大客车制造工艺培训课件.docx

大客车制造工艺一、 客车是指在设计和技术特性上用于载运乘客及随身行李的商用车包括驾驶员在内其座位数超过9座。二、客车的分类1 按用途分为城市客车、公路客车、旅游客车和专用客车2 按结构形式分为非承载、半承载和承载车身。车身主要生产线包括磷化处理生产线、车身焊装生产线、车身涂装生产线、总装配线及整车调试检测线。三、生产方式是流水线生产和批量生产混合在一起而主要生产线的生产方式为流水线生产方式生产形态是连续性生产。四、车身制造工艺的特点1 由客车主要生产线构成的工艺路线多采用回转布置工艺线路便捷工艺传递方便主要生产线之间产品流动畅通有利于生产进度控制和管理。2 客车生产线的恭维面积大工位数少工位作业量大作业内容复杂作业时间不均衡。3 为了适应客车品种多、批量小的生产特点同时为了提高生产能力是主要生产线的生产能力相适应采用设置两条并行的车身焊装线和两条并行车身装配线与一条车身涂装线相衔接的方式。4 为了保证车身涂装的清洁的要求将车身表面预处理工位集中布置在涂装厂房的一侧与中涂、面涂及其烘干工位保持一定距离。5 采用的工装设备具有一定的通用性。6 客车因其车身尺寸大形成了一些特点显著的工艺形式。7 所选的工艺方法和工装设备呈现多样性。五、车身制造主要工艺冲压、焊接、喷涂和装配工艺车身蒙皮制造工艺包括侧位蒙皮张拉工艺拉伸形式和加热形式、顶盖两侧蒙皮的滚压成形工艺、薄板张拉弯曲成型工艺、车身蒙皮冲压工艺、顶盖蒙皮低工位作业组焊工艺和前后围蒙皮组焊工艺。白皮车身冲压成形的构件和覆盖件通过焊装而形成的车身总成。冲压生产的三大要素板材、模具和冲压设备金属表面的磷化处理1 喷射法指磷化液借助喷嘴以一定压力射向构件表面来实现磷化处理的方法。适用于大型连续生产构件2 浸渍法六、产品工艺分析和制造工艺工艺性分析产品的工艺性是指在确定的生产条件和规模下能否最经济最安全、最稳定地获得质量优良的产品的可能性。产品工艺性分析主要包括1 产品方面产品性能、生产效率和产品成本 2 工艺方面加工工序、加工方法、加工基准、尺寸精度、材料及检验方法 3 作业性方法设备及产品流程的人员配备、作业方法、作业量、作业环境、安全性 4 生产方式方面与设备及平面布置有关的装置、材料准备、产品流程、废料处理方法、辅助材料的选择七、车身制造主要工艺流程1 客车制造工艺流程A其最大的特点是车身和底盘分别制作涂装完工的车身总成再与底盘总成口和连接进入内外饰装配用于非承载式和半承载式客车。2 客车制造工艺流程B与A最大的差异是涂装完工的车身将依次安装悬架、前桥、后桥、发动机、变速器登总成用于承载式车身。3 C其特点是在底盘总成上进行车身总成的焊装底盘将随同车身一起进入涂装车间进行车身涂装可能会对底盘造成污染用于小规模企业生产半承载式客车。4 车身焊装线主要工艺流程在选用发动机和底盘的基础上焊接车架外撑横梁俗称牛腿和地板支架或者车身底架组焊组焊整车骨架焊装车身左右侧位外蒙皮组焊车身前后风窗框和前后围外蒙皮车门、行李舱等部件装配。5 车身喷涂生产线主要工艺流程车身表面前处理烘干喷涂车身底漆烘干刮腻子烘干湿打磨烘干喷涂中间漆烘干喷涂车身面漆烘干喷涂车身彩条漆烘干6 车身装配线主要工艺流程地板总成装配安装车身内蒙皮、空调设备、空调管道内部装饰件、内行李架装配安装侧窗和风窗玻璃乘客们和驾驶员门行李舱门的装配前后保险杠、灯具、雨刮器、仪表台、后视镜安装乘客座椅、驾驶员座椅安装。八、主要生产线工艺布置要求1 为了平衡主要生产线的负荷主要生产线的生产能力应相适应即主要生产线的生产节拍相匹配。