QFZG002过程及出货检验奖惩制度第.doc

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版本：第 1.3 版
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编号：GEP/QF-ZG.002

过程及出货检验奖惩制度

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实施日期: 二零一零年十二月五日
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说明

一.目的
为完善本公司质量管理制度，有效调动员工提高产品质量的积极性，树立“下道工序是上道工序的顾客”的意识，保证顾客满意，特制定本制度。
二.适用范围
本制度适用于产品生产、检验过程中的生产部、品检部人员，必要时可扩展到产品设计、采购、制造、检验、运输、服务等全过程的相关人员。
三.术语与定义
生产人员：生产部装配员、调试员、生产主管
生产交检员：经本公司培训合格上岗，持有生产部检验印签的检验人员
出货检验员：持有品检部出货检验印签的检验员
全过程的相关人员：包括部门经理、主管及基层员工
四.职责
4.1 生产人员有责任发现并报告制造过程中的质量问题；
4.2 生产部交检员负责产品的自检，以及对报检产品不合格项目的确认；
4.3 各生产部主管负责检查报检产品的配套性，准备报检文件，向品检部报检产品；
4.4 品检部出货检验员负责产品的终检、记录不合格项目；
4.5 质管部受理过程和最终检验不良反馈以及客户投诉报告，统计当月检验合格率，整理出奖惩清单并上报；
4.6 管理代表负责质量奖惩的审核、批准。
五.程序
5.1 生产部：生产工序完成后填写《生产流程卡》转序，下道工序操作者按照《生产流程卡》上的项目对上道工序进行验收，并将发现的不良填写在《生产流程卡》上。上道工序操作者对不良进行确认并整改，整改完成由下道工序操作者进行验收闭环。
5.2 生产部成品交检员在对产品自检合格后，填写报检单，由生产主管对其产品进行配套性审核，再将产品及对应的生产任务单、配置表、检验记录、报检单，交品检部出货检验员报检。
5.3 出货检验员依据产品的配置表、内控指标及报检单、检验记录进行检验。
5.4 出货检验员在《异常情况跟踪记录》中如实填写不合格项目，并由生产部交验员或主管签字确认，生产部交验员对不合格项目进行改正，直到出货检验员再检验合格。
5.5 品检部出货检验员每个月初对生产部上月的《出货检验异常情况跟踪记录》进行整理，提交质管部经理进行审核、统计。
5.6 在生产过程中，生产人员就每起产品质量问题，包括材料、工艺、设计、管理等缺陷，及时填写一张《过程质量问题反馈单》，并提供证据。鼓励员工在发现质量问题的同时，提出解决方案。
5.7 质管部负责受理《过程质量问题反馈单》后，组织相关部门对质量问题提出处理意见、落实处理措施，并对处理结果进行验证。涉及生产质量事故的，对事故作出责任界定，在反馈单上写明责任人。管理者代表负责审批处理过程，并按“附录一”、 “附录二”确定奖罚金额。
5.8 质管部经理根据《出货检验异常情况跟踪记录》、《过程质量问题反馈单》、《顾客信息反馈单》进行数据统计，填写《质量奖惩处理单》，交管理者代表进行审核、批准，执行上个月的质量奖惩。
六. 奖励条例
6.1 生产部工序操作者在《生产流程卡》中记录并经确认的每一件/次不合格项目，按“附表一”进行奖励。
6.2 品检部出货检验员在《异常情况跟踪记录》中记录并经确认的每一件/次不合格项目，按“附表一”进行奖励。
6.3 在生产部的组合电源终检过程中，发现的问题按质量缺陷的等级累计给予品检部出货检验员奖励,鼓励多发现质量问题及隐患。发现同单号多台产品出现同一不良时，按1台/次给予奖励。

附表一
(1) 奖励类别：A类（5元） B类（10元） C类（50元） D类（100元）
(2) 处理依据：《过程质量问题反馈单》、《出货检验异常情况跟踪记录》
(3) 执行文件：《质量奖惩处理单》
序号
项 目
类别
1
生产部员工：发现上道工序质量问题，在《生产流程卡》填写一条记录并经确认
B
2
生产部员工：发现质量问题，并填写一张《过程质量问题反馈单》
A
3
生产部员工：填写的《过程质量问题反馈单》中提出了解决问题的方法和纠正预防措施
B
4
品检部出货检验员：每记录一条质量不良（件/次）
无外壳的单元板
A
5
有外壳的单机、监控系统
B
6
组合电源（含19英寸）
轻微质量缺陷
A
7
一般质量缺陷
B
8
严重质量缺陷
C
9
生产部交验员：每个月内交验合格率，组合电源≥96%，其余≥98%
D
10
其他应当给予表扬的个人（表扬信），由主管副总以上批准
D×n

