铁塔公司铁塔制作工艺规程模版.doc

铁塔制作工艺规程
1.主题内容及适用范围
1.1为保证铁塔制作中，能达到铁塔相关标准和合同的技术要求，编制本工艺规程。
1.2本工艺规程规定了铁塔加工过程中各道工序如放样、切断、制弯、制孔、清根、铲背、拼装、焊接、矫正等工序所应达到的公差要求，以及包装标识的要求。
1.3本规程适用于构件主要采用角钢、钢管、钢板制造和紧固件联结的输电线路铁塔、电力微波塔、通信塔及类似的钢结构制造。
2.引用标准
2.1 GB/T2694-2010 输电线路铁塔制造技术条件
2.2 GY65-2010 广播电视钢塔桅制造技术条件
2.3 CECS80:96 塔桅钢结构施工及验收规程
2.4 GB50205-2002 钢结构施工质量验收规范
2.5 GBJ17-88 钢结构设计规范条文说明
2.6 DLGJ136 送电铁塔制图和构造规定
3.总则
3.1本工艺规程是依据《输电线路铁塔制造技术条件》、《广播电视钢塔桅制造技术条件》和《钢结构施工质量验收规范》、《塔桅钢结构施工及验收规程》等标准编制，符合国家有关铁塔的现行标准，可为铁塔加工的准则。
3.2铁塔制造其结构应按照顾客提供铁塔的图纸，经放样后的尺寸进行零部件加工，其加工的公差则按本工艺规程执行。
3.3当需要修改设计时（包括材料代用），应征得设计单位或业主方的同意，保留签署设计变更的文件。
3.4铁塔用材料应符合现行国家标准、设计图纸的要求，应具有出厂质量合格证明书。
3.5加工前要检查所用材料是否满足现行的国家标准规定，否则不能采用。特殊情况下，要经过技术负责人审批。
3.6各道工序加工首件必须自检，合格后方可继续加工。对于批量加工，要经常抽查，当发现出现超差时，对已加工件要逐件检查，挑出所有不合格件，并调校机床、模具，直到合格后，才可继续生产。
3.7本规程中，各表中允许偏差值选自GB/T2694-2010或GY65-2010标准。
若该两个标准修订，所引用的允许偏差值将随之修改。
4.铁塔制作工艺规程
铁塔生产工艺流程图
放样 ★
下 料
压 号
制孔 ★
打坡口、拼装
切角、清根、铲背
半成品库
挂 料
后处理检验
焊接 ★
试组装 ★
包装、入库
酸洗 ★
助 镀
冷却钝化
浸 镀
合 同
原材料
制弯 ★