2 主要生产线之间产品流动畅通运转方便并且设置缓冲工位是主要生产线平稳运行。3 各工位作业时间均衡。4 在确定生产线工位数时综合考虑工位检验和综合检验作业时间及工位需要设置必要的工位检验和修复工位。5 建立辅助生产线减少产品在主生产线上的总加工时间和工位数提高流水线效率和运行的平稳性。6 布置多条生产线并行。7 设置后备工位。8 主要生产线布置紧凑采用回转式布置。9 辅助生产线的布置应保证良好的作业性安全性保证制件运输流畅和生产、生活环境。九、主要生产线工位数确定、作业编排和生产线编排效率1 混合流水线工位数的确定采用固定节拍投入方式时混合流水线生产节拍是按计划期间流水线生产能力和该计划期间全部品种的计划量确定的。其工位数根据作业内容、作业时间和产品的劳动量决定。单个工位作业时间不得超过生产节拍。2 混合流水线各工位作业编排最小的作业单位称为单元作业。混合流水线的作业编排是在满足单元作业先后关系的基础上一方面使工位数接近工位数计算值一方面把单元作业划分到各工位使各工位作业时间均衡。3 混合流水线编排效率各工位作业编排结果与需要的工位数之比称为流水线编排效率。各工位分配的作业时间与生产节拍之差称为空闲时间所有工位的作业空闲时间总和称为富裕时间。富裕时间表示流水线作业的时间损失。第二章车身焊接基本工艺 在车身结构中车身骨架、底架、地板支架、前后风窗框等均采用焊接结构。由于在车身结构中大量采用焊接结构使焊接工艺在车身造中到广泛地应用。 车身焊接基本工艺包括CO2气体保护焊工艺和点焊工艺。CO2气体保护焊主要用于车身骨架的组焊、车身底架的 组焊、地板支架组焊、前后风窗框组焊等焊接结构。点焊主要用于左、右侧围等车身外豪皮的焊接和一些冲压件的组焊如乘客门的组焊。 第一节CO2气体保护焊特点CO2气体保护焊是一种熔化焊的焊接方法。在焊接过程中电弧是焊接热源焊丝末端在电弧加热下形成熔滴与部分熔化的母材金属熔融凝固形成焊缝。从焊枪喷嘴连续喷出的cot气体来排除焊接区中的空气使电弧及焊接区的被焊金属和周围空气隔离免受空气危害。 CO2气体保护焊按焊接方式分为半自动焊(焊丝自动输送焊枪移动由手上操作)和自动焊(焊丝输送和焊枪移动自动进行)。按采用的焊丝直径可分为细焊丝C02气体保护焊(焊丝直径小于或等于1.6毫米)和粗焊丝COQ气体保护焊(焊丝直径大于1.6毫米)。C02气体保护焊有两种熔滴过渡形式(图2-2)。 细焊丝CO2气体保护焊主要采用短弧焊(小电流、低弧压或称短路过渡焊接)如图2-3区焊接薄板材料;也可采用较大电流和略高电弧电压焊接4毫米的中厚板。 粗焊丝CO2气体保护焊采用长弧焊(大电流、高弧压)焊接中厚板和厚板。 在车身制造中常用的CO2气体保护焊是半自动细焊丝CO2气体保焊 一、CO2气体保护焊的工艺特点 CO2气体保护焊与其它焊接方法相比具有下列工艺特点: 1.CO2气体保护焊是一种明弧焊2.对薄板材料焊接质量高 3生产效率高劳动强度低 一般CO2气体保护焊比手工电弧焊提高工效1-4倍。 4.焊接成本低 CO2气体保护焊也存在着明显不足: 一是焊接金属飞溅较多特别是当焊接规范参数匹配不当时飞溅就更加严重; 二是不能焊接易氧化的金属材料并且不适宜在有风的地方施焊; 三是焊接过程中弧光较强尤其是采用大电流焊接时电弧辐射更强所以要十分重视劳动保护。 二、CO2气体保护焊的金属飞溅 1.产生金属飞溅的原因 (1)由冶金反应引起的飞溅(2)由于熔滴过渡不正常引起的飞溅 (3由于焊接规范参数选择不当而引起金属飞溅 在焊接过程中电弧电压升高金属飞溅增加这是因为随着电弧电压升高电弧长度增加易引起焊丝末端熔滴的长大。 