QFZG002过程及出货检验奖惩制度第.doc

受控状态：分发号：版本：第 1.3 版支持性文件编号：GEP/QF-ZG.002过程及出货检验奖惩制度拟制/日期 审核/日期 批准/日期 实施日期: 二零一零年十二月五日修改记录：修改时间修改人修改单号页码说明 一.目的为完善本公司质量管理制度，有效调动员工提高产品质量的积极性，树立“下道工序是上道工序的顾客”的意识，保证顾客满意，特制定本制度。二.适用范围本制度适用于产品生产、检验过程中的生产部、品检部人员，必要时可扩展到产品设计、采购、制造、检验、运输、服务等全过程的相关人员。三.术语与定义生产人员：生产部装配员、调试员、生产主管生产交检员：经本公司培训合格上岗，持有生产部检验印签的检验人员出货检验员：持有品检部出货检验印签的检验员全过程的相关人员：包括部门经理、主管及基层员工四.职责4.1 生产人员有责任发现并报告制造过程中的质量问题；4.2 生产部交检员负责产品的自检，以及对报检产品不合格项目的确认；4.3 各生产部主管负责检查报检产品的配套性，准备报检文件，向品检部报检产品；4.4 品检部出货检验员负责产品的终检、记录不合格项目；4.5 质管部受理过程和最终检验不良反馈以及客户投诉报告，统计当月检验合格率，整理出奖惩清单并上报；4.6 管理代表负责质量奖惩的审核、批准。五.程序5.1 生产部：生产工序完成后填写生产流程卡转序，下道工序操作者按照生产流程卡上的项目对上道工序进行验收，并将发现的不良填写在生产流程卡上。上道工序操作者对不良进行确认并整改，整改完成由下道工序操作者进行验收闭环。5.2 生产部成品交检员在对产品自检合格后，填写报检单，由生产主管对其产品进行配套性审核，再将产品及对应的生产任务单、配置表、检验记录、报检单，交品检部出货检验员报检。5.3 出货检验员依据产品的配置表、内控指标及报检单、检验记录进行检验。5.4 出货检验员在异常情况跟踪记录中如实填写不合格项目，并由生产部交验员或主管签字确认，生产部交验员对不合格项目进行改正，直到出货检验员再检验合格。5.5 品检部出货检验员每个月初对生产部上月的出货检验异常情况跟踪记录进行整理，提交质管部经理进行审核、统计。5.6 在生产过程中，生产人员就每起产品质量问题，包括材料、工艺、设计、管理等缺陷，及时填写一张过程质量问题反馈单，并提供证据。鼓励员工在发现质量问题的同时，提出解决方案。5.7 质管部负责受理过程质量问题反馈单后，组织相关部门对质量问题提出处理意见、落实处理措施，并对处理结果进行验证。涉及生产质量事故的，对事故作出责任界定，在反馈单上写明责任人。管理者代表负责审批处理过程，并按“附录一”、 “附录二”确定奖罚金额。5.8 质管部经理根据出货检验异常情况跟踪记录、过程质量问题反馈单、顾客信息反馈单进行数据统计，填写质量奖惩处理单，交管理者代表进行审核、批准，执行上个月的质量奖惩。六. 奖励条例6.1 生产部工序操作者在生产流程卡中记录并经确认的每一件/次不合格项目，按“附表一”进行奖励。6.2 品检部出货检验员在异常情况跟踪记录中记录并经确认的每一件/次不合格项目，按“附表一”进行奖励。6.3 在生产部的组合电源终检过程中，发现的问题按质量缺陷的等级累计给予品检部出货检验员奖励,鼓励多发现质量问题及隐患。发现同单号多台产品出现同一不良时，按1台/次给予奖励。