救援车载钻机平衡调速系统动态特性研究.pdf

209.移动扫码阅读drilling rigJ.Safety in Coal Mines,2023,54(8):209-215.LU Feifei.Study on dynamic characteristics of balance speed regulation system of rescue truck mounted鲁飞飞.救援车载钻机平衡调速系统动态特性研究54(8):209-215Safety in Coal MinesAug.20232023年8 月煤砺发全No.8Vol.54第8 期第54卷D0I:10.13347/ki.mkaq.2023.08.028救援车载钻机平衡调速系统动态特性研究鲁飞飞1,2（1.煤炭科学研究总院，北京10 0 0 13；2.中煤科工西安研究院（集团）有限公司，陕西西安7 10 0 7 7）摘要：平衡阀具有较好的负载保持功能和管路爆裂或严重泄漏阻止移动载荷的失控发生的优点。然而在救援车载钻机给进起拔系统使用时，由于救援车载钻机配套钻具重量大，平衡系统的合理匹配是设计难题。提出了采用平衡调速系统加强制补油系统方案，平衡调速系统实现提升下放速度平稳可控，强制补油可有效防止吸空情况，提高给进系统使用的安全和寿命；通过理论分析过平衡液压系统，建立系统动态模型，基于该模型，动态分析过平衡系统的压力流量特性，重点分析平衡阀参数对给进起拔系统动态特性的影响，并提出了过平衡系统参数匹配方法；通过台架试验对理论分析结果进行验证。结果表明：钻具质量对常规平衡系统输出有较大影响，在钻机给进起拔系统中设置过平衡调速系统，并合理匹配过平衡参数，可实现给进起拔系统的输出稳定性，同时避免吸空及速度失控的问题，关键词：救援车载钻机；给进系统；平衡调速；起拔系统动态特性；加强制补油系统中图分类号：TD41文献标志码：B文章编号：10 0 3-49 6 X(2023)08-0209-07Study on dynamic characteristics of balance speed regulation system ofrescue truck mounted drilling rigLU Feifeil,2(1.China Coal Research Institute,Beijing 100013,China;2.China Coal Technology and Engineering GroupXian Research Institute(Group)Co.,Ltd.,Xian 710077,China)Abstract:The balance valve has the advantages of good load holding function and pipeline burst or serious leakage to prevent theuncontrolled occurrence of moving load.However,when the rescue truck mounted drilling rig is used for the lfting system,due tothe large weight of the supporting drilling tools of the rescue drilling rig,the reasonable matching of the balance system is adesign problem.In this paper,the scheme of balanced speed regulation system plus forced oil replenishment system is proposed.The balanced speed regulation system realizes the stable and controllable lowering speed.Forced oil replenishment can effectivelyprevent air suction and improve the safety and service life of the feeding system.The overbalanced hydraulic system is analyzedtheoretically,and then the system dynamic model is established.Based on this model,the pressure and flow characteristics of theoverbalance system are dynamically analyzed,the influence of the