在长弧焊时(用大电流)熔滴易在焊丝末端产生无规则的晃动;而短弧焊时(用小电流)会形成粗大的液体金属过桥这些均引起飞溅增加。 2.减小飞溅的措施 (1)选用含碳量低的钢焊丝 (2)采用活化处理过的焊丝可以细化金属熔滴减少飞溅改善焊缝的成形。所谓活化处理就是在焊丝表面涂一层薄的碱土金属或稀土金属的化合物来提高焊丝发射电子的能力. (3)合理选择焊接规范参数 一般在长弧焊时随着焊接电流的增大过渡熔滴尺寸变细能减少金属飞溅. (4)在COQ气体中加入少量的Ar气改善电弧的热特性和氧化性减少飞溅 (5)一般应选用直流反极性焊接即焊丝为正极。选用直流反极性长弧焊时焊丝是正极受到电极斑点压力较小焊丝不易产生粗大的熔滴和顶偏而产生非轴向过渡从而减少了金属飞溅。若选用正极性需要采用活化焊丝。 在焊接过程中合金元素烧损程度和选用焊接规范参数有很大关系。 如电弧电压升高电弧长度增加不仅增加了熔滴在焊丝末端的停留时间并且增长熔滴过渡的路程这样均增加金属和气体相接触的时间使合金元素烧损增多; 焊接电流增大会使电弧温度升高且使熔滴尺寸变细而增大比表面积这将加剧合金元素的氧化烧损。 但是电流增大也会引起熔滴的过渡速度加快缩短熔滴与气体相接触的时间这样又有减小合金元素氧化作用。 所以增大焊接电流对合金元素烧损的影响不如增大电弧电压的影响显著。因此在选择焊接规范时应注意这些问题。 目前在C02气体保护焊中应用最广泛的一种焊丝是H08Mn2SiA焊丝.第二节 细丝CO2气体保护焊工艺 细丝C02气体保护焊主要采用短弧焊(或称短路过渡焊接)焊接薄板材料。 焊接过程的稳定性用短路频率表示。焊接过程的稳定性和焊缝成形质量决定于焊接规范参数的选定与匹配其中影响显著的因素是焊接电流、电弧电压和直流回路电感值。 一、短路过渡的基本概念 1. C02气体保护焊电弧的静特性 电弧的静特性是表示在一定的电弧长度下当电弧稳定燃烧时电弧电压与电弧电流之间的关系即VH=fIH)。电弧电压焊接电流和电弧长度三者之间的关系。 在保持电弧长度不变的情况下增大焊接电流必然要增大电弧电压否则电弧长度缩短。升高电弧电压电弧长度增 大;而增加焊接电流电弧长度减小。 这是因为在弧长增加时如果仍保持电流值不变就要求带电粒子的迁移速度加快因此电场强度必须相应增强这就要求电弧电压升高。 如果保持电弧电压值不变随着电弧长度的增加电场强度必然降低带电粒子迁移速度减慢电流值减小。 所以在电弧长度一定的情况下要使电弧稳定燃烧电弧电压和焊接电流必颂匹配合适。 2.焊接电源的动特性 焊接电源的动特性是指电源在焊接过程中短路电流增长速度与焊接电压恢复速度的变化特性。电源动特性的参数有:短路电流增长速度dI/dt,短路电流的峰值Imax和焊接电压恢复速度dV/dt。 短路过渡要求短路电流增长速度合适、有足够大的短路电流峰值以及足够高的焊接电压恢复速度。 目前常用的焊接电源对后两点的要求能够满足因此焊接时调节焊接电源动特性通常是指调节电流增长速度。3.短路过渡过程一个短路过渡周期包括燃弧、弧隙短路、液桥缩颈脱落和电弧复燃四个阶段。 4.短路过渡频率fps 每秒钟的短路次数称为短路频率fpg。 实践表明短路频率高一些好。短路频率高即表示每秒钟过渡的次数多焊丝末端形成的熔滴尺寸小金属飞溅少电弧也较稳定。所以在短路过渡焊接生产中短路频率可作为评价焊接稳定性的指标。短路过渡周期T是由燃弧时间和短路时间组成。燃弧时间和短路时间短短路频率高。 燃弧时间与电弧电压(或弧长)成正比与焊接电流成反比一而短路时间与短路电流增长速度成反比。