附表一(1) 奖励类别：A类（5元） B类（10元） C类（50元） D类（100元）(2) 处理依据：过程质量问题反馈单、出货检验异常情况跟踪记录(3) 执行文件：质量奖惩处理单序号项 目类别1生产部员工：发现上道工序质量问题，在生产流程卡填写一条记录并经确认B2生产部员工：发现质量问题，并填写一张过程质量问题反馈单A3生产部员工：填写的过程质量问题反馈单中提出了解决问题的方法和纠正预防措施B4品检部出货检验员：每记录一条质量不良（件/次）无外壳的单元板A5有外壳的单机、监控系统B6组合电源（含19英寸）轻微质量缺陷A7一般质量缺陷B8严重质量缺陷C9生产部交验员：每个月内交验合格率，组合电源96%，其余98%D10其他应当给予表扬的个人（表扬信），由主管副总以上批准Dn七. 处罚条例7.1 生产部工序转序的产品7.1.1 生产部工序操作者在生产流程卡被下道工序记录并确认的每一件/次不合格项目，按“附表二”进行处罚。7.1.2每月5日前，生产部按上月完成的生产流程卡统计各工序奖惩表，交质管部汇总。7.2 生产部向品检部交验的产品7.2.1 生产交验的模块、监控类产品按内控指标和检验规范检验；7.2.2 生产交验的组合电源类产品质量缺陷分为：轻微、一般、严重三个级别。品检部终检员每发现一起轻微质量缺陷，按0.2台计算生产部单组合格率；每发现一起一般质量缺陷，按0.33台计算合格率； 每发现一起严重质量缺陷，则按1台计算合格率。多个不良问题需累计后计算合格率。（组合电源常见质量问题的分类见附表二）。7.3 返修及客户投诉7.3.1 由出货检验员及相关生产人员工作失误造成的质量问题如客户投诉、产品返修，由市场部填写顾客信息反馈单，并提供相应证据，按“附表二”予以处罚。7.3.2 发生重大质量事故，公司内部应作出通报批评，相关管理、生产、检验人员承担相应处罚(生产直接责任人处罚金额不低于单台超额奖金，相关管理人员及检验人员处罚金额不低于当月岗位津贴)7.3.3 重大责任事故界定：a. 产品一次开通，设备无输出或输出不正常(产品内部输入、输出线路接错、接反，模块配置错误等)；b. 产品安装、开通过程发生中断，付出较大经济、时间、信誉成本（缺少配件、颜色错误、钣金生锈、运输过程损伤等）附表二(1) 处分类别；A类（10元） B类（50元） C类（100n元）n为严重系数，由总经理裁定 (2) 处理依据：过程质量问题反馈单、出货检验异常情况跟踪记录、顾客信息反馈单(3) 执行文件：质量奖惩处理单序号项 目类别1生产部员工：被下道工序在生产流程卡上记录质量问题并经确认，每条A2生产部过程反馈单责任人以及仓管员每发生一起轻微不良缺陷A3生产部报检员：每月交验合格率，组合电源96%，其余98%,每下降1%A4出货检验员及相关生产人员：由于工作失误造成客户投诉、产品返修的非重大质量事故B5发生重大质量事故的相关管理、生产、检验人员，由主管副总以上裁定C附表三: 组合电源出货检验常见异常情况的分类判定:(1)轻微质量缺陷计不合格台数标签损坏、脏污、字迹模糊、粘贴歪斜、无紧固检查标志；0.2外观外观脏污、柜体表面1*1MM以下喷塑损坏及划伤未补塑粉、柜内钣金加工后未做补塑粉等防锈处理、控制器及模块等部件正表面划伤、镙钉生锈、丝印擦划伤；0.2装配内部件装配松动及少装镙钉、连接件装配松动但不影响电气性能、部件装配不符合要求、装配镙钉使用不合理、前面板镙钉使用不统一影响外观、柜内走线不符合工艺要求；0.2附件漏配不影响工程开通的附件-如线扎说明书和一般备用镙钉（不包含与安装有关的专用镙钉）；0.2(2)一般质量缺陷标签错贴、漏贴；0.33装配线径不符合要求轻微影响载流量、一般的开关避雷器等装配不平整；0.33电气性能一般参数不符合但不影响系统正常使用；0.33附件漏配影响工程开通的附件-如附线专用镙钉；0.33(3)严重质量缺陷装配端子及连接线松动未紧固影响电气性能和可靠性,线径不符合要求严重影响载流量、部件不符合配置表要求；1电气性能正负极标识错误,错接漏接线影响电气性能、参数完全未能调整影响系统运行、未能达到要求电气功能.1八. 质量奖惩流程图：