喷油产品检验标准.doc

喷油产品系列品质检验标准
版本: A 制订日期:2010.12.15 页次:9/10
目 录
1.0 目的………………………………………………………………………………………第3页
2.0 范围………………………………………………………………………………………第3页
3.0 参考文件…………………………………………………………………………………第3页
4.0 工具与设备………………………………………………………………………………第3页
5.0 名词定义…………………………………………………………………………………第3~4页
6.0 检验方法说明……………………………………………………………………………第4页
7.0 表面分类…………………………………………………………………………………第5页
8.0 检验标准详解……………………………………………………………………………第5页
8.1尺寸检验……………………………………………………………………………….第5页
8.2庖块的判定标准……………………………………………………………………….第5页
8.3气泡的判定标准……………………………………………………………………….第5页
8.4颜色的判定标准……………………………………………………………………….第5页
8.5裂纹/裂纹线的判定标准………………………………………………………………第5页
8.6变形的判定标准……………………………………………………………………….第5页
8.7杂色点的判定标准…………………………………………………………………….第6页
8.8毛边的判定标准……………………………………………………………………….第6页
8.9流痕的判定标准……………………………………………………………………….第6页
8.10进胶痕迹的判定标准…………………………………………………………………第6页
8.11胶口残料的判定标准…………………………………………………………………第6页
8.12材料发光的判定标准…………………………………………………………….第6页
8.13拼结线的判定标准……………………………………………………………….第6页
8.14断差的判定标准………………………………………………………………….第7页
8.15装配间隙的判定标准…………………………………………………………….第7页
8.16刮伤的判定标准………………………………………………………………….第7页
8.17缺胶的判定标准………………………………………………………………….第7页
8.18银纹的判定标准…………………………………………………………………第8页
8.19缩水的判定标准…………………………………………………………………第8页
8.20应力痕迹/项针印痕的判定标准…………………………………………………第8页
8.21翘曲的判定标准…………………………………………………………………第8页
8.22结合线的判定标准………………………………………………………………第8页
8.23半透明料生产品质的判定标准…………………………………………………第8页
8.24全透明料生产品质的判定标准…………………………………………………第9页
8.25凹痕的判定标准…………………………………………………………………第9页
8.26光泽度的判定标准………………………………………………………………第9页
9.0 料品二次加工的判定标准…………………………………………………………….第9页
9.1喷漆不良的判定标准……………………………………………………………..第9页
9.2印刷不良的判定标准……………………………………………………………第10页
9.3尘点不良的判定标准……………………………………………………………第10页