因此在短过渡焊接时增大焊接电流和短路电流增长速度减小电弧电压能使短路频率升高。5短路电流的增长速度由上面分析可知短路电流增长速度_dIdt过大或过小对焊接过程的稳定性都是不利的。那么调节短路电流增长速度的方法是: (1)改变焊接电源的空载电压。随着空载电压的提高短路电流增长速度增大。 (2)调节焊接直流回路中的电感值。在短路过渡焊接时焊接直流回路中常有一个可调电感。电感值增大短路电流增长速度减小。 (3)改变焊接回路中的电阻。增大焊接直流回路中串联的可调电阻器的电阻短路电流增长速度减小。 二、短路过渡焊接规范参数对焊接过程稳定性的影响 CO2气体保护焊的焊接规范参数主要有:焊接电流、电弧电压、焊接速度、焊丝直径、焊丝外伸长度、焊接电源极性、直流回路电感值以及COQ气体流量等。 在短路过渡焊接时焊接过程稳定性可用短路频率来表示。一般说来短路频率高焊接过程稳定。影响短路频率的因素除了焊接电源特性外还与采用的焊接规范参数有关。1。焊接电流的影响2.电弧电压的影响3.直流回路电感值的影响 4.焊丝外伸长度的影响 二、短路过渡焊接规范参数的选定 1.焊接电流和电弧电压的选定 焊接电流要根据所使用的焊丝熔化特性曲线( 2-16)选择。在等速送丝条件下焊丝的熔化速度等于送丝速度。在焊接时可以根据经验选用一个合适的送丝速度相应地可以大致确定焊接电流。二_。 对于一定直径的焊丝电弧电压值范围比较窄。当焊接电流确定后在试焊中对电弧电压进行仔细的调整以求得最佳的匹配。 2.焊接速度的选定 根据焊件材料的性质与厚度来确定焊接速度。一般在半自动焊时焊接速度不应超过Om / 1;而在自动焊时则不应超过9Umlh a如果焊接速度过快易引起未焊透、咬边等缺陷。 3.焊丝外伸长度的选定 试验表明焊丝外伸长度可按下式选定。 Ls。二(1 Q1 a)ds 式中Ls。一焊丝外伸长度;ds-焊丝直径。 一般随着焊接电流的增大焊丝外伸长度可适当加大。 4.直流回路电感值的选定 直流回路电感值应根据焊丝直径、焊接电流和电弧电压而定。表2-中的数字可做参考。但是应当注意当用不同类型的焊接电源时选用的电感值可能不一样故应通过试焊进行确定。 . COZ气体流量的选定 通常可选用 15 Vmin。当焊接电流增大、焊接速度加快及焊丝外伸长度增加时应适当加大保护气流量。 C)气体保护焊所采用的coz气体均应满足焊接对气体纯度的要求。其标准是C0299%;020.1%;H201 2glm。对焊缝质量要求越高对COQ气体纯度的要求越高获得的焊接金属塑性越好。 三、CO2气体保护焊设备 CO2气体保护焊自动焊机是由焊接电源、送丝机构、行走机构、焊矩、气路系统和控制系统等部件组成。气路系统 包括减压阀、预热器、干燥器和流量计等。COZ气体保护焊半自动焊机中没有行走机构其余部分与自动焊机相同 焊枪是直接施焊的工具起到导电、导丝、导气的作用。为了满足使用要求半自动焊枪必须具备下列性能。 (1)在熔池和电弧周围能形成保护性能良好的COz气流。 (2)导电嘴、导电杆和软管接头的轴线尽可能在同一直线上以减少摩擦阻力使焊丝顺畅而准确地送入熔池。 (3)导电杆截面应足够大枪管应为散热片式以降低焊枪发热量增强焊枪散热效果。 (4)手把形状应当适于握持使用方便。喷嘴形状不应妨碍对熔池的观察。 (5)结构要轻巧。易损件、连接件应易于拆换与焊枪相连接的电缆和软管等应柔软、轻巧、结实耐用。操作维修方便。 