钢构总厂管道施工方案 Microsoft Word 文档 (2).doc

建工钢构杨林总厂气站增容项目
云南建工钢构有限公司
杨林总厂气站管道增容工程

管道施工方案

编 制：

审 核：

批 准：

云南省第二安装工程公司
二0一三年十二月十日

一. 工程概况
1.1 概述
云南建工钢结构有限公司杨林总厂气站管道增容工程项目地处昆明市以北约50公里，该项目建设单位为云南建工钢构工程有限公司，主要由“云南省化工设计院”进行设计，施工单位为云南建工第二安装工程公司。

1.2 装置工艺管道简介
该项目工艺管网主要覆盖加工厂房三个车间。管线主要由：液化石油气、氧气、二氧化碳、压缩空气、混合气（二氧化碳18%、氩气82%）介质的管道组成，敷设方式为架空敷设。管道全长约10558米（最大管径为DN150；最小管径为DN15）， 管道材质为:碳钢管20#。设计最高压力为2.5Mpa，最高温度为50 0C，焊接方法分别均采全氩弧焊和氩电联焊。部分管道需按规范进行x射线无损探伤检验。
工程特点
本工程为技改工程，存在安装与厂房正常工作交叉作业，和部分新增管线与原有管线需进行碰头工作，由于该次施工管线有液化石油气管和氧气管，液化石油气和氧气属于易燃易爆介质，因此该次施工存在较大安全隐患，为确保该次安全施工，首先施工人员必须严格遵守工厂的各种安全制度，树立安全保护意识，制订有效的施工安全技术措施。
二、编制依据
1、建设单位提供的有关技术资料和设计院所提供的施工图纸。
2、国家现行建筑施工规范，工程建筑标准强制性条文，省市颁发的建设法律、法规。
2.1、《工业金属管道设计规范》（2008版）GB50316-2000。
2.2、《建筑设计防火规范》GB50016-2006。
2.3、《氧气站设计规范》GB50030-2007。
2.4、《石油化工企业设计防火规范》GB50160-2008。
2.5、《钢制对焊无缝管件》GB/T1249-2005。
2.6、《输送流体用无缝管》GB/T8163-2008。
2.7、《防止静电事故通用导则》GB12158-2006。
2.8、《化工企业静电接地设计规程》HG/T20675-90。
2.9、《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》GB/50058-92。
2.10、《城镇燃气设计规范》GB50028-2006。
2.11、《石油化工可燃气体和有毒气体检测报警设计规范》GB50493-2009。
2.12、《脱脂工程施工及验收规范》HG20202-2002。
2.13、《工业金属管道工程施工质量验收规范》GB50184-2011。
2.14、《工业金属管道工程施工规范》GB50235-2010。
2.15、《承压设备无损检测》JB/T4730-2005。
2.16、《化工设备、管道外防腐设计规定》HG/T20679-1990。
2.17、《化工设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》HGJ229-1991。
2.18、《现场设备，工业管道焊接工程施工规范》GB50236-2011。
2.19、《现场设备，工业管道焊接工程施工质量验收规范》GB50683-2011。
3、国家颁布的工程建设标准强制性条文。
4、云南建工集团的施工技术规范及工法。
5、云南省工程建设项目工期定额。
6、全国统一建筑工程基础定额云南省基价及现行市场机械、材料、人工价格。
7、现场实际情况及地形地貌。
三、管道安装工艺流程
4、拆除、安装
1、施工准备
3、预组对、安装
2、材料验收

