，分两层铺筑，采用厂拌法施工，具体技术标准参照相关技术规范和设计要求。
（1）、准备下承层
当水泥稳定碎石做基层时，要准备底基层，对下承层总的要求是：平整、坚实、具有规定的路拱。因此，对底基层，必须按规范规定进行验收。在槽式断面的路段，两侧路肩上每隔一定距离（如5～10m）应交错开挖泄水沟（或做盲沟）及时排出积水。保证底基层的干燥。
（2）、摊铺
本工程水泥稳定碎石基层分两层摊铺，采用摊铺机与人工相结合施工。水泥稳定碎石 应当天进料、当天摊铺、当天碾压。水泥稳定碎石底层摊铺也应掌握平整度和厚度，压实后及时摊铺上层。
上道工序验收合格
测量放样
模板安装
水泥稳定碎石摊铺
整型
碾压
测量、查验高程
中间验收
初期养护
检查找补
水泥稳定碎石、运输
备料
原材料试验
配合比设计

（3）、整形与碾压
⑴、整形
水泥稳定碎石在摊铺时应尽量做到一次整平，人工找平，严禁在碾压成型的水泥稳定碎石上薄层找补。
⑵、碾压
混合料的碾压时间应掌握在接近最佳含水率时进行，如表面水分不足，应适当洒水。
碾压应先先轻后重，自路边压向路中，严禁在刚压实或正在碾压的路段上作压路机或送料车的转弯、掉头、急刹车等，水泥稳定碎石基层碾压完成后即开始进行湿治养生。水泥稳定碎石基层完成后，按要求做好水泥稳定碎石的密实度试验和弯沉值试验，试验合格经监理现场验收后再进行下一道工序施工。
（4）、接缝和调头处理
①、横缝，两工作段的搭接部分，应采用对接式。前一段拌和整平后，留5～8m不进行碾压，后一段施工时，将前段留下末压部分，一起再进行拌和。在水泥稳定碎石拌和结束后，在预定长度的末端，挖一条横贯全宽的槽，槽内放两根与压实厚度等厚的方木（两根方木加在一起的长度等于铺筑层的宽度），方木的另一侧用素土回填3～5mm长，然后进行整形和碾压。
②、纵缝。水泥稳定碎石层的施工应该避免纵向接缝，在必须分两幅施工时，纵缝必须垂直相接。
③、拌和机械及其它机械不宜在已压成的水泥稳定碎石层上调头。
④、 养生及交通管理
水泥稳定碎石层碾压完成后的第二天或第三天开始养生。通常采用洒水养生法。
2.4.4、平石及侧石施工
⑴、平面位置的测放
使用经纬仪测放出道路的边线桩。边线桩用铁钎和麻线把位置固定下来。
⑵、标高的测放
实地测放时，使用水准仪沿道路桩号每隔20～30m（一般在标准横断面处），并打入铁钎，测出顶面标高H，用红笔标出标高的位置，然后用麻线标示。
⑶、备料
根据施工路段的长度及线形情况，算出各种长短规格及垫层、基础、灌缝材料的需要量。材料按不同规格的需用地点，分别堆放于道路两侧或一侧，其他材料分段堆置在侧石基槽以外的适当地方，同时考虑拌料地点以及手推车送料的通道。
⑷、平石或侧石施工
先校核样桩位置及标高，顶面标高处系上麻线拉紧，用以控制平石或侧石的排砌高度，另一道麻线控制侧面，可避免平石或侧石向两侧倾斜。按基础的设计高度，在垫层上摊铺基础材料、拍实刮平，使基础表面离标高麻线的距离相当于平石或侧石高度，然后用钩或绳子吊起平石或侧石，轻轻放在基础上，依据标高麻线及连线安装平石或侧石，标高如有不符，应校正基础，予以提高或铲低。平石或侧石底采用3cm的干拌水泥黄沙卧底。平石或侧石排设5～10m后，用平尺板校核，要求要平、齐、紧、顺。
⑸、灌缝
平石排砌一段后（一般为10～20m）应即灌缝。用1:2～1:3水泥砂浆（根据设计要求）灌入平石的接缝，平石间的接缝以及两块石之间的接缝小圆孔内，砂浆要灌满、捣实、最后抹平、扫净，灌缝前，平石的接缝均应扫净并洒水润湿、灌缝后要整齐勾缝。水泥砂浆灌缝必须饱满嵌实，深度0.5cm，侧石勾缝为凹缝，其余为平缝。
2.4.5、同质砖的铺设
人行道采用6cm同质砖铺筑，基础为10cm级配碎石+10cm C20水泥混凝土+3cm 1:3干拌黄砂水泥。
1. 级配碎石垫层施工
1）级配碎石摊铺时，应从路基横向两侧向中间摊铺，厚度应均匀一致，并满足设计要求，最大误差不大于2cm，且表面平整。
2）压实后的质量要求必须达到要求。
3）当地基表层具有一定厚度的硬壳层，其承载能力较好且能上一般运输机械时，采用机械摊铺法，即先堆成若级配碎石堆，然后用机械摊铺人工整平。
4）应严格控制在施工中与铺设好后的级配碎石垫层不得受泥土、杂物等污染。
2.砼垫层施工
砼垫层的施工质量是同质砖的使用寿命的决定因素。
1）在已摊平、拍实的级配碎石垫层上铺筑10cm C20素砼垫层。