七. 处罚条例
7.1 生产部工序转序的产品
7.1.1 生产部工序操作者在《生产流程卡》被下道工序记录并确认的每一件/次不合格项目，按“附表二”进行处罚。
7.1.2每月5日前，生产部按上月完成的《生产流程卡》统计各工序奖惩表，交质管部汇总。
7.2 生产部向品检部交验的产品
7.2.1 生产交验的模块、监控类产品按内控指标和检验规范检验；
7.2.2 生产交验的组合电源类产品质量缺陷分为：轻微、一般、严重三个级别。品检部终检员每发现一起轻微质量缺陷，按0.2台计算生产部单组合格率；每发现一起一般质量缺陷，按0.33台计算合格率； 每发现一起严重质量缺陷，则按1台计算合格率。多个不良问题需累计后计算合格率。（组合电源常见质量问题的分类见附表二）。
7.3 返修及客户投诉
7.3.1 由出货检验员及相关生产人员工作失误造成的质量问题如客户投诉、产品返修，由市场部填写《顾客信息反馈单》，并提供相应证据，按“附表二”予以处罚。
7.3.2 发生重大质量事故，公司内部应作出通报批评，相关管理、生产、检验人员承担相应处罚(生产直接责任人处罚金额不低于单台超额奖金，相关管理人员及检验人员处罚金额不低于当月岗位津贴)
7.3.3 重大责任事故界定：
a. 产品一次开通，设备无输出或输出不正常(产品内部输入、输出线路接错、接反，模块配置错误等)；
b. 产品安装、开通过程发生中断，付出较大经济、时间、信誉成本（缺少配件、颜色错误、钣金生锈、运输过程损伤等）
附表二
(1) 处分类别；A类（10元） B类（50元） C类（100×n元）n为严重系数，由总经理裁定
(2) 处理依据：《过程质量问题反馈单》、《出货检验异常情况跟踪记录》、《顾客信息反馈单》
(3) 执行文件：《质量奖惩处理单》
序号
项 目
类别
1
生产部员工：被下道工序在《生产流程卡》上记录质量问题并经确认，每条
A
2
生产部过程反馈单责任人以及仓管员每发生一起轻微不良缺陷
A
3
生产部报检员：每月交验合格率，组合电源＜96%，其余＜98%,每下降1%
A
4
出货检验员及相关生产人员：由于工作失误造成客户投诉、产品返修的非重大质量事故
B
5
发生重大质量事故的相关管理、生产、检验人员，由主管副总以上裁定
C
附表三: 组合电源出货检验常见异常情况的分类判定:
(1)轻微质量缺陷
计不合格台数
标签
损坏、脏污、字迹模糊、粘贴歪斜、无紧固检查标志；
0.2
外观
外观脏污、柜体表面1*1MM以下喷塑损坏及划伤未补塑粉、柜内钣金加工后未做补塑粉等防锈处理、控制器及模块等部件正表面划伤、镙钉生锈、丝印擦划伤；
0.2
装配
内部件装配松动及少装镙钉、连接件装配松动但不影响电气性能、部件装配不符合要求、装配镙钉使用不合理、前面板镙钉使用不统一影响外观、柜内走线不符合工艺要求；
0.2
附件
漏配不影响工程开通的附件--如线扎说明书和一般备用镙钉（不包含与安装有关的专用镙钉）；
0.2
(2)一般质量缺陷
标签
错贴、漏贴；
0.33
装配
线径不符合要求轻微影响载流量、一般的开关避雷器等装配不平整；
0.33
电气性能
一般参数不符合但不影响系统正常使用；
0.33
附件
漏配影响工程开通的附件--如附线专用镙钉；
0.33
(3)严重质量缺陷
装配
端子及连接线松动未紧固影响电气性能和可靠性,线径不符合要求严重影响载流量、部件不符合配置表要求；
1
电气性能
正负极标识错误,错接漏接线影响电气性能、参数完全未能调整影响系统运行、未能达到要求电气功能.
1
八. 质量奖惩流程图：