喷油产品检验标准.doc

喷油产品系列品质检验标准版本: A 制订日期:2010.12.15 页次:9/10目 录1.0 目的第3页2.0 范围第3页3.0 参考文件第3页 4.0 工具与设备第3页5.0 名词定义第34页6.0 检验方法说明第4页7.0 表面分类第5页8.0 检验标准详解第5页 8.1尺寸检验.第5页8.2庖块的判定标准.第5页8.3气泡的判定标准.第5页8.4颜色的判定标准.第5页8.5裂纹/裂纹线的判定标准第5页8.6变形的判定标准.第5页8.7杂色点的判定标准.第6页8.8毛边的判定标准.第6页8.9流痕的判定标准.第6页8.10进胶痕迹的判定标准第6页8.11胶口残料的判定标准第6页8.12材料发光的判定标准.第6页8.13拼结线的判定标准.第6页8.14断差的判定标准.第7页8.15装配间隙的判定标准.第7页8.16刮伤的判定标准.第7页8.17缺胶的判定标准.第7页8.18银纹的判定标准第8页8.19缩水的判定标准第8页8.20应力痕迹/项针印痕的判定标准第8页8.21翘曲的判定标准第8页8.22结合线的判定标准第8页8.23半透明料生产品质的判定标准第8页8.24全透明料生产品质的判定标准第9页8.25凹痕的判定标准第9页8.26光泽度的判定标准第9页9.0 料品二次加工的判定标准.第9页9.1喷漆不良的判定标准.第9页9.2印刷不良的判定标准第10页9.3尘点不良的判定标准第10页1.0目的 以客户要求为基准,建立适用於本公司制程检验各环节的品质检验统一标准,使品质检验有据可循,统一检验方法,做为检验指南,严格把关,以满足客户的要求.2.0范围本标准适用於公司所有生产之鼠标、音箱、耳机、电源系列塑胶类零件,配件注塑成型和喷油类加工检测.3.0参考文件: 无4.0工具与设备 电子卡尺,针规,块规,投影机,比色仪,标准胶片,高度规,厚薄规,深度尺,工具显微镜,千分尺,百格刀,95%以上浓度的工业酒精,3M胶纸等.5.0名词定义 5.1重缺点:影响产品功能,实配组装,客户要求及公司要求需要重点追踪的品检项目的缺点称为重缺点,以MAJ表示. 5.2轻缺点:除重缺点外,其它只是外观上之轻微瑕疵,包装不良称为轻缺点,以MIN表示(严重之外观缺点也以重缺点等同). 5.3庖块:因有冷胶注入模腔而形成的块状物. 5.4气泡:胶位内的空气在成型时未排去,而产生未填充满的空洞. 5.5色差:相异的颜色与色调. 5.6裂痕/裂纹:胶位破裂的痕迹. 5.7变形:偏离原始形状. 5.8色点/黑点:带有杂色或黑色的小杂点.5.9毛边/披峰:分型面,镶件靠破处,有孔的部位上多余材料.5.10流痕:熔融塑胶流动的痕迹.5.11进胶口痕迹:产品进胶口部位由於压力产生的痕迹.5.12进胶口残料:产品进胶口部位未完全剪掉而剩下的多余材料.5.13发光的表面:因模具纹路磨损或模具排气不良硬力所产生在表面上不应有的光泽.5.14拼接线:因模具镶件拼合而在制品表面留下的痕迹.5.15配合不良(断差):产品装配后,配合部件相互错位.5.16配合间隙:产品装配后,配合不紧密,两部件配合之间的缝隙.5.17刮伤:制品表面的磨擦痕迹.5.18缺胶:熔融的塑胶料未能完全的充满模具型腔而导致的缺胶现象.5.19丝印:表面印刷.5.20银纹:表面银色的条纹.5.21缩水:通常都是在胶位比较厚的部位因热收缩而引起的表面下馅的痕迹.5.22喷涂:表面油漆的过程. 5.23应力痕/顶针印/顶白:产品表面由於模具顶针过长或顶出压力偏大,速度太快,注塑成型不顺而造成表面白色的印痕. 5.24翘曲: 注塑后制品下陷或凸起的扭曲变形. 5.25结合线:胶粒熔融注塑到模腔后由於未彻底汇合所形成的线. 5.26喷镀:塑胶制品的金属化的处理过程. 