型钢混凝土工程质量监理.docx

OH4.1 舞台钢结构栅顶 1 舞台钢结构栅顶，是悬挂舞台机械设备及外载如灯光、音响、景片和安装、检修舞台机械设备走人的专用工作层。
结构形式为双层满铺式栅顶，栅顶由屋架下弦高强度拉杆、吊点梁、主次龙骨、拐角梁、满铺式π型板组成。栅顶、天桥钢结构与土建结构等处设备的荷载分布（均布荷载或集中荷载及其作用点等），设备配置及其固定，电缆走向及布置等；
    台下机械设备的支座荷载分布（均布荷载或集中荷载及其作用点等），设备布置及安装需要的预埋件、电缆走向及布置，设备基础尺寸及位置等；
    从控制台到机器旁电缆或其它设施需要的预留孔洞的尺寸及位置；
    与建设单位提供的舞台机械供电设备的界面及接口；
    对防火幕、假台口等进行美化装饰的特别限制和要求；
    控制室的尺寸（长×宽×高），建议的位置和特殊技术要求等；
    承包商应积极配合建设单位协调与土建、暖通空调、电气、装修、消防、安保、灯光、音响、声学等专业的工作配合，及时提供详细、准确的技术资料
监理依据
1、《型钢混凝土组合结构构造》 （04SG523）
2、《建筑工程施工质量验收统一标准》 （GB 50300-2001）
3、《型钢混凝土组合结构技术规范》 （JGJ138-2001）
4、《钢结构工程施工质量验收规范》 （GB20205-2001）
5、《钢结构制作安装施工规程》 （JB9254-95）
6、《建筑钢结构焊接技术规程》 （JGJ81-2002）
7、《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》 （JGJ82-91）
8、《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》 （GB11345-89）
9、《混凝土结构工程施工质量验收规范》 （GB 50204-2002）
10、《高层民用建筑钢结构技术规程》 （JGJ99-98）
11、《型钢混凝土组合结构技术规程》 （JGJ 138-2002）
12、《钢筋焊接及验收规程》 （JGJ 18-2003）
13、《钢筋等强度剥肋滚压直螺纹接头技术规程》 （Q/JY16-2001）
14、《回弹法检测混凝土抗压强度技术规程》 （JGJ/T 23-2002）
15、《混凝土外加剂》 （JC473-2001）
16、《高层建筑混凝土结构的技术规程》 （JGJ 3-2002）
17、《混凝土泵送技术规程》 （JGJ/T10-95）
18、《混凝土质量控制标准》 （GB50146-92）
19、《建筑工程冬期施工规程》 （JGJ 104-97）
20、《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》 （JGJ130-2001）
21、施工图纸及有关设计变更文件等
22、监理规划
23、施工组织设计