常用的半自动焊枪有拉丝焊枪、推丝式手枪形焊枪和推丝式鹅颈形焊枪(图2-18) e第三节焊缝成形 焊接接头在电弧热的作用下熔化的焊丝与母材在焊件上形成一个具有一定形状和尺寸的液态熔池。 随着电弧的移动熔池前端的焊件不断被熔化进入熔池中熔池后部则不断冷却结晶形成焊缝。 熔池的体积由电弧的热作用决定而熔池的形状则取决于电弧对熔池的作用力。焊缝的形状即是指焊件熔化区横截面的形状。一、焊缝的截面形状和尺寸 焊缝的截面形状和尺寸决定于焊接时所形成的熔池形状和尺寸。熔池的深度、宽度和长度决定了焊缝的深度、宽度和长度。控制焊接过程中的熔池形状和尺于也就是控制焊缝成形。 二、焊接条件对焊缝成形尺寸的影响 1.焊接规范参数的影响 试验表明调节焊接规范参数可以调节与控制母材的熔化和焊缝截面形状尺寸。细丝CO2气体保护焊时焊接电流和电弧电压变化对焊缝成形尺寸的影响。 可以看出随着焊接电流的增大焊缝的熔深和熔宽均增大;而当电弧电压增大时焊缝的熔宽和熔深略有增大但加强高明显减小。 2.其它焊接工艺因素的影响 在其它焊接工艺因素中对焊缝截面形状和尺寸影响比较显著的有焊枪倾角和焊接方向。3短路过渡焊接时改善焊缝成形的措施在短路过渡焊接时由于焊丝熔化速度快熔池体积小熔池中液体金属冷凝速度快等原因易获得较大加强高的焊缝截面形状。因此为了减小焊缝加强高和改善焊缝外观成形焊接时可采用下列工艺措施。 (1)对于平头对接的焊缝在装配时让焊缝接边处留有一定间隙使熔化的焊丝金属有一部分用于填充间隙以减小焊缝的加强高。 (2)焊枪采用前倾角施焊略增大焊缝熔宽减小焊缝加强高。 3缩短焊丝外伸长度减小外伸长度上产生的电阻热和焊丝熔化速度达到减少焊缝加强高的目的。 4焊接时可选用略高的电弧电压值增大熔池的受热面积使焊缝熔宽加大而加强高减小。第四节 点焊工艺 在客车车身制造中点焊主要用于冲压件组焊成合件的焊接也常用于车身左、右侧围外蒙皮的焊接和金属薄板在车身装配时的焊接。 点焊分为双面点焊和单面点焊;根据一次点焊形成焊点的个数分为单点点焊、双点点焊和多点点焊。使用的点焊机有固定式点焊机和移动式点焊机两种。 一、点焊过程 点焊是利用电流通过焊件时产生的电阻热加热焊件进行焊接的。双面点焊的焊接过程是将两焊件压紧于两圆柱形电极之间然后通以强大的电流利用电阻热加热焊件使焊接区加热到熔化温度形成液态熔核切断电流后在电极压力作用冷却结晶形成焊点(图2-26)。1。点焊电阻 两个电极之间的电阻R是由焊件本身电阻R件焊件与焊件之间的接触电阻R触和电极与焊件之间的接触电阻R极组成的。2。点焊过程 通常把一个焊点形成的过程称为一个点焊循环。一个点焊循环可以分为四个阶段即预压、焊接、锻压和休止四个阶段。 二、电阻焊的优缺点 电阻焊的优点: (1与熔化焊方法相比电阻焊为内部热源冶金过程简单且加热集中热影响区较窄容易获得优质焊接接头焊接变形很小表面质量高。 (2)不需要焊丝、焊条等填充金属以及氧、乙炔、氢等焊接材料焊接成本低。 (3操作简单易于实现机械化和自动化生产率高。通用点焊机焊接速度可达s)点/min快速点焊机可达6a点!mina (4)焊接过程中无弧光、无有害气体、无噪声、劳动条件好。 电阻焊的缺点: (1)目前还缺乏可靠的无损检测方法焊接质量只能靠工艺试样和工件的破坏性试验来检查以及靠各种监控技术来保证。 (2)焊件的尺寸、形状、厚度及焊件的材料受焊机功率、机臂尺寸与结构形状的限制故不适用对一些封闭型、半封闭型结构以及因焊件的材料不适合的部件进行焊接。 (3)点焊的搭接接头不仅增加了构件的重量且接头的抗拉强度和疲劳强度均较低。 (4)设备功率大机械化、自动化程度较高使设备成本较高、维修较困难并且常用的大功率单相交流焊机不利于电网的正常运行。 