2）级配碎石垫层面上有水时，不得浇筑混凝土。
3）垫层砼为集中搅拌砼，自卸车运输，基坑边设滑槽，按序将砼振捣密实、平整。
3.同质砖铺筑
1）同质砖现场收料时必须进行成品检验，合格后方可使用，同质砖表面不得有蜂窝、麻面、脱皮、碎裂等现象，表面必须光洁、色彩均匀、纹理清晰、棱角整齐，尺寸偏差、抗压强度必须符合要求。
2）同质砖的铺筑必须放定位线，板底必须完全坐实，上下层结成整体，相邻板块贴紧，表面平整、线条挺刮。
2.4.6、沥青面层施工
基层施工完毕，经检验合格后，方可进行沥青砼路面的施工。
（1） 路面结构如下：
沥青路面结构为：4cm SMA-13C+6cm AC-20C+30cm水泥稳定碎石+20cm级配碎石；
（2） 沥青混凝土面层施工工艺流程见图。
清扫
放基准线
道路基层测量
摊铺机定位预热及安装自动找平仪
检查料温度
料车至摊铺机卸料
摊铺机起步及检查各仪表情况
人工修整缺陷及边接缝
测量温度
压路机进行初压、复压、终压
清理工地及机械内余料
复验各项质量指标
启动送料装置均匀分布材料

①沥青混合料的碾压：
a.严格控制碾压温度一般在110-140℃，但不得低于110℃，一般是在摊铺30M左右时开始碾压，碾压速度于摊铺速度平衡进行；
b.沥青混合料压实宜采用钢筒式压路机静碾与轮胎压路机或振动压路机组合的方式进行碾压；
c.碾压应按初压、复压、终压的程序进行；
d.初压应由低侧始向高侧，压路机驱动轮面向摊铺机，跟在摊铺机后边按路线方向进行，碾压过程中，不得突然改变方向，压路机在起步和停止时必须减速度缓慢进行；
e.复压紧跟初压后边进行，复压宜采用重型轮胎压路机或振动压路机，碾压数遍应由试压确定，但不少于4-6遍，达到压实为止，并使路面无轮迹；
f.终压是紧接在复压后进行，终压温度控制在不低于85℃，终压采用振动压路机静碾，碾压遍数不少于两遍，并使混凝土表面无轮迹。
（3）沥青混凝土施工方法
②沥青混凝土面层施工要点：
a. 混合料摊铺前对三渣基层进行验收，各项质量指标达到设计及规范标准，三渣基层表面要打扫清洁，除去浮灰和杂物。
b.对侧石或结构物与路面接触部分涂抹一层乳化沥青。
c.采用二台进口摊铺机进行摊铺作业，摊铺松方系数，可通过试压确定，一般控制在1.15-1.30。
d.摊铺下层时采用一侧冷拔钢丝或钢丝索引导高程控制方式，摊铺上层时宜采用摊铺层前后保持相同高差的雪橇式摊铺厚度控制方式进行摊铺。
e.摊铺机烫平板在厚度一旦确定后，不宜在施工中随意调整，摊铺时应缓慢，均匀、连续不间断的进行，中途不宜停顿，机械行走速度可控制在每分钟3-6m。
f.为了使摊铺机连续行走，必须供料及时，因此在摊铺机前始终保持有等待卸料的料车最少有5辆。机械螺旋分料器不停的旋转，并保持两侧有不少于分料器高度三分之二的混合料。
g.经摊铺机初步压实的摊铺层应符合平整度和横坡的要求，因此在摊铺过程中应不断的用三米直尺检查。
h.为确保摊铺厚度和平整度，在摊铺过程中用铁钎插入摊铺层内量测厚度；用三米直尺检查平整度，发现问题及时纠正。用机械摊铺的混合料，不准用人工反复修整。
③ 沥青混合料质量控制：
a.沥青混合料运输应有蓬布覆盖，以保温、防雨、防污染；
b.进入施工现场的沥青混合料应是拌和均匀，没有花白脸和烧焦现象，无粗细料分离和成团现象，否则退料；
c.严格控制沥青混合料的温度，摊铺温度一般正常施工时不低于110-130℃，但不得高于165℃，因此料车进场后及时量测温度，不合格时，必须退料。
④接缝处理：
a.本工程采用二台摊铺机全路幅摊铺作业，纵向留接缝，采用热接茬施工方法。施工时将已摊铺混合料部分留下10～20cm宽，暂不碾压，作为后摊铺部分的高程基准面，待后摊铺部分完成后，一起碾压（跨缝碾压）。
b.横向接缝上，下层可采用斜接，上层采用垂直接，斜接时斜坡长度视摊铺厚度而定，但在接缝前应将斜面打扫干净，并洒粘层油，无论是斜接还是直接都要事先将压实的端头用三米直尺检查平整度，不符合要求的部分切除。下次摊铺时应将烫平板加热放在已压实部份上，使其软化以便结合。
c.横向接头处宜用钢轮压路机横向碾压，再纵向碾压，并用三米直尺检查平整度，如有不符合要求时趁热整改；
d.上、下层接缝要错开，横缝错开距离不小于1米。
⑤质量要求
a.压实后的沥青混合料表面应平整密实、无松散、裂缝、泛油现象；
b.表面无轮迹，粗细均匀，无脱落，掉渣和烂边现象；
c.实测弯沉值应符合设计要求。