一、型钢混凝土组合结构中钢结构工程
（一）质量预控
1、资格和能力审查
（1）审查承包单位报送的分包单位的资格，重点审查分包单位的营业执照，企业资质等级，特殊行业的生产，施工许可证；分包单位的业绩；拟分包的内容和范围；分包单位管理人员的资格证和上岗证。符合有关规定后，总监理工程师予以确认签证。
（2）审查焊工、测量工、检查员、无损检测人员、理化试验员和机械操作人员、安全员、起重工、吊车驾驶员、电工等特殊作业人员的资格证和上岗证，由专业监理工程师审查确认。
（3）审查测量仪器、检测器具和设备的计量鉴定证书；核查仪器、设备是否完好；对施工设备进行检查，以确定其完好能力，由专业监理工程师不定期检查，必要时可以进行测试，以保证仪器设备能力满足要求。
2、施工准备阶段的控制
（1）组织监理成员熟悉图纸，并督促承包单位进行图纸会审，将图纸中存在的问题汇总，在设计技术交底前向设计单位提出书面意见或建议。督促施工单位做好钢结构施工详图转化工作。
（2）承包单位应按设计或标准的要求进行焊接工艺评定，高强度螺栓连接试验，焊工考试等工艺性试验，工艺性试验的结果应报专业监理工程师确认。如果承包单位已有要求做的工艺性试验，承包单位应将已有的工艺性试验资料和报告报专业监理工程师确认，专业监理工程师要将确认的情况向总监理工程师提出报告。
（3）审查承包单位报送的制作工艺、施工技术方案、作业指导书的合理性和可行性，重点审查方案中施工机械的选择，劳动力的组织，场地、水、电、气等施工条件的准备，由专业监理工程师审查，总监批准。
（4）审查承包单位报送的工程分项、检验批划分表，由专业监理工程师审查确认，并报总监批准。
（5）督促承包单位进行班组技术交底。重大的技术方案，操作工艺的交底，专业监理工程师必须参加，并应确认技术要求和操作要求已经交待清楚，并为操作者所接受。
3、材料监理
（1）对承包单位报送进场的原材料、构配件、半成品的报审表及其质量证明资料进行审核，对进场的实物按规定的比例采取平行检查或见证取样方式进行抽检。未经报验或检验的材料、构配件、半成品严禁用于工程。
（2）用于工程的主要材料（钢材、焊接材料、高强度螺栓、连接板、耳板）必须有质量证明书，并应符合设计和标准的要求。高强度螺栓、钢材必须有复验报告和检验报告。对混批、有怀疑的钢材要进行复验，对保存超过两年的焊接材料应进行复验。
（3）施工单位应对主要材料按不同要求确定贮存方法，钢材应按材质、品种、规格分类堆放，并做好标记，防止钢材混批、混材质。钢材露天堆放时，场地平整坚实，并用木方或垫块垫起，四周应设排水沟。焊材、高强度螺栓应贮放在仓库内。焊材库应有防潮、通风措施，保持库房干燥。高强度螺栓连接耳板应堆放整齐、防止生锈、损伤。
（4）钢材表面锈蚀，焊芯生锈、药皮脱落的焊条，生锈的焊丝，结块的焊剂，生锈、损坏的高强度螺栓等，禁止在工程上使用。
（二）制作过程
1、监理人员应根据国家的法律、法规、标准、规范和设计图纸以及已批准的制作工艺、作业指导书的规定对其制作质量进行监理。
2、加工过程的监理
（1）仔细阅读施工详图。对构件所用材料的规格、材质、变形、腐蚀等情况，对放样、号料、切割、边缘加工、成形加工、制孔等工序采用巡视方法进行监理，并做好监理记录。对部分质量不稳定的工序采取平行检查的方法进行监理，并要求施工单位报验，由专业监理工程师确认签证。
（2）监理重点
A、构件所用材料的材质、规格应符合设计的要求；材料变形，特别是材料端部500mm范围内的变形应符合规范的要求，材料表面腐蚀等级应为C级以上。
B、放样、号料时应考虑焊接收缩余量和切割、刨边、铣边的加工余量，确保总的余量足够。
C、钢材的切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大于1.0mm的局部缺口，毛刺、熔渣等应清除干净。
D、厚度12mm以上的钢材应尽量不用剪切的方法，如一定要剪切，则应制定工艺技术措施。
E、应检查加工的焊缝坡口尺寸，刨光顶紧面加工质量，以满足设计与规范的要求。
F、应检查边接板、耳板的成型加工尺寸，以符合设计及工艺要求。加工零件表面应无明显的凹面或损伤，很深的划痕和机械损失。
G、应检查螺栓孔的允许偏差和孔距的允许偏差，以满足规范和设计的要求。当孔的允许偏差超差时，不得用钢块填塞，可采用与母材材质相匹配的焊条补焊，再重新制孔。
3、组装过程的监理
（1）组装过程的监理方法和内容：采用巡视的方法检查组装过程中对工艺的执行情况，组装后的对接错边量、间隙、搭接长度、缝隙、垂直度、中心偏移量等各项组装内容是否满足设计和规范的要求，对检查结果进行记录，并将存在的问题通知施工单位，要求予以整改。对刨光顶紧面的组装和某些隐蔽部位进行平行检查，必要时采用旁站的方法检查
（2）组装的监理重点
A、焊接组装接触面和焊缝边缘每边30~50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢、冰雪等应清除干净，组装后的焊缝坡口尺寸应符合设计和标准的要求。
B、组装过程中禁止使用强力。组装后应将组装过程中的残留焊疤修磨平整，飞溅、毛刺清理干净。钢构件表面应无明显的凹面、损伤。