parameters of the balance valve on the dynamic characteristicsof the feed and pull-out system is emphatically analyzed,and the parameter matching method of the overbalance system isproposed.The theoretical analysis results are verified by bench test.The results show that the weight of drilling tools has a greatimpact on the output of the conventional balance system.Setting the over balance speed regulation system in the feed and pull-out system of the drilling rig and reasonably matching the over balance parameters can realize the output stability of the feed andpull-out system and avoid the problems of air suction and out of control of speed.收稿日期：2 0 2 2-0 9-0 9责任编辑：李力欣基金项目：国家重点研发计划资助项目（2 0 18 YFC0808203）作者简介：鲁飞飞（19 8 7 一），男，陕西宝鸡人，副研究员，博士研究生，研究方向为钻探技术与装备。E-mail：l u f e i f e i c c t e g x i a n.c o m:210Safety in Coal MinesAug.20232023年8 月No.8Vol.54煤砺发全第8 期第54卷Key words:rescue vehicle mounted drlling rig;feed system;balanced speed regulation;dynamic characteristics of lifting system;strengthening oil replenishment system救援车载钻机是实施地面钻孔救援的键装备，给进起拔系统作为救援车载钻机的核心组成，其系统设计的优劣直接影响的救援的效率以及施工的安全性1I-3。由于救援钻孔口径相对较大，对钻机施工能力提出了较高的要求。钻机能力提升的同时意味着钻机自重及钻具质量的增加，提升下放钻具过程中，施加于给进起拔系统的外负载较大，考虑到钻机使用安全性，需要在给进油缸无杆腔增加平衡阀以平衡外负载，同时能够有效防止泄漏、爆管情况下，给进起拔系统下坠造成的安全事故。然而由于救援钻孔使用的钻具质量较大，常规平衡系统在使用中存在提升下放钻具失稳钻机液压系容易吸空，影响系统使用寿命。相关学者已经对平衡系统进行了不少的研究。许路等 4 对平衡阀举升平衡回路稳定性影响进行了分析，分析了平衡阀结构参数对液压系统稳定性的影响；段惠玲等 5 通过详细阐述流量控制型平衡阀的特性及控制功能，研究了液压启闭机液压系统中平衡阀的设计理念及设计特点；赵锦园等 6 分析了FD平衡阀主阀芯运动阻尼系数、主阀芯弹簧刚度和先导阻尼塞处阻尼孔过流直径对系统动态特性的影响。目前对平衡系统的研究主要集中在起重设备正负载，由于救援车载钻机给进系统与起重设备工况有较大差异，缺乏对动载作用下救援车载钻机给进平衡系统参数匹配相关研究。综上，为解决救援车载钻机负载提升下放钻具工况下，给进速度失稳、吸空问题，采用液压系统计算机仿真技术，建立系统模型，得到系统动态输出特性，重点分析平衡调速系统与给进系统参数匹配；通过理论分析与仿真结合，提出了过平衡系统参数匹配方法；并通过试验对其合理性进行了验证；解决了大质量钻具提升下放稳定性控制问题，提高了系统使用安全性及可靠性。1常规平衡给进系统工作原理与数学模型1.1常规平衡给进系统工作原理常规平衡给进系统原理图如图1。救援车载钻机给进系统执行机构为2 个大直径油缸，由于救援钻孔要求钻机提升力较大，因此油缸无杆腔进油，缸杆伸出，此时为提升钻具状态，油缸有杆腔进油，缸杆缩回，此时为下放钻具状态。系给进油缸多路阀平衡阀泵柴油机MX图1营常规平衡给进系统原理图Fig.1Schematic diagram of conventional balancedfeed system统工作时，柴油机驱动液压泵为系统提供高压油源，多路阀2 个油口（A口、B口)分别与给进油缸有杆腔及无杆腔连接，受钻机给进油缸缸杆比影响，油缸伸出流量需求较大，而下放过程中要求流量较小，且由于给进系统在下放钻具过程中需要平衡自重，在油缸无杆腔设有平衡阀，在下放过程中，无杆腔需要一定的背压，同时油缸有杆腔压力大于平衡阀设定先导压力时，平衡阀打开。