1.0目的
以客户要求为基准,建立适用於本公司制程检验各环节的品质检验统一标准,使品质检验有据可循,统一检验方法,做为检验指南,严格把关,以满足客户的要求.
2.0范围
本标准适用於公司所有生产之鼠标、音箱、耳机、电源系列塑胶类零件,配件注塑成型和喷油类加工检测.
3.0参考文件: 无
4.0工具与设备
电子卡尺,针规,块规,投影机,比色仪,标准胶片,高度规,厚薄规,深度尺,工具显微镜,千分尺,百格刀,95%以上浓度的工业酒精,3M胶纸等.
5.0名词定义
5.1重缺点:影响产品功能,实配组装,客户要求及公司要求需要重点追踪的品检项目的缺点称为重缺点,以MAJ表示.
5.2轻缺点:除重缺点外,其它只是外观上之轻微瑕疵,包装不良称为轻缺点,以MIN表示(严重之外观缺点也以重缺点等同).
5.3庖块:因有冷胶注入模腔而形成的块状物.
5.4气泡:胶位内的空气在成型时未排去,而产生未填充满的空洞.
5.5色差:相异的颜色与色调.
5.6裂痕/裂纹:胶位破裂的痕迹.
5.7变形:偏离原始形状.
5.8色点/黑点:带有杂色或黑色的小杂点.
5.9毛边/披峰:分型面,镶件靠破处,有孔的部位上多余材料.
5.10流痕:熔融塑胶流动的痕迹.
5.11进胶口痕迹:产品进胶口部位由於压力产生的痕迹.
5.12进胶口残料:产品进胶口部位未完全剪掉而剩下的多余材料.
5.13发光的表面:因模具纹路磨损或模具排气不良硬力所产生在表面上不应有的光泽.
5.14拼接线:因模具镶件拼合而在制品表面留下的痕迹.
5.15配合不良(断差):产品装配后,配合部件相互错位.
5.16配合间隙:产品装配后,配合不紧密,两部件配合之间的缝隙.
5.17刮伤:制品表面的磨擦痕迹.
5.18缺胶:熔融的塑胶料未能完全的充满模具型腔而导致的缺胶现象.
5.19丝印:表面印刷.
5.20银纹:表面银色的条纹.
5.21缩水:通常都是在胶位比较厚的部位因热收缩而引起的表面下馅的痕迹.
5.22喷涂:表面油漆的过程.
5.23应力痕/顶针印/顶白:产品表面由於模具顶针过长或顶出压力偏大,速度太快,注塑成型不顺而造成表面白色的印痕.
5.24翘曲: 注塑后制品下陷或凸起的扭曲变形.
5.25结合线:胶粒熔融注塑到模腔后由於未彻底汇合所形成的线.
5.26喷镀:塑胶制品的金属化的处理过程.
5.27客户签样:是指经客户制工或品管确认之样品.
6.0外观检验方法说明
6.1 在自然光源或500~~1000Lux白色冷光源下位于所检查部件的上方.检验人员手持部件与眼睛垂直;然后倾斜零件与光源成30°;并与眼睛保持一个臂长或30cm的距离,进行观察.
6.2检验视力:大于等于1.0
6.3 检验时间:
A面10s~20s/surface
B面 5s~10s/surface
C面5s~10s/surface
6.4 将箭头标记贴于缺陷部位以便识别.
7.0表面分类(分类是针对成品而言)
7.1 A(Ⅰ)面:用户经常面对的表面.如:前面与顶部
7.2 B(Ⅱ)面:用户可能会面对的表面.如:侧面.
7.3 C(Ⅲ)面:用户较少看到的表面.如:背与底部.
7.4 D(Ⅳ)面:用户完全看不到的表面,如:内部及隐藏的表面.
8.0检验说明
8.1 尺寸检验(MAJ)
以客户要求需要检验的重点尺寸及检验规范为检验指南,以图纸为标准进行量测,未量测的尺寸进行组装实配,不符的均不接受。(MAJ)
8.2 庖块的判定标准
在所有的表面,庖面均不可接受.(MAJ)
8.3 气泡的判定标准
装配后,如气泡仍然可见,则不可接受.(MAJ)
8.4色差的判定标准.(MAJ)
颜色目视或测色不合格,不论任何表面,均不可接受.
如客户对颜色有更严格,则依客户其规定执行.但在检验规范中必须注明.
A. 素材材料:ΔE≦1.0
B. 喷漆材料:ΔE≦1.5
C. 透明及无法用比色仪比色的材料﹐则比对色板或样品.
8.5破裂与裂纹的判定标准.(MAJ)
所有表面的破裂与裂纹均不可接受.
8.6 变形的判定标准(MIN)
组装后变形,变形量大于5/1000. 均不可接受.
8.7 未加工部件,喷漆部件,喷镀部件,电镀部件杂色点的判定标准.(MIN)
A面允许有一个杂点且直径必须小于0.2mm.B面的杂色点最多不能超过两点且两点间距离必须大於30mm,直径必须小于0.2mm,否则不可接受.C面的杂色点最多不能超过三点,且三点间相互之间的距离必须大於30mm,直径必须小于0.3mm,否则不可接受. 印有字符/数字/符号/图案附近的杂色点容易引起这些字符/数字/图案符号混乱,则不可接受.D表面的杂色点可接受.
8.8 毛边/披峰的判定标准(MIN)

表面区域
标准
A面
不接受
B面
不接受
C面
大于0.3mm,则不接受
D面
只要不影响塑料的装配功能,可接受
8.9 流痕的判定标准(MAJ)
若无客户签样A,B,和C三面的流痕均不可接受.D表面流痕可接受.
8.10 进胶品痕跻的判定标准.(MIN)
A,B,C三面,在30cm的距离,进浇痕跻看不见,可接受.D面的痕跻可接受.
8.11进胶口残料的判定标准(MIN)
只要多余残料不影响外观及功能,可接受.
8.12表面发光的判定标准(MAJ)
若无客户签样承认,A,B,C三面的表面发光均不可接受.D面表面发光可接受.
8.13拼接线的判定标准(MAJ)
若无客户签样承认,A,B,C三面的拼接线均不可接受.
8.14配合不良(断差)的判定标准.(MAJ)
面积
观察方向
标准
<30000mm²(前视与后视面积)
前视
若大于0.4mm,不可接受
后视
若大于0.5mm,不可接受
>30001mm²(前视与后视面积)
前视
若大于0.6mm,不可接受
后视
若大于0.6mm,不可接受
8.15配合间隙的判定标准(适用于装配部件)(MAJ)
如超出下列表中所列范围,须有客户的签样承认,方可接受.
面积
观察方向
标准
<10000mm²
从顶部看
如大于0.4mm,不可接受
从侧面看
如大于0.4mm,不可接受
从底部看
如大于0.5mm,不可接受
<30000mm²(顶部&底部配合面积)
从顶部看
如大于0.6mm不可接受
从侧面看
如大于0.6mm不可接受
从底部看
如大于0.7mm,不可接受
>30001mm²(顶部&底部配合面积)
从顶部看
如大于0.6mm不可接受
从侧面看
如大于0.6mm不可接受
从底部看
如大于0.8mm,不可接受
8.16刮伤的判定标准(MAJ)
运输及出货过程中,所有的容易刮伤的表面必须分别用保护材料包装,以免受损.穿过表面印字和图案的刮伤,不可接受.A.B.C 面可见的刮伤均不可接受.D表面刮伤,可接受.
8.17缺胶的判定标准(MAJ)
所有的表面都不得有注模不足的现象.如发生在产品的D面而又不会影响产品的功能则可以接受.
8.18银纹的判定标准(MAJ)
除D表面外,其它面的银纹都不可接受.
8.19缩水的判定标准(MAJ)
如无客户签样,A,B,C表面都不得有缩水的现象.D表面的缩水可接受.
8.20应力痕/顶针印/顶白的判定标准(MAJ)
除D表面外,应力痕/顶针印/顶白在其它表面均不可接受.
8.21翘曲的判定标准(MIN)
只要不影响装配部件之间的配合与坚固,此类翘曲可接受.可测量的翘曲不大于0.5mm,可接 受,如有特别允许,必须有客户签样承认,方可接受.
8.22结合线/熔接痕的判定标准(MAJ)
原则上在30cm的距离内,对于A,B,C三个面而言,如看不见可接受.如有特别允许则依据客户签样判断.D表面的融接线可接受.
8.23半透明件的判定标准(MAJ)
除了按8.1~8.22项做判定标准外,不可有气泡,刮伤不允许.装配后,刮伤,气泡若看不见,可接受.
˙黑点˙白点˙杂质的管控标准见下表:
面积
黑点
白点
0-225mm²
不允许
˙>Φ0.2mm