C、组装的允许偏差应符合规范的要求。刨光顶紧面应有75%以上的面积紧贴，用0.3mm塞尺检查，其塞入面积应小于25%，边缘间隙不应大于0.8mm。刨光顶紧面必须经检查认可。
4、焊接过程中的监理
（1）焊接过程的监理方法和内容
A、对焊工的到位情况、工艺的执行情况，焊接材料的使用情况，焊接设备的完好情况、焊接环境，采用巡视的方法进行监理，并记录其监理情况。将巡视过程中发现的问题通知施工单位，要求对其进行整改。
B、对焊缝外观和内部质量采用平行检查的方法进行监理，在接到报验单后，专业监理工程师组织进行复核和签证。
C、对焊缝缺陷前两次的返修采取平行检查的方法，对超过两次的返修采用旁站的方法。每次返修后的结果都必须由专业监理工程师进行签认。对多次返修后的构件，专业监理工程师应向总监报告，总监根据情况做出报废或使用的决定。
（2）、焊接监理的重点
A、核查施焊焊工的焊工合格证，和有关焊工焊绩记录，以保证施工焊焊工的技术能满足要求。
B、检查焊工是否按照工艺规定的参数、预热及层间湿度控制方法、焊接顺序施焊。焊工不得任意施焊或在焊道外的母材上随意引弧。
C、施工单位应根据本工程采用的钢种、焊接材料、焊接方法及焊后热处理的方法，要进行焊接工艺评定。
D、焊接材料的领用、发放、回收应按制度进行，保证焊接材料使用正确。焊条、焊剂应按说明书进行烘焙并保温，使用时应装入保温筒内，随用随取，应抽查焊接材料的保存条件。
E、对接焊缝尽可能采用引弧板和熄弧板。
F、环境温度低于0℃，风速高于5m/sec，以及下雨、下雪时，如不采取可靠的措施，则不准施焊。
G、施焊前检查组装精度，坡口的尺寸，以及坡口周围有无油、锈水、污垢；如有油、锈水、污垢则应在处理后方可施焊。
H、焊缝外观不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷。一级、二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、电弧擦伤等缺陷；一级焊缝不得有咬边、未焊满等缺陷。且焊缝外形应均匀，成型良好，焊道与焊道、焊道与母材之间过渡平滑。焊渣和飞溅物清除干净。
I、对一级、二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验，超声波探伤不能对缺陷作出判断时，应采用射线探伤，探伤比例一级100%，二级20%。
J、栓钉弯曲检验时应击弯总数的1%，至倾斜30º；如其中有裂断的，则加验1%；如再有裂断的，应100%击弯检查。
K、焊缝需要返修时，施工单位应编制返修方案及专用工艺，经专业监理工程师认可后进行。同一部位返修超过两次时，应组织专题会研究，处置方式可以是报废或返修。如是返修，施工单位应定出切实可行的方案报专业监理工程师认可。监理工程师应安排旁站，由施工单位技术人员在场进行指导，由技术能力高的焊工进行返修。专业工程师应将整个超次返修的过程，详细报告总监。
L、焊后热处理在构件校正后，按热处理工艺进行，应检查其热处理记录。
5、焊接变形矫正和尺寸校正的监理
（1）焊接变形矫正和尺寸校正的方法和过程
A、以巡视的方法检查变形矫正的方法和过程。
B、对构件的几何尺寸采取平行检查的方法进行监理，核验报验单，由专业监理工程师确认签证。
（2）监理要点
A、在矫正进程中，如果采用热矫正，其碳加热温度不应超过900℃，低合金结构钢在加热矫正后应缓慢冷却。如采用冷矫正，碳素结构钢在环境温度低于-16℃，低合金结构钢在环境温度低于-12℃时，不应进行冷矫正。矫正后的构件表面不应有明显凹面、损伤、划痕、焊疤、飞溅物、毛刺应清理干净。
B、测量、检查用经计量鉴定过的检测器具，并在检测结果中加上器械具的修正值和环境修正值，当检测长度大于5m时，应加50N的拉力进行测量。
6、摩擦面处理的监理
（1）监理内容和方法
A、采用巡视的方法检查摩擦面的处理方法，处理过程及摩擦面的平整度，以及多层板叠螺栓孔螺栓自由穿入的程度。
B、采用见证的方法检查摩擦面的抗滑移系数，并由专业监理工程师确认签证。
7、包装、发运过程的监理
（1）监理内容和方法：对包装、发运过程中的变形、包装的方法，采取巡视的方法进行监理并记录。
（2）监理要点
A、检查包装是否牢固、可靠，贮存、发运的构件是否垫平，并采取了防变形措施。
B、发运的构件是否有发运清单，并采用了防散、防滑、防坠落的保护措施。
（一）、组合楼板施工控制、
1、 施工阶段时，需辟免发生堆载现象，需在钢梁，楼板下设有足够钢度的临时支撑。
2、 浇注楼面混凝土时，次梁下设有足够刚度的临时支撑。梁跨度L≤m时设两个，梁跨度L>7M时设不少于三个支撑点。
3、 楼面施工时，应对压型钢板进行施工阶段强度和变形验算，若有必要，需加足够刚度的临时支撑。
4、 所有支撑必须等到楼面混凝土强度达到75%的设计强度方可拆除。
5、 焊钉连接须采用栓焊设备进行焊接，焊机必须连在独立电源上，电源变压器容量在100-250KVA，并保证栓焊点所需电流量。