为防止下放过程中，下放速度失稳，需要合理匹配平衡阀参数。在下放过程钻具过中，在油缸无杆腔建立背压以平衡钻机及钻具自重，当钻具质量较大时，系统供给油缸无杆腔的油液不足时，无杆腔压力减小，直至小于平衡阀设定开启压力时，平衡阀闭合，可防止动力头下降速度过快，同时起到防止管路爆裂安全保护的作用 2 。1.2常规平衡给进系统数学模型工推拉力FL为 7 ：给进油缸推拉力F为 7 ：FL=PiAi-P2A2+V.s/u(1)式中:P1为无杆腔压力，MPa;p2为有杆腔压力，MPa;A，为无杆腔面积，mm;A2为有杆腔面积，mm;v为摩擦阻尼系数;s为油缸的位移,mm;为运动黏性系数。忽略泥浆浮力可得给进油缸的负载F为：Fp=G1+nG2+G3-fi(2)式中：Gi为给进及动力头重力,N;G2为单根钻杆重力，N;G3为钻具重力，N；n 为钻杆数；fi为孔壁摩擦力，N。油缸动平衡时Fi=Fr,所以将式（1)代人式(2)211SafetyinCoalMines2023年8 月Aug.2023Vol.54煤矿发全No.8第8 期第54卷可得，给进油缸动平衡状态无杆腔压力 7 ：P1=Gi+nG2+G3-fi+p2A2-vs/u(3)A平衡阀的流量可根据薄壁孔压力流量公式计算,平衡阀的流量gs为 8 ：2qs(4)P式中：C.为流量系数；A为孔口通流面积，mm；p为流液密度，g/cm;pin为阀入口压力，MPa;Paut为阀出口压力,MPa。由于平衡阀进油口直接与油缸无杆腔连接，回油口直接与油箱连接，可简化式（4)如式(5）：2q.=CqA1-P1(5)忽略黏性阻尼可得平衡阀阀芯的平衡方程9：PFAF=PmA2+k(xo+x)(6)式中：Pm为先导口控制压力，MPa;Am为先导口阀芯截面积，mm;Pm为弹簧腔压力，MPa;A2为弹簧腔阀芯截面积,mm;xo为弹簧预压缩量，mm;x为弹簧在先导压力下压缩量，mm;k为弹簧弹性系数。由于平衡阀弹簧腔直接与油箱连接，可近似为0,故简计算阀芯位移如式（7）：x=-PrR-x0(7)计算平衡阀通流截面积如式（8）：A=2Rx=2T?RpFI-2TRx0(8)K式中：R为平衡阀阀芯半径,mm。将式（6）、式（7）、式（8)代人式（5）,可得平衡阀的压力流量 10 ：9:=C2T?Rpm-2mR012P(9)从以上数学分析可以看出，平衡阀的流量（动力头下放速度)与先导油口控制压力、钻具质量、给进装置及动力头自重、多路阀A口正相关，随着钻孔深度的增加，钻具质量在逐渐增大，即使防爆阀的先导压力及多路阀A口流量不变，动力头下降速度仍然有加快的趋势，当钻具自重较大时，会出现动力头下降速度过快的风险，而且由于A口流量相对固定，在油缸A口会出现供油不足的情况。当钻具质量较小时，防爆阀流量与A口进油不匹配，会在油缸有杆腔产生较大负载，造成动力头下放过程中负载较大，造成不必要的功率损失，因此给进系统优化应该对这几个主要参数合理匹配，以确保动力头下放过程中平衡，同时尽量减小多路阀A口压力，从而达到降低空载下放能耗的目的。2常规平衡给进系统模拟常规平衡给进系统模型如图2 1-15。在不考虑管路的情况下，设定模型参数如下：泵总排量：52 0L/min;多路阀通径：2 5mm;多路阀A口流量：0250L/min；多路阀B口流量：0 2 50 L/min;油缸规格：200mm/180mm；平衡阀流量：50 0L/min;泵输人转速：18 0 0 r/min;给进装置空载质量：7.5kg。多路阀给进油缸平衡阀负载敏感泵正-WO-中图2常规平衡给进系统模型Fig.2Model of conventional balanced feed system常规平衡空载工况油缸输出特性曲线如图3，常规平衡带载工况下油缸输出特性曲线如图4。80416一负载603-缸杆位移12无杆腔压力N/Y有杆腔压力402820400246810时间/s图3常规平衡空载工况油缸输出特性曲线Fig.3Oil cylinder output characteristic undernormal balanced no-load condition从图3可以看出：空载提升状态下，多路阀全开，5s内给进油缸伸出2.7 6 m，下放过程中，给进油缸油缸缩回2.7 6 m，所用为时间为9.8 s，在换向212SafetyinCoal MinesAug.20232023年8 月No.8Vol.54煤砺发全第54卷第8 期16804一负载缸杆位移603有杆腔压力无杆腔压力12N/4028位201400246810时间/s图4常规平衡带载工况下油缸输出特性曲线Fig.4Output characteristic of oil cylinder undernormal balanced load condition瞬间，给进油缸两腔压力有较大的波动，稳定后，无杆腔压力为3.0 MPa，有杆腔稳定后压力为3.7MPa，此时给进油缸负载为给进装置自重7 5kN,从模拟结果可以看出，在空载状态下，平衡阀能够较好地平衡给进装置自重，能够防止自重作用下快速下坠，此时平衡阀背压相对较小。