5.27客户签样:是指经客户制工或品管确认之样品.6.0外观检验方法说明 6.1 在自然光源或5001000Lux白色冷光源下位于所检查部件的上方.检验人员手持部件与眼睛垂直;然后倾斜零件与光源成30;并与眼睛保持一个臂长或30cm的距离,进行观察.6.2检验视力:大于等于1.0 6.3 检验时间: A面10s20s/surfaceB面 5s10s/surfaceC面5s10s/surface6.4 将箭头标记贴于缺陷部位以便识别. 7.0表面分类(分类是针对成品而言) 7.1 A()面:用户经常面对的表面.如:前面与顶部 7.2 B()面:用户可能会面对的表面.如:侧面. 7.3 C()面:用户较少看到的表面.如:背与底部.7.4 D()面:用户完全看不到的表面,如:内部及隐藏的表面.8.0检验说明 8.1 尺寸检验(MAJ) 以客户要求需要检验的重点尺寸及检验规范为检验指南,以图纸为标准进行量测,未量测的尺寸进行组装实配,不符的均不接受。(MAJ) 8.2 庖块的判定标准 在所有的表面,庖面均不可接受.(MAJ) 8.3 气泡的判定标准 装配后,如气泡仍然可见,则不可接受.(MAJ) 8.4色差的判定标准.(MAJ)颜色目视或测色不合格,不论任何表面,均不可接受. 如客户对颜色有更严格,则依客户其规定执行.但在检验规范中必须注明.A. 素材材料:E1.0 B. 喷漆材料:E1.5 C. 透明及无法用比色仪比色的材料则比对色板或样品.8.5破裂与裂纹的判定标准.(MAJ) 所有表面的破裂与裂纹均不可接受. 8.6 变形的判定标准(MIN) 组装后变形,变形量大于5/1000. 均不可接受. 8.7 未加工部件,喷漆部件,喷镀部件,电镀部件杂色点的判定标准.(MIN)A面允许有一个杂点且直径必须小于0.2mm.B面的杂色点最多不能超过两点且两点间距离必须大於30mm,直径必须小于0.2mm,否则不可接受.C面的杂色点最多不能超过三点,且三点间相互之间的距离必须大於30mm,直径必须小于0.3mm,否则不可接受. 印有字符/数字/符号/图案附近的杂色点容易引起这些字符/数字/图案符号混乱,则不可接受.D表面的杂色点可接受. 8.8 毛边/披峰的判定标准(MIN)表面区域标准A面不接受B面不接受C面大于0.3mm,则不接受D面只要不影响塑料的装配功能,可接受8.9 流痕的判定标准(MAJ) 若无客户签样A,B,和C三面的流痕均不可接受.D表面流痕可接受. 8.10 进胶品痕跻的判定标准.(MIN) A,B,C三面,在30cm的距离,进浇痕跻看不见,可接受.D面的痕跻可接受. 8.11进胶口残料的判定标准(MIN) 只要多余残料不影响外观及功能,可接受. 8.12表面发光的判定标准(MAJ) 若无客户签样承认,A,B,C三面的表面发光均不可接受.D面表面发光可接受. 8.13拼接线的判定标准(MAJ) 若无客户签样承认,A,B,C三面的拼接线均不可接受. 8.14配合不良(断差)的判定标准.(MAJ)面积观察方向标准30001mm(前视与后视面积)前视若大于0.6mm,不可接受后视若大于0.6mm,不可接受8.15配合间隙的判定标准(适用于装配部件)(MAJ) 如超出下列表中所列范围,须有客户的签样承认,方可接受.面积观察方向标准10000mm从顶部看如大于0.4mm,不可接受从侧面看如大于0.4mm,不可接受从底部看如大于0.5mm,不可接受30001mm(顶部&底部配合面积)从顶部看如大于0.6mm不可接受从侧面看如大于0.6mm不可接受从底部看如大于0.8mm,不可接受 8.16刮伤的判定标准(MAJ) 运输及出货过程中,所有的容易刮伤的表面必须分别用保护材料包装,以免受损.