6、 浇捣混凝土前应对钢梁进行抄平，确保钢梁平整。
7、 直接焊在母材上或穿透压型板后焊在母材上的焊钉，应配用不同的陶瓷环，陶瓷环应干燥，焊后瓷环应去除，在焊点端处不应涂装，镀锌镀镉等。母材在焊钉施焊处不得有氧化皮，锈蚀，受潮或其它污垢。
8、 组合楼板焊钉施工完毕浇混凝土前，应按施工图和有关规范进行隐藏工程验收，合格后方能进入下道工序。
9、 与板肋平行的钢梁，在压型 钢板排布置时，应保证钢梁中心上方的混凝土肋宽不小于压型 钢板肋宽当 单体图内另有详图设计时，以详图为准。
10、 压型钢板端部应将栓钉穿透压型 钢板并与钢梁上翼缘的铺设位置设计 要求铺设后，对切口，开洞等作补强处理。
11、 组合板端部必须设置焊栓抗剪件。
12、 压型钢板为三跨连续，并搭接300MM
13、 压型钢板的铺设工作应用墨线标出每块压型钢板在钢梁上翼缘的铺设位置设计要求铺设后对切口开洞等作补强处理。
14、 压型钢板之间的连接可采用贴角焊或塞焊，以防止压型钢板相互移动或分开，焊缝间距300MM，长度20MM。
15、 压型钢板：1.2MM厚YX75-230-690型Q235。
二、型钢混凝土组合结构中钢筋工程
（一）钢筋工程质量控制标准
1、钢筋的品种、规格应符合设计要求，进场应有合格证、出厂检验报告，通过见证取样的复试报告。
2、对有抗震设防要求的框架结构，纵向受力钢筋的强度满足设计要求。设计无具体要求时，对一、二级抗震等级框架，钢筋检验得的强度实测值应符合下列规定：
（1）钢筋的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不应小于1.25。
（2）钢筋屈服强度实测值与强度标准值的比值不应大于1.3。
3、当发现钢筋脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常时，应对该批钢筋进行化学成分检验或其它专项检验。
4、钢筋应平直、无损伤，表面不得有裂纹、油污、颗粒或片状老锈。
5、受力钢筋的弯钩和弯折应符合表一的要求：
受力钢筋的弯钩和弯折要求 表一
钢筋种类
弯心内直径
平直段
HPB235
≥2.5d
≥3d
HRB335
HRB400
成型1350
≥4d
符合设计要求
成型≤900
≥5d
符合设计要求
6、箍筋的末端应作弯钩，弯钩形式应符合设计要求，无具体要求者应符合表二的规定：
箍筋弯钩形式的要求 表二
结构类型
弯心内直径
平直段
平直段
一般结构
≥2.5d
900
≥5d
有抗震要求的结构
≥2.5d
1350
≥10d
7、钢筋调直采用冷拉方法时，HPB235的冷拉率不宜大于4%，HRB335、HRB400的冷拉率不应大于1%。
8、钢筋加工的允许偏差应符合表三的规定。
钢筋加工的允许偏差 表三
项目
允许偏差
受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸
±10
弯起钢筋的弯折位置
±20
箍筋内净尺寸
±5
9、钢筋连接中纵向受力钢筋的连接方式应符合设计要求，并按《钢筋机械连接通用技术规程》JGJ107、《钢筋焊接及验收规范》JGJ18的规定在现场抽样做力学性能检验，检测结果应符合要求。
10、对现场钢筋焊接连接的接头外观质量应全数检查，外观质量应符合下列规定：
（1）点焊焊点无裂纹、多孔性缺陷及略显烧伤。焊点压入深度符合钢筋焊接及验收的专门规定。
（2）对焊接接头处弯折不大于40；钢筋轴线位移不大于0.1d，且不大于2mm，无横向裂纹，钢筋无明显烧伤。
（3）电弧焊接头焊缝表面应平整，不得有凹陷或焊瘤，焊接接头区域不得有裂纹，坡口焊、熔槽帮条焊和窄焊接头的焊缝余高不得大于3mm。咬边深度、气孔、夹渣等缺陷允许值及接头尺寸的允许偏差见表四。
钢筋电弧焊接头尺寸偏差及缺陷允许值 表四
名 称
单位
接头型式
帮条焊
搭接焊
坡口焊、窄间隙焊、
熔槽帮条焊
帮条沿接头中心线的纵向偏移
mm
0.5d
—
—
接头处弯折角
（゜）
4
4
4
接头处钢筋轴线的偏差
mm
0.1d
0.1d
0.1d
3
3
3
焊缝厚度
mm
+0.05d，0
+0.05d，0
—
焊缝宽度
mm
+0.0d，0
+0.1d，0
—
焊缝长度
mm
-0.5d
-0.5d
—
横向咬边深度
mm
0.5
0.5
0.5
在长2d焊缝表面上的气孔及夹渣
数量
个
2
2
—
面积
mm
6
6
—
在全部焊缝表面上的气孔及夹渣
数量
个
—
—
2
面积
mm
—
—
6
（4）电渣压力焊接头，接头处弯折不大于40，钢筋轴线位移不大于0.1d，且不大于2mm，无裂纹及烧伤，焊色均匀。
（5）埋弧压力焊接头处弯折不大于40。钢筋无明显烧伤。咬边深度不超过5mm。钢板无焊穿凹陷。
11、对钢筋机械连接的接头外观质量全数检查，应符合相应规范规定。机械连接的套筒及钢筋螺纹抽查检查见表五、表六。
套筒出厂质量检验的方法及要求 表五
序号
检验项目
量具名称
检验要求
1
外观质量
目测
表面应无裂纹和影响接头质量的其它缺陷
2
外型尺寸
卡尺或专用量规
长度及外径应满足图纸要求