从图4可知：带载工况模拟钻机工作过程与空载工况模拟钻机工作过程一致，此时钻具重力为350kN,加给进装置自身重力为7 5kN，施加在给进装置上的负载为42 5kN；从第5s开始下放过程中，可以看出给进油缸无杆腔存在较大的冲击载荷，且输出压力稳定性较差，稳态输出调整时间较长，最大冲击载荷为34.5MPa，过大的冲击载荷及压力波动会降低平衡阀的寿命以及油缸密封等使用寿命，严重的将造成胶管爆裂等安全事故。同时，给进油缸同样有较大的冲击载荷和压力波动，而且在下方过程中，产生额外的功率消耗。3平衡调速给进系统原理及优化模拟常规平衡给进系统平衡阀虽能起到平衡钻具重力的作用，但是从模拟结果来看，重载下放过程中，其动态输出并不能满足救援车载钻机的使用要求，因此需要对平衡系统进行优化设计及匹配，在给进油缸的无杆腔设置平衡调速阀，平衡调速阀通径2 5mm，最大开口度时，额定流量50 0 L/min，对应阀前后压差为1MPa。平衡调速给进系统原理图如图5。平衡调速给进系统模型如图6。动态模拟钻机空载提升10 s，然后带载下放5s，平衡调速阀开口度10 0%，变负载下平衡调速阀输出特性如图7。从图7 可知：在第10 s开始，给进系统下放钻具，此时模拟负载由7 5kN逐渐增加到42 5kN。多路阀平衡调速阀给进油缸泵柴油机M图5平衡调速给进系统原理图Fig.5Schematic diagram of balanced speed regulationfeed systemA多路阀平衡调速阀给进油缸负载敏感泵国中图6 平平衡调速给进系统模型Fig.6Model of balanced speed regulation feed system35800,4负载缸杆位移6003无杆腔压力25有杆腔压力400移215位2001550246810时间/s图7变负载下平衡调速阀输出特性Fig.7Output characteristics of balance speed regulatingvalveundervariableload在负载变化过程中，由于平衡调速阀流量与调速阀前后压力差正相关，当外负载较小时：此时作用于平衡调速阀进油口的压力较小，此时作用于通过单向调速平衡阀的流量较小；此时在没有合理控制213SafetyinCoal Mines2023年8 月Aug.2023煤砺发全No.8Vol.54第8 期第54卷给进油缸有杆腔进油量时，受当作用油缸缸杆比的影响，无杆腔回油量超过单向平衡阀调速阀额定流量，会在给进油缸无杆腔产生背压，同时，在油缸有杆腔产生对应的压力，有杆腔最高压力为13.5MPa；而随着负载的逐步增加，有杆腔的压力逐渐减小，直至负载为2 0 8 kN时，有杆腔压力降为0 MPa。观察图7 中给进装置的下放速度可以看出，当平衡调速阀阀口不变的情况下，随着负载的增加，给进速度逐渐增加，同时油缸无杆腔压力随之增加。对比图4与图7 可以看出，在大负载工况下，设置平衡调速阀以后，给进油缸有杆腔和无杆腔的压力稳定，无冲击。在重载作用下平衡调速系统输出平稳，具有较好的负载适应性。但是由于平衡调速阀流量不仅与阀的开口度有关，还与阀进出口压力差正相关，如果多路阀的开口度与平衡调速阀的开口度匹配不合理，会造成低负载时需要较大的功率输出才能保证给进速度,存在额外的功率损失。在实际应用中,应该根据钻具多路阀开口度，合理匹配平衡调速阀开口，以保证钻机高效稳定的输出，在实际工况中，负载并不是稳定变化，如给进装置开始下放钻具瞬间，负载突变，模拟6 0 0 m钻具下放过程，在第先空载提升10 s，然后在第10 s，下放钻具，此时钻具重力为42 5kN，突变负载下给进油缸输出特性如图8。8004一负载401.0一缸杆位移6003无杆腔压力300.5有杆腔压力N/400202001-0.50-1.00481216时间/s图8 突变负载下给进油缸输出特性Fig.8Output characteristics of feed cylinderunder sudden load从图8 可以看出：在第10 s油缸负载突突变为425kN时，在突变瞬间在油缸的油缸无杆腔有出现压力波动，但系统冲击相对较小，且稳态调整时间较短，给进系统具有较好的响应特性，但是观察无杆腔压力可以看出，在大负载状态下，出现了吸空现象，此时无杆腔的压力为-0.0 9 MPa，吸空将造成液压系统噪声、气蚀等危害为解决吸空问题，进一步优化系统，在合理匹配多路阀与平衡调速阀开口参数的同时，在给进油缸的有杆腔设置强制补油系统，从而使得给进油缸有杆腔始终保持正压。