三、点焊的基本规范参数 点焊的基本规范参数包括焊接电流、通电时间、电极压力和电极工作表面尺寸. 四、保证焊点质量的措施 焊点强度和焊接质量的稳定性受到点焊时的分流、焊件配间隙和焊件表面状况的影响。1.点焊时的分流点焊时有一部分电流虽然流过焊件但绕过了焊接区这种现象称为电流的分流。 影响分流的因素有焊点距离、焊件厚度、焊件数目、焊接顺序、焊件表面状态和电极压力等。 焊点距离越小分流越大。一般要根据焊件厚度确定最小点焊间距。 当所焊焊点周围有己焊好的焊点时分流对焊点有明显影响。增大电极压力减小接触电阻有利于减小分流。 2.焊件的装配间隙 影响装配间隙的因素有焊件冲压、装配精度和焊接过程中焊件产生的变形。 3、焊件的表面清理 第五节低碳钢的点焊工艺 点焊焊接参数的选择主要取决于金属材料的性质、板厚、结构形式及所用设备的特点(能提供的焊接电流波形和压力曲线)。在点焊中应用最为广泛是工频交流点焊主要采用电极压力不变的单脉冲点焊。 一、低碳钢的点焊 低碳钢的含碳量低于0.25%其电阻率适中需要的焊机功率不大;塑性温度区宽易于获得所需的塑性变形而不必使用很大的电极压力;碳与微量元素含量低无高熔点氧化物一般不产生淬火组织或夹杂物;结晶温度区间窄、高温强度低、热膨胀系数小因而开裂倾向小。 由于低碳钢具有很好的可焊性焊接时间和焊接电流采用强规范(短时间、大电流)或弱规范都可以获得良好的焊接质量电极压力也可以在较大范围内调节。 采用强规范焊接不但可以减小焊接变形而且能提高生产效率节约电能。因此在设备功率足够大时应 采用强规范焊接。当电极压力与焊接电流相适应时焊点强度最高。采用较大的电极压力能提高焊接质量的稳定性。 低碳钢点焊一股采用平面电极电极工作表面直径可根据焊件厚度按公式d2t+公式选定 当电极工作表面直径因磨损超过规定值15%.2U I时应修整或更换电极。 二、镀锌钢板的点焊 由于镀锌钢板表面的锌层熔点很低、硬度也低镀锌钢板在点焊过程中存在以下问题: 钢板熔化的锌层形成锌环而分流致使焊接电流密度减刁、; 锌层表面烧损、粘连、污染电极而使电极寿命降低; 锌层电阻率低接触电阻小; 容易产生焊接飞溅、裂纹、气孔或组织软化等缺陷; 适用的焊接工艺参数范围较窄易于形成未焊透或喷溅因而必须精确控制工艺参数。 根据镀锌工艺的不同镀锌钢板大致可分为电镀锌钢板、热镀锌钢板和合金化渗锌钢板。 电镀锌板镀层薄焊接性相对较好但造价高;热镀锌钢板镀层厚耐蚀性好但焊接性差;合金化渗锌钢板的焊接性相对热镀锌钢板则有所改善;在锌层厚度相同的情况下热镀锌板比电镀锌板具有更优良的焊接性。 与低碳钢相比镀锌钢板点焊时由于镀锌层的存在使焊接电流对焊接区的加热效果下降。并且在一定镀层厚度范围内随镀锌层的增加所需焊接电流越大。所以镀锌钢板点焊时采用的焊接电流比低碳钢大通电时间长采用的电极压力约比低碳钢高20-3( l o 镀锌钢板点焊的主要规范参数可根据焊件厚度和铁一锌合金状态选择见表2-? A 三、不同厚度焊件的点焊 在通常条件下不同厚度和不同材料点焊时熔核不以贴合面为对称而向厚板或导电、电热性差的中偏移其结果使其在贴合面上的尺寸小于该熔核直径。 不同厚度点焊时厚件电阻大析热多而其析热中心由于远离电极而散热缓慢;薄件情况正相反。这就造成焊接温度场及熔核向厚板偏移。 不同材料点焊时导电性差的工件电阻大析热多但散热缓慢;导电性好的材料情况正相反。 熔核偏移的根本原因是焊接区在加热过程中两焊件析热和散热均不相等所致。偏移方向自然向着析热多、散热缓慢的一方移动。 