3

螺纹尺寸
通端螺纹塞规
能顺利旋入连接套筒并达到旋合度
止端螺纹塞规
塞规允许从套筒两端部分旋合，旋入量不应超过3P（P为螺距）
钢筋丝头质量检验的方法及要求 表六
序号
检验项目
量具名称
检验要求
1
螺纹牙型
目测、卡尺
牙型完整，螺纹大径低于中径的不完整丝扣，累计度度不得超过两个螺纹周长
2
丝头长度
卡尺或专用量规
应满足要求

3

螺纹直径
通端螺纹环规
能顺利旋入螺纹
止端螺纹环规
允许环规与端部螺纹部分旋合，旋入量不应过3P（P为螺距）

12、钢筋接头的位置宜设置在受力较小处，同一纵向受力钢筋不宜设置两个或两个以上的接头，接头末端至钢筋弯起点的距离不应小于10d。
13、当受力钢筋采用机械连接接头、焊接接头时，同一连接区段内纵向受力钢筋的接头面积百分率应符合设计要求，设计无要求时应符合下列要求：
（1）受拉区不宜大于50%。
（2）接头不宜设置在有抗震设防要求的框架梁端、柱端的箍筋加密区；当无法避开时，对等强度高质量机械连接接头，不应大于50%。
（3）直接承受动力荷载的结构构件中，不宜采用焊接接头；当采用机械连接接头时，不应大于50%。
14、同一构件中相邻纵向受力钢筋的绑扎搭接接头宜相互错开，绑扎搭接接头中钢筋的横向净距不应小于钢筋直径，且不应小于25mm。钢筋绑扎搭接接头连接区段（1.3Ll，Ll为搭接长度）内，搭接接头百分率应符合下列规定：
（1）对梁类、板类及墙类构件，不宜大于25%。
（2）对柱类构件不宜大于50%。
15、受力钢筋抗震锚固长度，应符合表七规定。
受拉钢筋抗震锚固长度 表七
一级抗震等级
钢筋类型
混凝土等级
C20
C25
C30
C35
≥C40
普通钢筋
HPB235级
36d
31d
27d
25d
23d
HRB335级
d≤25
44d
38d
34d
31d
29d
d﹥25
49d
42d
38d
34d
32d
HRB400级，RRB400级
d≤25
53d
46d
41d
37d
34d
d﹥25
58d
51d
45d
41d
38d
16、梁、柱类构件的纵向受力钢筋搭接长度范围内应按设计要求配置箍筋，当设计无具体要求时，应符合下列规定：
（1）箍筋直径不应小于搭接钢筋较大直径的0.25倍。
（2）受拉搭接区段的箍筋间距不应大于搭接钢筋较小直径的5倍，且不应小于100mm。
（3）受压搭接区段的箍筋间距不应大于搭接钢筋较小直径的10倍，且不应大于200mm。
（4）当柱中纵向受力钢筋直径大于25mm时，应在搭接接头两个端面外100mM范围内各设置两个箍筋，其间距宜为50mm。
17、钢筋安装时，受力钢筋的品种、规格、数量必须符合设计要求，其安装位置偏差应符合表八要求。
钢筋安装位置的允许偏差和检验方法 表八
项目
允许偏差（㎜）
检验方法
绑扎钢
筋网
长、宽
±10
钢尺检查
网眼尺寸
±20
钢尺量连续三档，取最大值
绑扎钢
筋骨架
长
±10
钢尺检查
宽、高
±5
钢尺检查
受力
钢筋
间距
±10
钢尺量两端、中间各一点，取最大值
排距
±5
保护层
厚度
基础
±10
钢尺检查
柱、梁
±5
钢尺检查
板、墙、壳
±3
钢尺检查
绑扎箍筋、横向钢筋间距
±20
钢尺量连续三档，取最大值
钢筋弯起点位置
20
钢尺检查
预埋件
中心线位置
5
钢尺检查
水平高差
+3，0
钢尺和塞尺检查
（二）钢筋工程常见质量通病
1、材质检验与保管不符合要求
（1） 无出厂合格证或抄件不符合要求；
（2） 无进场复试；
（3） 批量不清、超批量、漏检；
（4） 化学成分不合格或加工中发生脆断、焊接性能不良或机械性能显著不正常，未做化学成分检验；
（5） 机械性能不合格无交待，无加倍复试；
（6） 运输、储存中钢筋标牌丢失、堆放分类不清。
2、钢筋锈蚀与污染
3、钢筋代换不符合要求
4、加工成型质量差
（1） 未统一下料，下料不准；
（2） 对复杂节点未综合空间相交叉的关系放样；
（3） 尺寸、角度差、不直不顺、弯钩偏短；
（4） 不同等级钢筋及进口筋，不注意不同弯曲成型半径要求；
（5） 运输堆放被折、变形未作修正。
5、不符合图纸中规范构造规定
6、钢筋接头错误
（1） 接头绑、焊型式采用不当；
（2） 搭接长度不足；
（3） 错开接头的百分比不符合规范；
（4） 接头位置不当；
（5） 梁柱筋搭接接头处箍筋未加密。
7、钢筋锚固不符合规范