注：“★”表示重要工序或特殊过程。
4.1 铁塔放样规程
4.1.1 铁塔放样规程
⑴确认被审核的图纸是否符合规定的要求；确认图纸的完整性（不缺图）；初步熟悉图纸，查看有关资料，判断是否需要放样或部分放样，（不同设计单位，同一型号、电压等级的铁塔图，会有某些段位、部位不同）。
⑵审核塔的中心高，正侧面坡度系数，各部分接口尺寸，各部分接口结构形式
及有关数据在各段图中是否一致。如：相邻主材准距是否相同，准距若不同准线是否对应；相邻主材正负数是否对应；相连螺栓个数、规格、其对应部件孔径、孔数、负数值等是否一致等。
⑶由于塔材规格的变化导致准距尺寸变化在图中是否得到反映。
⑷各段结构图与总图是否一致。
⑸检查材料汇总表所规定的材料是否有备料困难的材料，对于备料困难的材料必须经顾客或有顾客报设计院认可后取相应代材。一般情况下，应是“以强代弱，以大代小”。
⑹设计文件的变更处理
①对于设计文件中的错误，必须取得设计单位设计人员的认可下在图纸上作相应的修改，但要注明修改的原因及时间。
②编制技术更改通知单，其内容包括：
—修改内容及其原因的描述。
—对材料代用情况的说明。
—编制日期、编号、编制人、审核人签名。
4.1.2 要求
⑴铁塔放样工艺是从设计蓝图转换到铁塔零部件加工图及加工所需其它工艺技术资料的设计过程，是铁塔产品设计的延续。
⑵放样工艺作为转换设计，必须保证原设计主控尺寸、部件材质、规格、结构形式、零部件之间的联系方式、铁塔整体装配后基础跟开、塔脚底板、地线、拉线的联结均需满足原设计基本要求，包括图纸上的文字说明、放样前追补的设计更改、合同中的用户要求等。
⑶放样过程中对下述情况可适当修改原设计或建议原设计修改：
① 铁塔在整体试组装时，零部件之间可能的碰撞或零部件之间缝隙过大，由放样人增加切角、火曲、开（合）角等工艺或调节负数。
② 原设计蓝图杆件长度，只作放样、计算时的参考，加工尺寸由放样后确定。
③ 原设计作图省略的对称部位节点、杆件与实际安装情况不符、应联系顾客或原设计单位修改。
④ 原设计个别结构或杆件联结形式不合理，经与有关人员共同审核确认后，向顾客或原设计单位提出修改建议。
⑤ 凡经原设计人员同意的修改意见，均应取得该设计人员签字的设计更改联系单，与原图一并保存。
4.1.3 放样前的工作
⑴技术部接到铁塔生产计划后，部长指定专人按生产计划中的塔型、电压等级、呼高等特性数据，对设计图进行审核，是否与生产计划要求一致。
⑵放样人员要全部了解设计要求和说明，包括用户对产品的要求，以及设计单位对设计图纸作出的技术更改单、材料代用单等有关技术资料。
4.1.4 放样（关键工序）
⑴放样以计算机放样为主，个别结构形式可先局部1：1放大 样确定有关数据再计算其它数据。
⑵放样长度以mm为单位，计算过程保留小数点后两位，计算结果保留小数点后一位，加工尺寸用整数。计算角度以度为单位，计算过程数值保留小数点后3位，计算结果保留小数点后两位。坡度系数保留小数点后1位。
⑶放样从塔头开始，依次塔身、横担、塔腿等。
塔身放样依下述步骤进行（含腿部）：
①由本段正侧面上、下口、垂直高计算出正侧面一次高、二次高（实长），正侧面水平线与主材夹角（锐角）。
②将本段实长按图纸正侧面腹杆布置情况，将身部正侧面分为若干结构单元。
③计算各结构单元的上下口尺寸。
④计算各结构单元内相关点（或交点）之间的距离数值。
⑤计算各连线的夹角。
⑥按图纸要求计算节点负数尺寸。
⑦计算身部水平隔面（断面）有关尺寸、夹角、节点负数等数据。
⑧计算身部特殊隔面投影角，隔面控制尺寸。
⑨确定身部杆件下料尺寸。
⑩确定塔件孔数、工艺特性（切角、焊接、弯曲、清根、铲背等）。
⑷横担计算首先确定横担与塔身相接处上弦面、下弦面的接口尺寸，再根据图纸要求计算导（地）线挂线口到身部尺寸，导（地）线挂点处下弦口宽，算出上弦面和下弦面的实长，再分别计算正面、上、下弦面的各辅材数据。
⑸对于腿部有拉花的断面放样，必须以皮线为准，并尽量翻出整个面的大样。