优化平衡调速给进系统模型如图9。模型中，补油减压阀设定压力为1MPa，进一步模拟负载变化过程，优化平衡调速给进系统输出特性如图10。A多路阀给进油缸平衡调速阀负载敏感泵WC图9 优化平衡调速给进系统模型Fig.9Model of optimized balance speed regulation feedsystem8002402.0一负载缸杆位移600无杆腔压力301.5有杆腔压力400三01.0200一10.5一2000510152025时间s图10优化平衡调速给进系统输出特性Fig.10Output characteristics of optimized balance speedregulation feed system从图9 可以看出：在0 12 s，给进装置空载提升，在第12 s负载由7 5kN逐渐增加至42 5kN，此时调整平衡调速阀开口度由8 0%逐渐减小至50%；在负载变化过程中，给进油缸给进速度基本保持在0.4m/s，给进速度稳定，给进油缸有杆腔压力始终维持在1.2 MPa，避免了吸空产生4试验为进一步验证模型的准确性及模拟结果，对214SafetyinCoal MinesAug.20232023年8 月No.8Vol.54煤砺岁全第8 期第54卷ZMK5550TZJ120F救援车载钻机给进系统进行了试验研究。试验共分为2 个阶段：室内测试：利用室内良好的室内测试条件，对救援车载钻机平衡调速给进系统进行空载工况下动态测试，主要验证空载状态下，给进装置快速下放过程中的输出特性；工业性试验现场测试：现场测试主要完成对平衡调速给进系统在不同载荷下的下放动态特性进行研究，主要验证不同负载状况下，钻机输出稳定性及防吸空效果。室内测试中，在未进行平衡调速阀参数匹配时，测试动力头空载快速下放过程给进系统输出特性，在快速空载下放过程中，多路阀给进供油阀口开度由0 增加至10 0%，平衡调速阀开度同样由0 增加至10 0%，参数匹配前实测结果如图11。800340600130负载缸杆位移4001无杆腔压力20有杆腔压力200310500510152025时间/s图11参数匹配前实测结果Fig.11Measured results before parameters matching从图11未进行平衡调速阀参数匹配测试结果可以看出：给进速度随着多路阀开度的增加，给进速度由也在同步增加，但是在此过程中，油缸给进腔由0 m/s增加到0.35m/s，但是在此过程中，给进油缸有杆腔压力迅速上升，最终达到系统最高压力34MPa，然后无杆腔压力以及下放速度发生明显的波动，给进速度失稳，且无杆腔有较大的冲击载荷。进行平衡调速阀参数匹配，测试动力头空载快速下放过程给进系统输出特性。调节多路阀输开口度以及平衡调速阀开口度，在空载下放过程中，多路阀最大开口度调整为50%，而防爆平衡阀最大开口度调整为8 0%，参数匹配后实测结果如图12。由图12 可知：当多路阀开口由0 增加至50%，单向平衡阀开口度由0 增加至8 0%过程中；当平衡调速阀小开口时，有杆腔压力由1.5MPa逐步增加到14.3MPa；但是当平衡调速阀开口增大到2 0%以后，系统给进腔压力为一直保持在1.1MPa左右；此后随着平衡调速阀开口增大，给进速度逐渐增加至800r0.3406000.1一负载30S缸杆位移4000.1+无杆腔压力20上有杆腔压力2000.3100.500510152025时间/s图12参数匹配后实测结果Fig.12Measured results after parameters matching0.24 m/s。0.24 m/s。从空载实测结果可以看出，通过设置平衡调速阀并合理匹配多路阀与平衡阀的参数，可提高钻机给进系统输出稳定性，且下放过程中，负载压力较小，系统输出功率小。为进一步该系统在带载工况下的输出稳定性及防吸空效果，在宁煤梅花井矿开展地面救援车载机工业性试验，完成井径8 30 mm、深度6 2 4.1m钻孔，试验过程中，通过监测给重载下放钻具油缸有杆腔工作压力及下放速度，测试平衡调速给进系统在不同载荷下的下放动态特性，带载下放工况实测结果如图13。4000.340一负载缸杆位移3000.1+无杆腔压力30有杆腔压力200三0.1201000.3100.500510152025时间/s图13带载下放工况实测结果Fig.13Measured results under load lowering condition由图13可知：在快速下放过程中，随着钻具重力的增加，钻具最大下放速度基本能够维持在0.2 4m/s左右，此时负载超过2 0 0 kN以后，补油系统开始补油；此后，给进油缸无杆腔，系统给进腔压力为一直保持在1.1MPa左右，较好地防止吸空现象。