（1） 锚固长度不足；
（2） 锚固形式不对。
8、钢筋绑扎不符合要求
（1） 主筋未绑到位（四角主筋不贴箍角，中间主筋不贴箍筋）；
（2） 主筋位置放反（受拉受压颠倒，特别注意悬挑梁扳）；
（3） 不设定位箍筋，主筋跑位严重；
（4） 扳筋绑扎，花扣不符规范、缺扣、松扣；
（5） 箍筋不垂直主筋，箍筋间距不匀，绑扎不牢，不贴主筋；
（6） 柱主筋的弯钩和板主筋弯钩朝向不对；
（7） 钢筋接头不错开。
9、钢筋保护层不符合要求
10、有焊接要求的钢筋未做焊接试验
11、焊工无合格证，或焊工不符合施焊工条件
12、未按规范规定在现场截取试件试验
13、焊条不符合要求
（1） 无出厂合格证；
（2） 焊条不符合钢筋等级要求；
（3） 未按焊条要求烘烤并作烘烤记录；
（4） 使用受潮酸性焊条不烘烤；
（5） 烘烤时间、次数、温度不符合要求。
14、焊接质量不符合要求
15、焊接不按规定
（1） 焊接钢筋清理不好，未认真选择好参数（应作工艺试验）；
（2） 对接焊头的端头不垂直、不平整；
（3） 接接头错开百分比不对，距弯点不对（应>10d）
16、挤压接头不符合要求
（1） 钢套筒进钢筋长度不足；
（2） 压痕数量不够，分布不匀，深度不足，套管压裂；
（3） 接头弯折角大于4，或超过7/100。
（三）钢筋工程控制措施及方法
1、审核钢筋、焊条、焊剂出厂合格证及试验报告、施工方案等有关技术文件。
2、在现场采用目测法、量测法、试验法对原材料、施工过程各工序进行检查验收。
3、对钢筋焊接采用抽检，钢筋绑扎采用平行检测的方法进行质量跟踪检查。
（四）重点工序的质量监理
1、准备工作的质量监理
（1）进场钢筋和接头中使用的钢筋和型钢，检查出厂质量证明书或试验报告单，进场后见证取样做复试，合格后方可使用，储存时应分批堆放整齐，避免锈蚀或油污。
（2）检查焊条、焊剂合格证书。
（3）检查焊接人员上岗证，并应试焊合格后方可上岗作业。
2、钢筋加工、连接、绑扎施工过程中的质量监理
（1）对钢筋的调直过程进行抽查，检查冷拉率是否符合要求。
（2）对钢筋的加工过程进行抽查，检查各种级别钢筋的弯曲半径、平直段长度、弯曲点位置、弯折角度、钢筋长度、箍筋净尺寸等项目，是否在允许范围内。
（3）对钢筋机械连接、焊接连接接头的外观质量进行全数检查，外观质量存在问题的接头割掉重新进行连接，外观质量检查合格的接头按规范要求比例见证抽样做力学性能试验。试验结果合格的该批接头质量合格，试验结果不合格，应扩大比例抽样检测，检测结果应符合要求，若仍不合格，则该批接头质量不合格，查找原因，重新连接。
（4）对焊接的“T”型预埋件，应检查其焊缝高度、长度、外观质量，外观质量合格的应按规范要求抽样做拉伸试验。
（5）对钢筋的绑扎应跟踪做检查，对钢筋绑扎接头的位置、接头截面的百分率等应全数检查，不能有疏漏，对钢筋绑扎接头的搭接长度、钢筋间距等做检查，检查其是否符合规范要求。
（6）对纵向受力钢筋的规格、型号、数量、位置、外型尺寸、保护层厚度等进行检查，是否符合规范要求。
（7）对箍筋的型号、规格、间距、外型尺寸进行检查，检查是否符合规范要求。
（8）对预埋件、孔洞等的位置、外型尺寸进行检查，是否符合规范要求。
（9）钢筋的绑扎要牢固，绑扎与安装应符合下列要求：
A、钢筋的绑扎应符合：
a、钢筋的交叉点应采用铁丝扎牢。
b、板墙的钢筋，除靠近外围两行钢筋的相交点全部扎牢外，中间部分交叉点可间隔交错扎牢；双向受力的钢筋，必须全部扎牢。
c、梁和柱的箍筋应与受力钢筋垂直设置；箍筋弯钩叠合处，应沿受力钢筋方向错开设置。
d、在柱中竖向钢筋搭接时，钢筋的弯钩平面与模板面的夹角应符合有关规定。
B、绑扎网和绑扎骨架外形尺寸的偏差应控制在规范允许范围内。
C、钢筋绑扎接头的搭接坡度和末端弯钩应符合规范的有关规定，钢筋搭接处，应在中心和两端用铁丝扎牢。
D、各受力钢筋的绑扎接头位置应互相错开，错开长度应符合规范的有关规定。
E、受力钢筋的砼保护层厚度应符合设计要求或规范规定。
F、安装钢筋时，配置的钢筋级别、直径、根数和间距均应符合设计要求。
（10）钢筋的代换必须有设计单位签署同意意见的钢筋代换单，否则不允许进行钢筋替换。
（11）对钢筋的原材、加工、连接、安装等进行检查验收合格后，在验收批记录上签署“同意验收”意见，若存在问题，整改合格后，再签署意见，方可进入下道工序。

