净水站澄清池.doc

净水站澄清池
澄清池是利用池中积聚的泥渣与原水中新生成的沉淀物颗粒相互接触、吸附，以达到泥渣较快分离的澄清装置。
按泥渣情况，澄清池可分为泥渣循环（回流）式澄清池核泥渣悬浮式澄清池。
泥渣循环式澄清池的特点是：在澄清池中有若干泥渣作循环运行，即泥渣中有部分回流到进水区，与进水混合后共同流动，待流至泥渣分离区进行澄清分离后，这些泥渣又返回原处。这类澄清池中常用的有机械搅拌澄清池。
泥渣悬浮式澄清池是指澄清池在运行时，有一层由于水的流动而悬浮着的活性泥渣层。水在通过泥渣层时相互接触，进行混凝反应，就完成了水的澄清工作。常用的型式：脉冲式澄清池。
机械搅拌澄清池属泥渣循环式澄清池，也称机械加速澄清池。其特点是利用机械搅拌的提升作用，来完成泥渣循环回流和接触反应。
其作用原理：
原水由进水管进入界面为三角形的环形进水槽，通过槽下的出水孔或缝隙，均匀地流入第一反应室。
在第一反应室中，由于搅拌器叶片的搅动，原水与混凝剂混合，并使加药的原水与大量的回流泥渣均匀混合，进行了接触反应，然后竟叶轮提升至第二反应室继续反应，以结成较大的絮凝颗粒。
水流经设在第二反应室上部四周的倒流室消除水流的紊动后，进入分离室。分离室中由于其界面较大，故水流速度很慢，可使泥渣和水分离。分离出的水流入集水槽。
由分离室分离出来的泥渣大部分回流至第一反应室，部分泥渣进入泥渣浓缩室。进入第一反应室的泥渣又重新随进水流动，进入泥渣浓缩室的泥渣则定期排走。澄清池底部设有排泥管，供排空之用；环形进水槽上部设有排气管，以排除随水带入的空气。
影响澄清效率的因素：
影响机械搅拌澄清池澄清效果的因素：
1． 澄清水在池中的停留时间 澄清池澄清水在池内的停留时间，其实就是手先保证澄清水有足够的反应时间。停留时间过短，水与药剂接触时间短，混凝反应不充分，效果不好；另外絮粒的生成、成长过程也需要一定的时间。所以要保证澄清效果，控制停留时间很关键。一般讲，水在澄清池中的停留时间为1.2～1.5h，其中第一反应室的时间约为20～30min，在第二反应室的停留时间为0.5～1h。
2． 澄清水流速 澄清水流速要适宜。澄清水流速从三个方面影响澄清效果。一是澄清水流速过快，水流沿整个池截面流动不均，易于产生局部流速过快的情况。流速则易于将悬浮物带出清水区，也会影响澄清效果；流速快也易于产生短流。所以澄清水流速一定要控制。运行控制第二反应室处理水量约为出水量的3～5倍；清水区上升流速一般为0.8～1.1mm/s。在处理低温、低浊度水时，可控制在0.7～0.9mm/s。控制集水槽流速为0.4～0.6m/s，出水管流速为1.0m/s左右。
3． 泥渣情况 澄清池在运行中应保持一定量的泥渣，能够促进澄清作用。主要有如下作用：
A．接触介质作用 泥渣中的矾花颗粒是一种吸附剂，能够吸附水中的悬浮物和反应生成的沉淀物，使其与水分离，这在实质上就是一种“接触混凝”过程。同时反应生成的沉淀物又起着结晶核心的作用，测试沉聚物逐渐长大，加速沉降分离。
B．架桥过滤作用 由于泥渣中含有较多矾花，该矾花在形成过程中构成许多网眼，这是的泥渣层就形成一层过滤网，能够阻留微小悬浮物和沉聚物的通过，从而产生架桥过滤作用。
C．碰撞混凝作用 泥渣层的矾花颗粒大，它们相互间的间距较小，使水流在通过泥渣层时受到阻留而改变方向，形成紊动。紊动有利于颗粒间的碰撞，混凝成较大的颗粒而加速沉降。同时由于水流的紊动，也将导致矾花颗粒间发生不规则的扰动。这在一定程度上有利于改变泥渣颗粒浓度的分布状态，使悬浮颗粒上升速度减小，也有利于颗粒的沉降。
但泥渣层浓度过大，反应不利于澄清过程。一是泥渣层的增高，将导致澄清池截面水上升流速增加，并致使水紊流加剧，引起矾花上翻，不利于细小悬浮物的沉降；二是由于失去活性表面的矾花相对增加，使一部分刚刚失稳的胶体颗粒失去最佳的絮凝条件，不能及时被吸附。
因此，为使泥渣层处于良好状态，运行控制第二反应室泥渣浓度为2500～5000mg/L，5min泥渣沉降比为10％～20％。
机械搅拌澄清池的运行：
1． 运行前的准备
A． 检查池内机械设备的空池运行情况
B． 进行原水的烧杯试验，取得最佳絮凝剂和最佳药剂投加量
2． 启动运行
A． 启动进水量为设计水量的1/2~2/3，适当加大药剂投加量（一般为正常投药量的1～2倍），减少叶轮提升量，并适当向池内投加锅炉小灰或粘土，以加快泥渣层的形成时间。
B． 随着池内泥渣的形成，在不扰动清水区的情况下，尽量加大搅拌器转速和开启度至适当位置。
C． 在形成泥渣过程中，应定期取样测定池各部位的泥渣沉降比，若第一反应室池内底部泥渣沉降比逐步提高，可逐步减少加药量。（如果药剂投加量过大，反而会严重影响絮凝效果，应根据现场实际运行情况，加强观察，及时进行工艺调整）
D． 当泥渣形成后，出水浊度≤10mg/L时，将加药量减至正常值，然后逐步加大进水量，每次最佳水量不超过额定水量的20％，间隔时间不小于1小时。
E． 当泥渣层高度接近导流筒出口时，开始排泥，用排泥来控制泥渣层在导流筒出口以下，第二反应室5min泥渣沉降比在10～20％。
3． 正常运行
A． 澄清池应保持稳定的药剂投加量和合格的出水质量，应2～4小时记录一次进水流量、压力、温度，测定一次进、出水浊度、PH值及各部位泥渣沉降比。（与生产实际不符，工作量较大，数据滞后，缺乏真正的指导意义，分析项目、频次以分析室要求为主，特殊情况做委样分析，依据相关数据采取相应措施。）
B． 澄清池负荷应稳定，不宜大幅度波动，并随时调整加热器的进气量，保持水温稳定。（是否需设置加热器，应根据当地气候条件和生产必要条件确认。）
C． 进入澄清池的水应无空气，以避免由于空气的扰动而影响澄清池的出水质量。
D． 当澄清池需要提高或降低负荷运行时，应提前20～30分钟加大或减少加药量，并调整排污量，以提高或降低泥渣层浓度，然后再逐步加大或减少运行负荷。
E． 澄清池中央排泥一般每天一次，排泥浓度应控制在约2倍与第一反室内的泥渣浓度。排泥时间不宜过长，以免活性泥渣排出过多，影响澄清池正常运行。
F． 当澄清池停运8～24小时重新启动时，应从底部排出少量泥渣，并控制较大的进水量（或适当加大投药量），使底部泥渣松动、活化后，在调质至额定进水量的2/3左右运行，待出水水质稳定后，在逐步降低加药量，加大进水负荷至正常进水量运行。