4.1.5 放样图数据填写
⑴放样人员在计算放样中，将计算结果填写在设计蓝图上，书写的字迹要清楚、规整。书写一律使用红色圆珠笔或红色中性笔或红色钢笔。涂改用涂改液，不得用笔随便涂改。
⑵放样后数据与图面及图中材料明细表已有的数据相同时，则在数据旁打“√ ”放样后数据与图纸已有数据相差，超过2mm的，则将图面及图表栏中已有数据括住，旁边填写计算后数据，放样后若图面上没有几何尺寸，则画出单线几何，填写计算后数据。
⑶放样人员在放样后，一律将需修改的数据、孔数、火曲、切角、铲心、铲背填写在图纸材料明细表备注栏中。
⑷同一段中编号相同但结构形状、尺寸或孔数不同时，为互分两件，可将其中一件在编号后加“A”。如113，113A。
⑸放样完毕后，放样人员须在设计图纸上（放样原始图）签署姓名、日期。
4.1.6 绘制零部件图
⑴铁塔放样工作完成后，由放样人员或另外指定人员绘制零部件（加工）图。
⑵铁塔零部件图结构尺寸必须满足铁塔放样的结果。火曲、切角、开（合）角、打扁等部位必须在零部件图中标明。
⑶由于塔材规格的变化导致准心尺寸的变化在零部件图中应得到反映。
⑷绘制零部件图必须按照放样图的结构要求的位置、规格、形状、孔数、孔距、准距、负数等特性值控制。防止凭经验，不细看图纸绘制。每张图纸绘制后，要仔细检查核对一遍，以防看错和遗漏，并在图上签字确认。
4.1.7 样杆、样板制作
⑴根据生产加工设备满足加工的情况，凡在自动或半自动加工线上加工孔眼的零部件，可不做样杆、样板，直接在设备的计算机上编程加工。凡不能在自动或半自动线上加工的零部件则需先做样杆和样板。火曲件和开（合）角件还需制作角度板。
⑵样杆、样板由样杆（板）制作人员制作，必要时，由放样人员进行检查核对。
⑶样杆（板）一律按零部图的数据制作，制作中对数据有疑问时，可向放样或制图人员提出，进行查对。制作样杆（板）时计量器具需计量合格后方可使用。
⑷样板制作：
①样板按部件图结构尺寸数据1：1在样板材料上制作。
②在制作样板外形时，可用划规按要求以各角度线的终端孔心划圆弧并用切线连接，然后按线剪形；带交点的样板，交点不可剪，检查完后再剪掉。
③每一孔中心必须用特别记号笔标明孔径、板厚、塔型（含工程代号）、部件号及其它工艺要求（如制弯、角度等）。
④孔径可用符号代替，并在孔边注明孔径。
螺栓规格
M12
M16
M20
M24
零部件孔径
Φ13.5
Φ17.5
Φ21.5
Φ25.5
样板孔径符号
□
△
○
◎
⑤火曲样板火曲线须清楚，并注明正、反曲和火曲面样冲应打在哪一面，字迹整洁、清楚，使用拉丁字母一律大写，特殊边要注明，特殊边距要注明精确边符号。
⑥板样孔距按部件图尺寸制作，误差<0.2mm。
夹角几何线可用角度尺量，但夹角边大于400mm时，将角度换算为正切值，用直角尺画出并用角度尺复核，精度要求小于0.2度。
⑦样板使用中或复查样板时，样板孔洞大于2mm时需要重新制作新样板。
⑸样杆制作：
①样杆制作需按累计数画出交点或端点，交点处每组孔距用直尺量后画出。制作时，在同一符号内不应有两个位置划痕和冲印。
②一般每一编号应用一根样杆，不允许共件反号。此外应从产品质量着手，构件分左右（即作对称）或由于切角、脚钉等差异，可做成一根样杆，但应分别注名反、正号、有无脚钉等字样来区别，为方便生产，一根样杆不超过二个编号。
③制作连续材（包钢）样杆必须保证上、下接头一致，内包钢、外包钢的心距一定要正确，并注意是否串心，接主材处接头样杆心距经统计后，加减Xmm，主材接头处，铲背可按接头的端头长5mm确定。
④无孔之主材构件，须制作样杆，将焊接交点划上，无孔之辅材可不做样杆，但应在材料表中注明无杆或按长度切料。
⑤一根样杆可写几种心距，但是不同的心距必须特殊证明，不同孔经应特殊证明，二道以上的心距特殊证明，焊接样杆应考虑收缩。
⑥必须将工程代号、塔型、部件编号、心距写在样杆的下端，要求字迹整洁，样杆留写号长度为200—300mm。
⑦样杆孔经符号：