熟悉结构施工图（承包商、监理工程师）
（五）钢筋工程的监理工作流程

钢筋进场检验（承包商、监理工程师）

钢筋退场（施工方）
不合格

检查结果

进场挂牌堆放（施工方）

检查电焊工上岗证（监理工程师）

合格

试焊（监理工程师、施工方）

钢筋下料加工（施工方）

检查钢筋成型焊接质量（监理工程师）

绑扎前准备：清理模板、划板（施工方）

绑扎钢筋（施工方）

钢筋现场取样试验（监理工程师、施工方）

不合格
焊接返工（施工方）
试验结果

合格

钢筋绑扎、预埋件、预留孔验收（监理工程师、施工方）

不合格
返工或整修（施工方）
验收结果

合格

进入下一道工序

三、型钢混凝土组合结构中混凝土工程
（一）砼工程质量控制标准
1、配制砼所用的水泥，应采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥或粉煤灰硅酸盐水泥，水泥的性能指标必须符合国家有关标准的规定。
2、砼用的粗骨料，其最大粒径不得超过结构截面最小尺寸的1/4，且不得超过钢筋间距最小净距的3/4，对砼实心板，骨料最大粒径不宜超过板厚的1/2，且不得超过50mm。碎石含泥量在砼强度低于C30时不大于2%，高于或等于C30时不大于1%。
3、骨料应按品种、规格分别堆放，不得混杂，骨料中严禁混入煅烧过的白云石和石灰块。
4、砼用砂应选择级配合格、质地坚硬、颗粒洁净的天然砂，粒径宜为0.16~5.0mm。含泥量在砼强度低于C30时不大于5%，高于或等于C30时不大于3%。
5、砼掺用外加剂性能应符合《混凝土外加剂》GB8076-87规定，外加剂掺量应通过试验室试配来确定。
6、在采用硅酸盐或普通硅酸盐水泥拌制砼中，可掺用混合材料，如粉煤灰，粉煤灰的质量应符合国家现行标准的规定，其掺量应通过试验确定。
7、普通砼的配合比，由有资质的试验室通过试配确定，砼的最大水泥用量不超过550kg/m3。砼的最大水灰比和最小水泥用量应符合相应规定。
8、砼浇筑的坍落度应符合设计要求，如设计无具体要求时，应符合表一的规定。
砼浇筑时的坍落度（mm） 表一
结构种类
坍落度指标
基础或地面等的垫层、无配筋的大体积结构或配筋稀疏的结构
10~30
板、梁和大型及中型截面的柱子等
30~50
配筋密列的结构
50~70
配筋特密的结构
70~90
9、泵送砼的坍落度，应符合下列规定：
（1）骨料最大粒径与输送管内径之比，碎石不宜大于1:3，卵石不宜大于1:25，通过0.35mm筛孔的砂不应少于15%，砂率宜控制在40~50%。
（2）最小水泥用量宜为300kg/m3。
（3）砼的坍落度宜为80~180mm。
（4）砼内宜掺用适量的外加剂。
10、砼原材料每盘称量的偏差，应符合表二的规定。
11、砼搅拌的最短时间应符合表三的规定。
12、砼从搅拌机卸出到浇筑完毕的延续时间不宜超过表四的规定。
13、砼浇筑层的厚度，应符合表五的规定。
砼原材料称量的允许偏差 表二
材料名称
允许偏差（%）
水泥、掺合料
±2
粗、细骨料
±3
水、外加剂
±2