6、试压、冲洗、吹扫

5、焊接检验

四、管道施工技术措施
1、施工准备：
7、除锈防腐

1.1、技术准备：根据施工图纸、施工规范、操作规程以及有关文件的要求。充分了解设计意图及工程内容，结合规范和有关文件要求，认真核对图纸的节点、尺寸和相应关系。认真分析施工图纸中的各类问题和情况，并将问题及时反馈到业主和设计院进行处理。根据图纸和规范要求申报压力管道安装手续，并配合技术监督单位作好压力管道的检验工作。
1.2、人员准备：施工人员特别是焊接施工人员针对性的进行培训，取得相对应的执业资格后方可进行施工。
1.3、施工机械、机具、材料准备：安装用焊机、切割机、角向磨光机、试压泵等机械需提前调试检查合格，确保需用时及时到位。安装机具、辅材等准备就绪。
1.4、物资准备：根据施工图纸编制主材需用计划。
2、材料验收
材料、配件经物资部供货到现场后，由业主物资部和施工单位双方人员对物资进行验证：主要按图纸要求进行几何尺寸、材质和性能三个方面的检测。检验要求如下：
2.1、检查质量证明文件，内容应包括材料数量、规格、批号、炉号、钢的牌号、力学性能、化学成份、制造厂商、出厂日期、技术监督部门印记等，并备齐相关材料证明书及合格证办理材料报验手续。
2.2、观察检查管材的表面质量，钢管表面不允许有裂纹、结疤、折叠、分层等缺陷；不锈钢材质的材料要进行光谱分析抽检。
2.3、将不同材质、壁厚的不锈钢管材、管件分别堆放并用标签做好标记。
2.4、对所有阀门进行重点检查，其材质、规格、型号、质量应符合设计规定，并按设计要求进行水压试验。
2.5、焊接材料：
检查质量证明书，主要有尺寸，溶敷金属的化学成份，力学性能，焊缝射线探伤检验结果，技术监督部门印记等；
检查产品标识，包括标准号、焊丝型号及焊条牌号、制造厂名及商标、批号、数量及生产日期。
2.6、螺栓、螺母检验
观察检查产品的表面质量，不得有毛刺和锈蚀。抽查产品的尺寸精度，每种规格的抽样数量见GB/T901、HGT20613-2009、GB/T6I70，用游标卡尺和螺纹量规检测，其结果应满足设计要求。
3.管材、管件脱脂
由于氧气遇少量油脂会引起燃烧而导致爆炸，因而氧气管道所用的一切管子和附件，必须进行严格的脱脂处理。
3.1、脱脂剂
常用的脱脂剂有四氯化碳、二氯乙烷、三氯乙烯、精馏酒精以及20%的烧碱溶液。
3.2、脱脂方法
a.氧气管道及附件在脱脂前应先将管壁内外表面的铁锈、有机物及其他杂物清除。
b.管子只需进行内表面脱脂是，可封闭一端灌入脱脂剂后，在封闭另一端头，水平放置15～20min并转动3～4次。
c.阀门在脱脂前试压合格，将拆下的金属件同螺栓、金属垫片等放入密封容器中浸泡1～1.5h,起出在风中吹干。
d.脱脂后的管子及附件应在通风处吹干，或用纯度大于95的氮气吹干。然后用无油脂的塑料薄膜或金属封住两端口，放置于干净的地方防止再次污染。
4、预制、组对、安装
4.1、预制组对的范围和要求：根据图纸要求，把管件与管材、法兰与管材、管材与管材之间结合现场实际情况合理的进行组对预制。
4.2、管道焊接安装按焊接施工技术措施进行，由持证焊工施焊，焊工持证合格项目必须能够覆盖所施焊的管道和采用的焊接方法、焊接材料和焊接位置。
4.3、管子对口时在距接口中心200mm处测量平直度，当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm；当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm，但全长允许偏差均为10mm。
4.4、管道连接时不得采用强力对口，用加偏垫或加多垫等方法来消除接口端的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。
4.5、管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕，斑点等缺陷。
4.6、法兰连接应与管道同轴，保证螺栓自由穿入，法兰间的平行偏差不得大于法兰外径的1.5%，且不得大于2mm；
4.7、法兰螺栓应使用同一规格，安装方向一致。
4.8、阀门安装前，按设计文件核对其型号，并按介质流向确定其安装方向；
4.10、管道安装时，应及时进行支、吊架的固定和调整工作，位置应正确，安装平整牢固，与管子接触良好。支、吊架不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。
5、焊接工艺规程
A、 焊接材料：焊材的选用应满足母材的要求。
B、 焊接要求
1） 焊工必须按照焊接工艺的要求进行焊前准备，领用焊接材料和施焊工件。
2） 施焊时，应在引弧板上引弧，在引出板上收弧，禁止在非引弧区引弧，弧坑应填满。
3） 应防止地线、电缆线、焊钳与焊件打弧。
4） 电弧划伤处的弧坑需经砂轮打磨，使其均匀过渡到母材表面，若打磨后的母材厚度小于规定值时，需补焊后再打磨。
5） 焊条焊剂应按工艺要求进行烘焙及保管，焊丝应干净，焊材领用应有凭证。
6） 焊接设备应处于正常运行状态，设备由专人保管，完好率达85%以上，电流表、电压表应定期检定，在检定的有效期内使用。
C、 焊接程序
1） 对接焊缝及组合焊缝焊接程序
a、坡口及其表面20mm范围内的油锈等污物清除干净。
b、按焊接工艺卡规定的焊材按通用工艺参数施焊反面焊缝。
c、焊缝外观的质量经自检、互检合格。
d、焊缝外观质量向质检员报验，合格后由质检员申请探伤。
2） 其它焊缝焊接程序
a、焊缝表面10mm范围内的油漆、铁锈等污物清除干净。
b、按焊接工艺卡规定的焊材按通用工艺参数施焊焊缝。
c、焊缝外观的质量经自检、互检合格。
d、焊缝外观质量向质检员报验，合格后由质检员申请探伤。
D、焊接工艺流程图
焊口组对
确定焊接顺序
焊前确认
破口清理
焊条或焊丝确定焊接顺序
焊中检测
出现缺陷局部修整
焊完焊缝外观检查
填写焊接施工记录表
焊工自检
打磨
清扫场地
RT探伤检验
合格
不合格
砂轮机清除缺陷、重焊
探伤报告
１、 气候条件检查
２、 破口形状、角度、缺边检查
３、 焊机工作状态检查
４、 焊接材料检查
１、 工艺、电流、电压
２、 焊道清渣
３、 焊道质量检查（裂缝、夹渣、气孔）