螺栓规格
M12
M16
M20
M24
制件孔经
Ф13.5
Ф17.5
Ф21.5
Ф25.5
单心（一心）
□
△
○
◎
二 道 心

4.1.8 放样输出文件
放样完成后，为生产输出下列技术文件：
·放样图
·工程计划提料表、螺栓配套表
·零部件图
·零部件制作明细表
·配套表、包装明细表
·原始放样表
4.1.9 放样审核
⑴放样工作完成后，对较重大塔型由技术部长安排放样评审工作，参加人员：放样人、质检员、专业工程师。
⑵审核的内容：
①每段放样的主控制尺寸、标高是否与设计图纸一致。
②上下段衔接、断面、横担与塔身的接口尺寸，连接部位尺寸是否一致，零部件图的孔数、孔距、准距与放样图是否一致，有无相碰，塔脚根开是否准确，塔脚筋板结构是否与图纸一致。
③零部件制作明细表、原始放样表、零部件图的尺寸是否与原始放样图（施工图）一致
④材料表中构件及紧固件的规格、尺寸、数量、重量是否正确。其表中注明的数量（基数）与生产计划数量是否一致（封面数量与表内数量是否一致）。
⑶通过放样审核，要保证零部件图各种表格尺寸（结构）与铁塔蓝图的结构、尺寸的统一性、完整性和正确性。防止偏离施工图和生产计划的现象发生。
⑷所有铁塔放样技术资料发出前必须经过该塔主要责任人审核签字。
⑸对于已生产过的铁塔，经审图不需要放样，只发原有技术资料时，对需发出的资料要由技术部负责人按3.2.9②条进行审核并签字、注明日期。
4.2 领料
加工前，要按照“工程提料单”和“制作明细表”中的材料计划领料，领料时要验明所领材料的符合性。特别是对Q345（16Mn）钢，一定要有能证明其材质的标识，必要时，要对材质进行复检，绝不能混用Q235的钢材。
4.3 切断
4.3.1切断方法有压力切断、锯床切断和气割切断三种。
4.3.2在压力机上切断，刀口间隙的选择：
切断前，调整好剪切刀口间隙，能够提高刀口寿命和提高剪切质量，可减少冷拉角和毛刺等缺陷。
单剪切断刀口间隙为钢材厚度的1/12～1/16，且最大间隙不大于0.5mm，Q345钢要比Q235钢间隙值要偏小。
双剪切断刀口间隙按双面考虑，一般比单剪大一倍左右，见下表
工件厚度（mm）
3～4
4.5～6.5
7～12
12以上
双剪刀口间隙（mm）
0.5
1.0
1～1.5
小于2.0
4.3.3气割下料
凡是在机床上剪切不了的大规格钢材以及非直线形的切割，都由气割下料。割断时，要选好割具嘴号及氧气压力等有关参数。见下表：
切割厚度（mm）
割嘴号
割口宽度
氧气压力
3～12
1
3～4
3～5
16～25
2
3～4
5～7
30～50
3
5～6
7～10
4.3.4下料时，要按材料规格，精心进行合理套料，对凡能用短料，小块料的，不用长料、大料，努力降低钢耗。
4.3.5切断技术要求
4.3.5.1钢材切断后，其断口上不得有裂纹和大于1.0mm的边缘缺棱，切断处切割面平面度为0.05t （t为厚度）且不大于2.0mm，割纹深度不大于0.3mm，局部缺口深度允许偏差1.0mm。
4.3.5.2切断的允许偏差符合下表规定：
a.输电线路铁塔
切断的允许偏差 单位：毫米
序号
项目
允许偏差
示意图
1
长度L或宽度B
±2.0

2
切断面垂直度P
≤t/8且不大于3.0
3
角钢端部垂直度P
≤3b/100且不大于3.0

b.广播电视钢塔桅
（1）气割下料边缘斜度允许偏差应符合下表规定：

钢板厚度t（mm）
边缘斜度允许偏差值P（mm）
示意图
≤20
1.0

22～34
1.5
≥36
2.0
（2）圆钢用作主要受力零件时，严禁冲剪下料。非主要受力圆钢冲剪下料端面斜度允许偏差应符合下表的规定：
圆钢直径d（mm）
斜度允许偏差值P（mm）
示意图
≤16
1.0

18～25
1.5
＞25
2.0
（3）钢管下料端面斜度允许偏差值应符合下表的规定：
钢管外径d（mm）
斜度允许偏差值P（mm）
示意图
≤95
1.0

102～168
1.5
180～377
2.0
≥402
2.5
注：各类型钢下料斜度允许差值可按其断面长边与钢管外径参照表4.6执行。
（4）板料下料长度或宽度L允许偏差值应符合下表的规定：
下料长度或宽度L（mm）
允许差值（mm）
＜600
±2.0
＞600
±3.0
（5）圆钢、钢管及各类型钢，下料长度L允许差值应符合下表的规定：
下料长度或宽度L（mm）
允许差值（mm）
＜1000
±2.0
＞1000
±3.0
（6）未注明公差要求的机加工零件下料允许偏差按GB1804-IT14执行。
4.4 标识（打钢号）
4.4.1零件应按本公司标识代号、工程代号（必要时）、塔型、零部件号及材质代号（Q345代号为H、Q420代号为P、Q460代号为T）等顺序，以钢字模压印作出标识。