穿过表面印字和图案的刮伤,不可接受.A.B.C 面可见的刮伤均不可接受.D表面刮伤,可接受.8.17缺胶的判定标准(MAJ)所有的表面都不得有注模不足的现象.如发生在产品的D面而又不会影响产品的功能则可以接受.8.18银纹的判定标准(MAJ)除D表面外,其它面的银纹都不可接受. 8.19缩水的判定标准(MAJ) 如无客户签样,A,B,C表面都不得有缩水的现象.D表面的缩水可接受. 8.20应力痕/顶针印/顶白的判定标准(MAJ) 除D表面外,应力痕/顶针印/顶白在其它表面均不可接受. 8.21翘曲的判定标准(MIN) 只要不影响装配部件之间的配合与坚固,此类翘曲可接受.可测量的翘曲不大于0.5mm,可接 受,如有特别允许,必须有客户签样承认,方可接受. 8.22结合线/熔接痕的判定标准(MAJ) 原则上在30cm的距离内,对于A,B,C三个面而言,如看不见可接受.如有特别允许则依据客户签样判断.D表面的融接线可接受. 8.23半透明件的判定标准(MAJ) 除了按8.18.22项做判定标准外,不可有气泡,刮伤不允许.装配后,刮伤,气泡若看不见,可接受. 黑点白点杂质的管控标准见下表:面积黑点白点0-225mm不允许0.2mm1 dot点225-400mm0.2mm0.2mm1 dot点2 dot点20mm apart400-50000mm0.2mm0.3mm2 dots点3 dots点20mm apart20mm apart50000以上mm0.2mm0.3mm3 dots点4 dots点30mm apart30mm apart 8.24全透明件的判定标准(MAJ) 除了按8.18.22项做判定标准外,黑点,杂点及杂质完全不可见.8.25凹痕的判定标准(MAJ) 所有的表面上的严重痕均不可接受,30cm可见的痕跻均不可以.客户所承认的凹痕可接受.8.26光泽的判定标准(MAJ) 依客户提供标准判断.9.0 此为加工制品的检验说明(如喷涂,金属化处理,印刷,电镀处理后的塑料件). 9.1 喷漆/喷镀/电镀的判定标准.所有的喷涂/喷镀/电镀表面均应符合客户颜色要求.所有喷涂产品均应满足下列附着力测试否则判定不合格.9.1.1胶带拉力测试 将3M胶带贴住用手指来回施压,使胶带紧紧贴于产品表面,全新胶带只能使用一次. 排出胶带与产品表面间的空气. 手持胶带的尾端,并倾斜30度. 迅速地撕掉胶带. 要求胶带和产品表面无油漆脱落情况. 9.1.2抗溶液测试 用沾有95%工业酒精溶液的法兰丝绒, 施压500gf/cm2擦拭产品表面（面积10*10mm2）100个循环,然后检查布条和产品表面油漆脱落情况,若部件表面的油漆被擦掉,则溶液测试不合格. 若有以下喷漆缺陷超标准（见8.x）则不合格: 气泡色差附着力测试不合格手指印光泽不一致因油漆过厚而激光不透刮伤不可见杂点/灰尘杂质/异物直径小于0.30（如有两点间距必须大于6mm）可接受. 缩水不可见.接合线不允许. 9.2 印刷的判定标准 9.2.1耐磨测试耐磨橡皮规格可采用HP-1107#;耐磨接触面积(10*10) mm 速度50次/分加载1000gf/cm2,循环100次判断标准不可有露底色现象,否则不合格. 9.2.2 附着力测试（9.1.1&9.1.2）; 所有印刷均须符合客户的颜色要求.漏印不允许位置偏移超过0.30mm断线不允许 印刷不完整不允许 不符合图案/印刷内容多出 印刷模糊不允许 印刷脏污/多墨不允许 重影不允许 印刷偏移超过0.3mm不允许 附着力/耐磨测试不合格 色差以客户签样为标准,无法经比色仪比色,则目视做判定. 以上有任何一项如超标准,均不可接受. 9.3灰尘粒子的判定标准 在附着力测试中,灰尘粒子虽可清除,但能够使表面油漆脱落,则判定不合格. 附着力测试中,清除灰尘粒子时不致导致表面油漆脱落,仅留下轻微痕跻,可接受.