在点焊两个厚度不同的焊件时焊接规范决定于薄的焊件厚度然后将焊接电流稍微增大。 四、点焊接头 点焊通常采用搭接接头和折边接头。点焊接头上的焊点主要承受剪应力。- 五、点焊缺陷 点焊缺陷有表面缺陷(外部飞溅、深的凹陷、穿透裂纹等)和内部缺陷(未焊透、未穿透裂纹、缩孔等)两种情况。其中对焊点强度影响大的是未焊透缺陷。 未焊透包括没有熔核和熔核尺寸很小两种情况。产生未焊透的主要原因是焊接区加热不足。 在保证焊接区紧密接触的条件下增大焊接电流、延长焊接时间都可以增加焊接区的加热效果增大熔核直径消除未焊透缺陷。第三章车身骨架的制造 ;客车车身骨架多采用矩形钢管焊接而成。对于半承载式和承载式车身车身骨架和车架或车身底架一起承受车辆载荷的作用(即使是非承载式车身车身骨架也要承受一定载荷的作用)对其强度和刚度都有一定的要求。 ;车身骨架的强度除了决定于车身骨架结构形式和矩形钢管断面尺寸以外还受到焊缝质量和焊接接头处应力集中的影响。而车身骨架出现的早期断裂多发生在焊缝上或焊缝附近。 ;保证焊缝质量减小接头处应力集中可有效地防止车身骨架出现早期断裂现象。 ;在车身装配中车身骨架又是车身装配的基础部件。它的尺寸和形状误差直接影响车身装配件的安装。因此在车身骨架制造中必须对其组焊精度进行的控制O ;.车身骨架是采用02气体保护焊在焊接胎具上组焊而成的。其制造过程包括矩形管下料、矩形管弯曲成形、车身骨架五大片(前围、后围、左侧围、右侧围和顶盖骨架)的组焊和车身骨架五大片合装组焊。 第一节矩形钢管下料 矩形钢管下料一般所采用的锯片有砂轮锯片和合金锯片两种形式。采用砂轮锯片的切割设备是通过锯片的磨削切割矩形钢管噪音大、切割断面毛刺多;而采用合金锯片的切割设备是通过锯片的切削切割矩形钢管切削断面平整、生产效率高。砂轮锯片切割机和合金锯片切割设备(带锯床、圆盘锯床等)是客车制造企业广泛使用的两种矩形管下料设备。 合金锯片切割机采用合金锯片切削矩形管。切削断面平整、无毛刺没有噪音和粉尘污染实现对矩形管任意角度的切割容易生产效率高是一种理想的矩形管下料设备。但设备价格高适用于下料数量较多、设备使用率较高的情况。包括 1.半自动带锯床按矩形管的下料工艺许多管件零件只需作长度方向的切割且两头均为直角。这类零件的切割使用 带锯床下料效率高精度好。 2.数控圆盘锯床该机床操作使用方便特别是切割带各种角度的直料零件效率相当高精度好切口光洁几乎无毛刺还可避免圆盘锯的冷却液飞溅到加工件的表面上。 3双头圆盘锯床 对于弯曲成形后的矩形管件由于管件曲率半径和切割角度变化较大需采用双头圆盘锯(图3-4)才能满足构件两端同时切割的要求。 双头圆盘锯床实际是两台单头锯床的组合一机头为固定式另一机头为可移动式。 第二节矩形管的弯曲成形 矩形管弯曲成形时在外载荷的作用下矩形管变形区的外侧金属产生切向拉应力和切向伸长变形内侧金属产生切向压应力和切向压缩变形如图35所示。变形区的应力和变形程度随弯曲半径的减小而增加。 矩形管的弯曲变形由塑性弯曲变形和弹性弯曲变形两部分组成并且弯曲半径越小弹性变形所占的比例越小 矩形管弯曲件可采用的弯曲成形方法主要有弯管机弯曲成形和弯曲模压制成形。 对于弯曲半径:小( -200300毫米)的矩形管弯曲件一般多采用弯管机弯曲成形。 对于弯曲半径;大于50D毫米的矩形行弯曲件一般多采用弯曲模压制成形。 一弯曲模压制成形 弯曲半径大的矩形管弯曲件采用弯曲模压制成形时在弯曲变形中弹性变形所占的比例比较大。卸载后塑性变形保留下来弹性变形会完全消失弯曲件发生与加载时变形方向相反的弹复变形使弯曲件在卸载前后的弯曲半径产生很大差异。