部件编号
铁塔型号
工程代号
公司代号（汉普铁塔）

4.4.2钢号打在角钢件的下端特别是主材，铁板压在上端不可颠倒。打印的字迹要清晰。钢印深度：t≤8mm为0.3mm～0.6mm；t＞8mm为0.5mm～1.0mm。
钢印附近的钢材表面不得产生凹凸面缺陷，并不得在边缘有裂纹或缺口。
4.4.3钢字排列整齐，字形不得有缺陷，字体规格为18mm，一些小件，一次放不下那么多钢字，可以分别压在另一面或排成两排。公司代号、工程代号、塔型编号之间应留一个字号的间距。
4.4.4严禁错号、倒号、漏号及钢号模糊不清，不能辨认。
4.4.5所有部件的钢字，必须保证不得进入四个禁区：即制孔区、铣刨区、制弯区、焊接区。
4.4.6错误标识的修改，修改错误的钢印必须对错号采用电焊填补的方法或用专用双条线钢印压死，不得用其他钢印复压错误的钢印，并重新打印正确钢号。
4.5 划线（号料）当在半自动或自动加工线上制孔时，塔件可不划线。
4.5.1当人工制孔时，采用划线工序，进行划线工序时，应检查角钢端头，对于端头符合偏差要求的角钢，可以作为起始端头，对于端头不符合偏差要求时，必须修正。
4.5.2先将样杆的一端固定（可采用手虎钳），将样杆拉直后固定样杆的另一端，确保样杆平直地靠在角钢的肢上。
4.5.3根据样杆上端头，孔的位置用划针、划板划在角钢两肢的相应位置上，从角钢的一端划向另一端。并根据样杆上的孔的大小，在角钢上作相应的符号，要求一孔一线划线，不允许一孔划两根线或多根线。如划线错误，更改线条，除刷除错线外，还应有明显标记和说明。
4.5.4角钢与样杆上的划线偏差不大于0.2mm。
4.5.5先弯后制孔的角钢件在下料前应预留加长50mm，弯曲、制孔后再行切断，并于相对应连接处进行比对，确认无误后，方可批量加工。
4.5.6角钢准线按样杆图或样杆标注的准线执行，有疑问时可核对放样技术资料。
4.5.7号料后的孔径符号必须圈划清楚、正确（详见《铁塔放样工艺规程》）。
4.5.8主材及复杂、批量较大的零件划线时，必须进行图纸、工单、样板（杆）、实物四对照，无误时方可移交下道工序。样板、样杆上的孔径符号不清时，不准划线，孔数与工单上不符的必须弄清楚之后方可进行。
4.6 制孔（关键工序）
塔件制孔可分为冲孔和钻孔工艺。
4.6.1制孔前，根据工艺要求、工件厚度、技术要求，准备冲模，并根据工件厚度、材料材质、制孔直径来确定冲床的压力和功率，选好冲压设备。
其剪切力可按下式计算：
P≥KLtτ 或P≥1.3Dπtτ
式中：L——孔的周长，L=D·π mm，D——孔径mm
t——工件厚度，τ——抗剪切强度KNf/mm2
Q345材料τ＝40.77KNf/mm2
Q235材料τ＝32.3KNf/mm2
4.6.2在同一部件上，冲大小不同的孔径时，应先冲小孔，后冲大孔。
4.6.3冲头与冲模的间隙应按冲孔材料厚度按下式计算选取。
D1=D+0.12t
即上模D按孔径＋0.5mm制作，公差
下模按D1制作。
4.6.4角钢冲孔前，先进行准距调整，依靠调整夹具预调节，预调后试冲孔，检查试件准距，当达不到要求时，继续调节，直到符合规定要求。冲制一定数量孔后，需要检查模具的位置，以保持其准确性。
4.6.5钢板制孔前，需按样冲眼定位，按标出的孔径检查冲头尺寸。冲孔的首件要检查其位置的准确性和尺寸。钻孔时，要求钻头中心与样冲眼重合。
4.6.6当钢材材质为Q235且厚度大于16mm，钢材材质为Q345且厚度大于14mm，钢材材质为Q420且厚度大于12mm，钢材材质为Q460的所有厚度及挂线孔均要求钻孔。
均要求钻孔，对于需要钻孔的角钢（特别是主材），要严格按样杆准确划线，并在角钢上划上准心孔位置，在划线交叉处，用样冲打一样冲眼，以便钻孔定位。对于需要钻孔的工件必须划有圆形孔位线，其圆线的直径应比钻孔的直径大2mm，便于检测孔位的正确性，否则不得钻孔。
钻孔前应将工件稳固垫平，且应当将工件固定，防止（特别是板材）工件施转或移动。
钻孔时，切削用量的选择参照下公式计算：
n-D s分 D
V=———— V=———— V=————
60×100D 6 2
公式中：V——切削速度 m/s
s——进给量 mm/s
t——切削深度 mm
D——钻头直径 mm
S分——每分递给量 mm/min
N ——主轴速度
也可以参照下表执行：
深径比
t/D
切削用量
直径D（mm）
8
10
12
16
20
25
30
35
40～60
≤3
走发量s
（mm/转)
0.24
0.32
0.40
0.5
0.6
0.67
0.75
0.81
0.9
切削速度V
（m/min)
24
24
24
25
25
25
26
26
26
转速n
（转/分)
950
760
640
500
400
320
275
235
-
4.6.7冲孔时工件应与冲床台面平行，与冲头中心线垂直。在冲床上冲孔，工件侧面应紧靠定位块，工件上所号孔位中心线应模具缝线相重合，在半自动线上冲孔，向计算机输入尺寸和程序后，工件应压紧。
4.6.8在冲制16Mn钢工件时，要注意用音差法把混入16Mn钢材中的Q235钢查出来，报告检验员，追查出原因并给以处理。
4.6.9制孔一般质量要求：孔形规整，不成马蹄形，冲孔件表面垂直，孔周边无毛刺，大于0.3mm的毛刺应清除，不允许有大于0.5mm的缺棱。
4.6.10法兰盘钻孔应用钻模进行钻孔。
4.6.11制孔的允许偏差除图纸中有特殊要求外，应符合GB/T2694-2003的规定，即如下表规定：