˙>1 dot点
225-400mm²
˙>Φ0.2mm
˙>Φ0.2mm
˙>1 dot点
˙>2 dot点

˙>20mm apart
400-50000mm²
˙>Φ0.2mm
˙>Φ0.3mm
˙>2 dots点
˙>3 dots点
˙>20mm apart
˙>20mm apart
50000以上mm²
˙>Φ0.2mm
˙>Φ0.3mm
˙>3 dots点
˙>4 dots点
˙>30mm apart
˙>30mm apart
8.24全透明件的判定标准(MAJ)
除了按8.1~8.22项做判定标准外,黑点,杂点及杂质完全不可见.
8.25凹痕的判定标准(MAJ)
所有的表面上的严重痕均不可接受,30cm可见的痕跻均不可以.客户所承认的凹痕可接受.
8.26光泽的判定标准(MAJ)
依客户提供标准判断.
9.0 此为加工制品的检验说明(如喷涂,金属化处理,印刷,电镀处理后的塑料件).
9.1 喷漆/喷镀/电镀的判定标准.
所有的喷涂/喷镀/电镀表面均应符合客户颜色要求.所有喷涂产品均应满足下列附着力测试否则判定不合格.
9.1.1胶带拉力测试
˙将3M胶带贴住﹐用手指来回施压,使胶带紧紧贴于产品表面,全新胶带只能使用一次.
˙排出胶带与产品表面间的空气.
˙手持胶带的尾端,并倾斜30度.
˙迅速地撕掉胶带.
˙要求胶带和产品表面无油漆脱落情况.
9.1.2抗溶液测试
˙用沾有95%工业酒精溶液的法兰丝绒, 施压500gf/cm2擦拭产品表面（面积10*10mm2）100个循环,然后检查布条和产品表面油漆脱落情况,若部件表面的油漆被擦掉,则溶液测试不合格.
若有以下喷漆缺陷超标准（见8.x）﹐则不合格:
˙气泡˙色差˙附着力测试不合格˙手指印˙光泽不一致˙因油漆过厚而激光不透˙刮伤不可见˙杂点/灰尘杂质/异物直径小于0.30（如有两点间距必须大于6mm）可接受.
˙缩水不可见.˙接合线不允许.
9.2 印刷的判定标准
9.2.1耐磨测试
耐磨橡皮规格﹕可采用HP-1107#;
耐磨接触面积(10*10) mm²
速度50次/分
加载1000gf/cm2,循环100次﹐
判断标准不可有露底色现象,否则不合格.
9.2.2 附着力测试（9.1.1&9.1.2）;
所有印刷均须符合客户的颜色要求.
˙漏印不允许
˙位置偏移超过0.30mm
˙断线不允许
˙印刷不完整不允许
˙不符合图案/印刷内容多出
˙印刷模糊不允许
˙印刷脏污/多墨不允许
˙重影不允许
˙印刷偏移超过0.3mm不允许
˙附着力/耐磨测试不合格
˙色差以客户签样为标准,无法经比色仪比色,则目视做判定.
以上有任何一项如超标准,均不可接受.
9.3灰尘粒子的判定标准
在附着力测试中,灰尘粒子虽可清除,但能够使表面油漆脱落,则判定不合格.
附着力测试中,清除灰尘粒子时不致导致表面油漆脱落,仅留下轻微痕跻,可接受.