5结语平衡阀在救援车载钻机给进系统中使用时，在215.Safety in Coal Mines2023年8 月Aug.2023煤码发全No.8Vol.54第8 期第54卷大负载工况下，会出现给进输出稳定性差，系统压力冲击大的问题。平衡调速给进系统能够实现大负载工况下稳定提升下放钻具，负载冲击小，且稳态输出调整时间短，但需要根据钻机实际负载合理匹配多路阀与平衡调速阀参数，同时在给进油缸有杆腔增加强制补油系统，以避免吸空发生。通过设置强制补油系统，虽能够解决吸空问题，但是补油系统增加额外的能量损耗，如何在不增加额外能耗的情况下解决吸空问题，有待后续进一步的研究。参考文献(References):1凡东，常江华，王贺剑，等.ZMK5530TZJ100型车载钻机的研制 J.煤炭科学技术，2 0 17,45（3：111-115.FAN Dong,CHANG Jianghua,WANG Hejian,et al.Research and development on ZMK5530TZJ100 modetruck-mounted drilling rigJ.Coal Science and Tech-nology,2017,45(3):111-115.2常江华，凡东，田宏亮.全液压车载钻机给进回路负载特性分析及设计 J.煤田地质与勘探,2 0 17(6)：18 2-186.CHANG Jianghua,FAN Dong,TIAN Hongliang.Analysisof load characteristics and design of feeding circuit offully hydraulic truck-mounted drilling rigJJ.Coal Geology&Exploration,2017(6):182-186.3鲁飞飞.煤层气车载钻机动力系统匹配研究 J.煤矿安全,2 0 18,49(9):131-134.LU Feifei.Study on power system matching of CBMTruck mounted drilling rigJ.Safety in Coal Mines,2018,49(9):131-134.4许路，卢绍伟，付曙光，等.平衡阀对举升平衡回路稳定性影响的分析 J.液压气动与密封,2 0 19,39（4)：73-76.XU Lu,LU Shaowei,FU Shuguang,et al.The effect ofbalance valve on the stability characteristic of liftingbalance circuitJ.Hydraulics Pneumatics&Seals,2019,39(4):73-76.5段惠玲，常庆玉.平衡阀在液压启闭机液压系统中的设计研究 J.液压气动与密封，2 0 2 1，41（5）：57-6 0.DUAN Huiling,CHANG Qingyu.Design and researchof balance valve for hydraulic hoist hydraulic systemJ.Hydraulics Pneumatics&Seals,2021,41(5):57-60.6赵锦园，吴安康，张超，等.FD型平衡阀动态特性分析J.液压气动与密封，2 0 17,37（4)：18-2 2.ZHAO Jinyuan,WU Ankang,ZHANG Chao,et al.Dy-namic characteristics analysis of FD counterbalancevalveJ.Hydraulics Pneumatics&Seals,2017,37(4):18-227潘广堂.双流钻井顶驱适配器关键技术及装置研究D.淄博：山东理工大学，2 0 17.8赵岩，孟令卫.基于Simulink的液压换向阀建模与仿真 J.科技通报,2 0 2 0,36(9)：42-46.ZHAO Yan,MENG Lingwei.Modeling and simulationof hydraulic directional valve based on Simulink J.Bulletin of Science and Technology,2020,36(9):42-46.9王鸿宇.单级锥阀阀芯运动的流固耦合计算与实验研究 D.兰州：兰州理工大学，2 0 2 0.10鲁飞飞.XDL-1800钻机液压系统设计及动态分析D.武汉：中国地质大学，2 0 13.11胡引弟.M4系列负载敏感比例多路阀中压力补偿阀的静动态特性研究 D.兰州：兰州理工大学,2 0 17.12 鲁力群，张鹏，史蕾蕾，等.基于负载敏感控制的木墩机粉碎系统研究 J1.机床与液压，2 0 18（4）：7 0-7 4.LU Liqun,ZHANG Peng,SHI Leilei,et 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