4.7 弯曲加工（关键工序）
4.7.1制弯加工分火曲和冷弯曲两种。零件制弯后，其边缘应圆滑过度，表面不得有明显的折皱、凹面和损伤，划痕深度不大于0.5mm。
4.7.1a 角钢火曲时，厚度减小后，不得小于下列值（即减小之值不超过原厚度的30%），如果难于实施，要报原设计单位，予以决定。
弯曲前厚度
5
6
8
10
12
14
16
15
20
弯曲后厚度
3.5
4.2
5.6
7
8.4
9.8
11.2
12.6
14
4.7.1b在下列情况下可用冷曲：

δ＜6 mm，弯曲度≤90°
δ=6～10 mm，弯曲度≤60°
δ=12～20 mm，弯曲度≤30°
4.7.1c角钢材料可采用冷制弯范围见下表：
规格（mm）
Q235材料冷曲范围（度）
Q345材料冷曲范围（度）
40～63
10
10
63～80
8
8
80～125
8
6
125以上
6
5
4.7.1d超过冷制弯度数的，可以采用开豁口焊接方法进行制弯加工，切割处采用相同材质和厚度的材料补焊且不影响安装，必须保证焊接质量和强度，不低于二级焊缝。
4.7.2先将连板样板、样杆分解加工图与实物对照，明确了了制弯方向，几何尺寸、曲点位置后方可制弯，制弯的弯度以卡板为准。制弯处必须按规定标明加工符号。横担部位应放样火曲，并与塔身一起检查是否正确。不得曲反或曲混件号。
4.7.3超过冷弯允许范围，制弯件须要用红炉加温，不允许用氧焊火焰加温，炉温一般控制在1000～1100℃，火曲件工作温度为750～850℃，超过1100℃以上时，必须报废。一般工艺要求：
a.火曲部件均匀热透，先缓慢加热到700℃，然后迅速加热至850℃左右（呈浅红色为止）。用弯曲模具在压力机上压制。终锻温度不可低于725℃，以免过冷产生硬化现象。加热温度与炽热颜色见下表：
炽热颜色
温度（℃）
炽热颜色
温度（℃）
炽热颜色
温度（℃）
棕黑色
520～580
樱红色
780～800
暗黄色
1050～1150
棕红色
580～650
浅樱红色
800～830
浅黄色
1150～1250
暗红色
650～750
浅红色
830～880
白热色
1250～1350
暗樱红色
750～780
红黄色
880～1050

b.火曲完成后，应慢慢冷却，严禁用冷水骤冷。
c.火曲后，用手锤进行平整，严禁大锤直接敲打，以免发生凸凹不平现象。
e.制弯角度较大，厚度减小值超过材料厚度的30%，可开割口焊接方法进行制弯，但必须保证焊接质量和强度。
4.7.4钢材冷弯应使用模具，在压力设备上进行，一般工艺要求为：
a. 实料弯曲角度与卡板角度之间允许间隙≤0.5mm。
b.弯曲后钢材表面无凸凹不平严重明显突缩现象，安装时与其它构件结合处间隙≤1mm。
c. 实料弯曲点与样板曲点位移允许偏差≤2mm。
d.弯曲件表面不得出现伤痕。
4.7.5制弯的允许偏差，除图中特殊注明外，应符合下表规定：
序号
项目
允许差值（mm）
示意图
1
曲点（线）位移S
2.0