机械搅拌澄清池在运行中 容易出现的问题：
机械搅拌澄清池常见异常及处理
异常现象
原因
处理措施
1．分离室清水区出现小絮粒上升，出水水质浑浊。
2．第一反应室取样观察，发现絮粒细小
3．反应室泥渣浓度越来越低。
1．提升水量过大

2．加药量不足

3．原水碱度过低
1．调小进水量

2．适当增加加药量。

3．测定原水碱度，入确因原水碱度低可投加苛性碱等。
池面水体有大絮粒上浮
加药量过大
1．适当减少加药量
2．加强排泥工作
1．反应室泥渣浓度增高较剧，泥渣沉降比达25％以上。
2．分离室泥渣层逐渐升高，出水水质恶化
排泥量不够
1．加长排泥时间

2．缩短排泥周期

清水区翻花
1． 进水水温过高

2． 进水量超负荷
3． 配水槽堵塞，配水不均而短路
4． 投药中断

5． 排泥量不足
1． 降低水温至正常至。？不同药剂对水温要求不一致。
2． 调整进水量至额定值
3． 对症处理？应是疏通水道。
4． 检查加药系统，恢复加药
5． 加大排泥量
清水区有大量气
1． 加碱量过大
2． 赤霉泥渣沉积时间过长而发酵。
1． 减少加碱量（一般不选）
2． 停池进行清泥工作