弯曲模压制成形的特点是 效率高适合批量生产缺点是对管材的材质要求高同时对不同曲率的弯曲件需制作不同的模具模具投入量较大模具确定后压制不同批次的材料回弹不一难以调整。 二、弯管机弯曲成形 矩形管弯曲件在弯曲半径小于1012H毫米时如果采用弯曲模压制成形在变形区内侧必然产生失稳起皱严重影响弯曲件的强度、刚度和外观质量。因此在生产中采用弯管机加工这类弯曲件。 采用的加工方法有拉弯、折弯和模心弯曲三种方式以达到减小或消除变形区内侧折皱的目的。 第三节车身骨架的组焊车身骨架一般是采用矩形钢管利用C02气体保护焊在组焊胎具上焊接而成的空间结构。焊缝质量和焊接变形主要决定于焊接规范参数的选择。骨架尺寸和形状的误差决定于组焊胎具的精度、骨架构件的精度和焊接变形的控制。车身骨架组焊后需要检验和整形。一、车身骨架五大片的划分 车身骨架分为前围骨架、后围骨架、左侧围骨架、右侧围骨架和顶盖骨架五大片。 车身骨架的组焊是先进行各大片的组焊然后五大片联装组焊形成整车车身骨架。骨架.L大片的划分是骨架设计阶段需要解决的问题。 在车身骨架结构形式的基础上根据车身造型、焊接工艺和变形控制等方面的要求合理划分车身骨架五大片。图8-18是车身骨架五大片划分的四种型式。 从焊接工艺和变形控制方面来看骨架五大片应为封闭结构(图3- 8c, d。这样在各大片组焊时骨架的变形能得到最有效的控制减小定位误差和五大片合装组焊时的焊接变形减小骨架移动时的变形。并且骨架五大片合装组焊时焊缝少容易施焊装配间隙比较容易保证平面内焊接收缩变形方向基本一致顶盖外蒙皮可以在蒙皮组焊胎具上焊接并且可以采用滚焊。所以图818c是目前国内应用比较多的一种骨架五大片划分形式。 二、骨架焊接工艺 车身骨架采用CDR气体保护焊焊接。焊缝质量对骨架强度有重要影响。焊接规范参数的选择是影响焊缝质量的关键。影响焊缝质量的焊接缺陷有未焊透、焊缝加强高过大、气孔和金属飞溅严重。而焊接规范参数合理的选择能有效地防止和减小焊接缺陷获得良好的焊接工艺性。 C02气体保护焊的焊接规范参数包括焊丝直径、电弧电压、焊接电流、焊接速度和保护气体流量等参数。这些参数对焊接工艺性和焊缝质量均有影响其中影响最大的是电弧电压与焊接电流的匹配。 电弧电压和焊接电流根据焊丝直径选择如表2-2所示。对于一定直径的焊丝焊接电流决定于送丝速度。在焊接电流确定的基础上通过试焊选择最佳匹配的电弧电压。 一般情况下焊接电流最佳匹已的电强电压只有1-2V之差试焊时应仔细调节。由于外界因素的影响最佳匹配点会发生漂移。 三、车身骨架五大片的组焊 骨架构件在组焊胎具上定位、夹紧和焊接组焊成骨架各大片。骨架组焊质量包括焊缝质量和骨架变形程度。因此组焊时应注意减小焊接变形和减少焊接缺陷。 1.骨架构件装夹迅速定位准确、可靠满足骨架组焊的尺寸和形状误差要求。组 2骨架构件在组焊胎具上组装时焊缝应保留.3 ,0.5mm的装配间隙这样有利于减少焊缝加强高加深焊缝的熔深避免了为加深焊缝熔深而增大焊接电流使焊接变形和热影响区的增大。并注意焊丝质量对焊缝机械性能的影响。 3.胎具的夹紧力合适。 4.如果各大片骨架能划分成若干个小组焊件组焊不但能缩短生产周期利于新车型开发而且可以使那些不对称的或收缩力较大的焊缝能自由收缩而不影响骨架组焊精度从而减小了焊接变形。 5.选择合理的焊接顺序。合理的焊接顺序能使骨架的焊接变形和残余应力达到最小。焊接顺序的选择要根据骨架具体结构在控制总体骨架组焊误差的条件下保证骨架配合部分的精度而适当降低非配合部分的精度。 6。对焊缝的加