2
制弯
f
钢板
5L/1000

接头角钢，不论肢宽大小
1.5L/1000
非
接头角钢
b≤50
7L/1000
50＜b≤100
5L/1000
100＜b≤200
3L/1000
注1：零件制弯后，角钢边厚最薄处不得小于原厚度的70％。
注2：b为角钢肢宽。
4.7.6需清根、铲背的火曲件，应在清根、铲背后，再进行制弯。
4.8清根、铲背、开坡口和切肢、切角
4.8.1清根、铲背和开坡口，在刨床上进行，在条件限制的情况下，可用氧割的方法进行铲背，但铲背必须平整，符合标准和图纸规定的要求。
4.8.2清根表面应光滑无凹凸不平、裂纹、毛刺现象。清根不能使角钢肢厚减薄。
4.8.3主材端部铲背长度根据组合孔端距延长8mm。
4.8.4角钢刨背、钢板刨坡口均应有样板检测，以样板检测时，加工处允许有间隙，最大间隙不应大于0.5mm。
4.8.5切肢、切角要求：
a.切角前必须做好准备工作，调整上下刀口的隙，间隙a=1/8 t(t为材料厚度)。本公司的切角模具已将剪切间隙调整固定，剪切前需检查间隙，刀口是否破损、圆滑。并试剪切，看其是否正常，设备模具无异常现象即可开始工作。
b.按预定尺寸允许偏差±1.0mm。
c.切口边缘与表面不垂直度不大于厚度的10％。
d.剪切边缘不得有裂纹、毛刺。
e.切角边到孔距既要按国标又要保证图纸要求，如果图纸要求，距离最小保证25mm，之后才能考虑±1.5的允差。如果图纸没有要求，最小不能小于或等于1.3d。
f.机械切角不能满足工艺要求时可采用氧割工艺。氧割时需按工艺要求划好切割线，切割完毕需清渣、打磨。
4.8.6清根、铲背和开坡口的允许偏差除图纸有规定外，按下表规定：

表3 清根、铲背和开坡口的允许偏差 单位：mm

项目
允许偏差
示意图
清根
6＜t≤10
+0.8
－0.4

10＜t≤16
＋1.2
－0.4
t＞16
＋2.0
－0.6
铲背
长度L1
±2.0

L为外接角钢搭接长度 R为外包角钢内圆弧半径
圆弧半径R1
＋2.0
0
开坡口
角度α
±5°

钝边C
±1.0

4.9焊接件组装
4.9.1构件组装
a.熟悉图纸，了解其全部要求，根据焊接工艺卡及明细表清点全部装配件的数量，初步检查装配件的加工质量和矫正的质量，焊缝坡口及边缘每边30mm～50mm范围内的铁锈、毛刺、油污等影响焊接质量的表面缺陷应清除干净，核对图中接口尺寸。
b.准备设计制作装配用的胎具、卡具，考虑加工余量和预拱量。按几何尺寸打1：1实样，经自检核对无误后，焊上控制档铁或立式胎架。
c.装配后的构架各面的对角线相等。铁塔基础的装配，尽量采取把单件焊好后，再进行总体组装。
d.对于广播电视钢塔桅结构件组装时，主柱有拼接的杆件只许一根，并应调整拼接位置，使其不在焊接节点处；组合焊接构件，横腹杆与主柱的组装缝隙不得大于2.0mm。
e.对构造较复杂或单件易变形的构件应试组装。
f.组装点焊定位焊条，其质量不得低于正式焊接所用焊条的型号；点焊高度不宜超过设计焊缝高度的2/3；当焊缝高度大于12mm时，点焊高度不得超过设计焊缝高度的1/2；点焊工作应由经过培训合格的人员进行。
4.9.2塔脚墙板与底板装配
a.带主材式塔脚，主材角钢下端头与墙板点焊后按墙板底面坡度线，划线，切割。

图4—8—1

b. 带主材式塔脚，墙板下端铲双面坡口时，主材角钢肢宽与墙板接合面，先焊平，后与底板装配。

图4—8—2

c. 带主材式塔脚，由于结构要求，主材抬起h高度，主材角度下端与立板需先焊接后，方可装配底板。

图4—8—3
d.对装配结构中的隐蔽焊缝，视其具体情况，采取分步骤方法，进行装配、焊接。基础墙板与底板连接处，局部间隙（不超过全长三分之一）允差为：
①δ≤12 mm L≤1.5 mm δ—立板厚度
②δ＞12 mm L≤2.5 mm L—间隙度