砼搅拌的最短时间（s） 表三
砼坍落度（mm）
搅拌机机型
搅拌机出料量（L）
＜250
250~500
＞500
≤30
强制式
60
90
120
自落式
90
120
150
＞30
强制式
60
60
90
自落式
90
90
120
砼从搅拌机卸出到浇筑完毕的的延续时间 表四
气温
延续时间（min）
采用搅拌车
采用其它运输设备
≤C30
＞C30
≤C30
＞C30
≤25℃
120
90
90
75
＞25℃
90
60
60
45
砼浇筑层厚度（mm） 表五
捣实砼的方法
浇筑层的厚度
插入式振捣
振捣器作用部分长度的1.25倍
表面振动
200
人工捣固
在基础、无筋砼或配筋稀疏的结构中
250
在梁、墙板、柱结构中
200
在配筋密列的结构中
150
轻骨料砼
插入式振捣
300
表面振动（振动时需加荷）
200
14、对已浇筑完毕的砼，应按施工技术方案及时采取有效的养护措施，并符合下列规定：
（1）应在浇筑完毕后的12小时内，对砼加以覆盖和浇水。
（2）砼的养护时间，对采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥拌制的砼，不得少于7d，对掺用缓凝型外加剂或有抗渗要求的砼，不得少于14d。
（3）浇水次数应能保持砼处于湿润状态；砼的养护用水与拌制用水时间相同。
15、当采用商品砼时，应在施工现场进行坍落度检查，坍落度的损失值应符合表六的规定。
砼坍落度与要求坍落度之间的允许偏差（mm） 表六
要求坍落度
允许偏差
≤40
±10
50~90
±20
≥100
±30
16、评定结构构件的砼强度应采用标准试件的砼强度，即按标准方法制作的边长为150mm的标准尺寸的立方体试件，应温度为20±3℃，相对湿度为90%以上的环境或水中的标准条件下，养护至28d龄期时按标准试验方法测得的砼立方体抗压强度。
17、用于检查结构构件砼质量的试件，应在砼的浇筑地点随机取样，试件的留置应符合下列规定：
（1）每拌制100盘且不超过100m3的同配合比的砼，其取样不得少于1次。
（2）每工作班拌制的同配合比的砼，其取样不得少于1次，每次取样应至少留置一组标准试件；同条件养护试件的留置验数，可根据实际情况不同确定。
（3）每一楼层、同一配合比的砼取样不得少于一次。
（4）当一次连续浇筑超过1000 m3，同一配合比的砼每200 m3取样不得少于1次。
18、每组三个试件应在同盘砼中取样制作，并按下列规定确定该验试件的砼强度代表值：
（1）取三个试件强度的平均值。
（2）当三个试件强度中的最大值或最小值之一与中间值之差超过中间值的15%时，取中间值。
（3）当三个试件强度中的最大值或最小值与中间值之差超过中间值的15%时，该组试件不应作为强度等级评定的依据。
19、砼强度的评定应按下列规定进行：砼强度应分批进行验收。同一验收批的砼应由强度等级相同、生产工艺和配合比基本相同的砼组成，对现浇砼结构构件，应按单位工程的验收项目划分验收批，对同一验收批的砼强度，应以同批内标准试件的全部强度代表值来评定。
20、对涉及砼结构安全的重要部位应进