图4—8—4
e.墙板分离式靴式底板塔脚，装配后加止口工艺板点焊后方可移交焊接工序。

止口工艺板

图4—8—5
f. 墙板两侧补强板必须对正，最大允差不得超过3 mm。
靴式墙板塔脚，墙板立缝开内坡口，焊肉允差0、－2，并必须清除全部熔渣及飞溅的焊渣。
补强板

图4—8—6
g. 靴式墙板塔脚，做假主材装配胎具时，应按下列规定执行：
①主材角钢为单心时：主材胎具准距+1mm。
②主材角钢为双心时: 主材胎具准距+2mm。

图4—8—7
h.板厚超过8 mm以上必须先切坡口，再拼装。
f.不应在焊缝间隙内嵌入金属材料。
4.9.3焊接塔组装
a.所有焊接塔，应严格按图纸加工，其结构横向误差成品应小于2mm，塔身纵向误差成品应小于3mm，包铁接头处横截面应与塔身保持垂直。
b.焊接塔须用模具，先定模具再点焊。模具应保证焊接塔不斜、不扭、花不乱，端头连接的螺孔孔径保持一致，便于连接的包钢的连接。
c.点焊成形的焊接塔要检查是否有变形、扭曲、弯曲。
d.塔桅钢结构的桅杆或组合构件各法兰盘平面与构件应垂直，同一端面的法兰盘平面应在一个平面上。各法兰盘对应的孔同心度偏差：
当孔径≤ф21.5mm，±1.0mm，孔径≥ф26mm，±1.5mm，
用直尺检查法兰盘平面间隙。
当法兰盘平面节点由若干单独法兰盘组成时：
在螺栓孔径范围内间隙：不大于1.0mm；
在法兰盘边缘处间隙：不大于1.2mm。
当法兰盘平面为整体时：
在螺栓孔径范围内间隙：不大于1.2mm；
在法兰盘边缘处间隙：不大于1.5mm。
4.9.4所有焊接件组装应保证组装后的实际尺寸对设计尺寸的偏差不得超过下表的规定：

4.10 焊接（关键工序）
4.10.1焊前的准备事项：
（1）焊接工作应在组装件检验合格后进行，焊前应清除铁锈、油污、积水和杂物。
（2）焊接所采用的焊条、焊丝应与被焊接件材质一致。焊条、焊丝应符合标准规定。对于异种钢的焊接，如低碳钢与低合金钢、不同强度的低合金钢焊接时，一般选用较低等级相匹配的的焊条。
（3）焊条在使用前，特别是阴雨潮湿天气时，焊条均应经一定温度烘焙。碱性焊条要求烘焙温度为300℃—400℃，酸性焊条要求150℃—200℃，烘焙时间为1－2小时，并应现烘现用。
（4）当设计文件有预热、焊后热处理要求时，应按要求规定处理。但在下列条件下应进行预热：
a.焊接Q345以下等级钢材时，环境温度低于-10℃；
b.焊接Q345等级钢材时，环境温度低于0℃；
c.焊接Q345以上等级钢材时，环境温度低于5℃；
d.预热温度为100～150℃。
（5）组焊件坡口或装配间隙不符合要求，应由装配者返修后，方可施焊。
（6）施焊前应检查点焊质量，如有裂纹、气孔或夹渣等缺陷，则应铲除后，方可施焊。
4.10.2焊接（施焊）及其注意事项：
（1）焊工必须经过特殊工种培训考试合格，持有焊工操作证，方可进行工作。
（2）焊条直径和电流强度（A）的选择：
●焊条直径的选择：
焊接厚度(mm)
2
3
4～5
6～12
≥12
焊条直径(mm)
2
3.2
3.2～4
4～5
4～6
●焊接电流强度（安），一般可根据焊条直径，按下面经验公式选择：
I=K·d 或 I=（35～55）·d
I—电流强度（安），d—焊条直径， K—经验系数。
●焊条直径与经验系数的关系： 表4.15
焊条直径(mm)
2～4
4～6
经验系数K
30～40
40～60
（3） 焊丝直径
焊丝直径应根据焊件厚度、焊接位置及生产率的要求来选择。当焊接薄板或中厚板时的立、横、仰焊时，多采用直径1.6mm以下的的焊丝；在平焊位置焊接中、厚板时，可以采用直径1.2mm以上的焊丝。焊丝直径的选择见下表：

焊丝直径（mm）
焊件厚度（mm）
施焊位置
0.8
1～3
各 种 位 置
1.0
1.5～6
1.2
2～20
1.6
6～25
≥1.6
中厚
平焊、平角焊
（4） 焊接电流
当焊接薄板时，