E、焊接质量控制：
1）、施焊环境及要求：
a、 相对湿度大于９０％，风速超过8m/s，温度低于零度情况下，无特殊保护措施不得施焊。下雨和下雪不得露天施焊。
b、 施焊电源的网路电压波动值应在±5%范围以内，超过时应增加专用变压器或稳压装置。
C、焊工经过考试并取得合格证，在有效期限内持证上岗；焊接设备完好，参数稳定、调节灵活、满足焊接工艺要求和安全可靠的性能。　
2）、焊条的烘烤：
a、不论在厂内或现场，所采用的焊条，焊剂等必须烘烤。
B、焊条、焊剂烘焙；由专人及时、准确填写烘焙记录，取用时进行登记，并用焊条保温筒领取。同一焊条，重复烘焙次数不得超过两次。使用前烘烤温度为150--200度、烘干时间为1小时,并保存在保温箱中，随用随取。
3）、焊前准备：
a)、施焊前应将坡口表面和两侧30～50mm范围内的铁锈、毛刺、油污等清除干净，并不得有水份。
b)、引弧板应与母材材质相同，焊缝坡口形式相同，长度应符合标准的规定。
4）、焊接原则：
a、焊接工艺编制及评定严格按JB/T4735—97《钢制焊接常压容器》及GB50236—2011《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》、《现场设备，工业管道焊接工程施工质量验收规范》GB50683-2011、HG20583《焊接接头形式》等国家标准进行。提出完整的焊接工艺评定报告；
b、焊接前应根据工艺检验评定报告及图样的要求制定工艺规程与编制焊接工艺指导书。
严格按照焊接工艺文件规定的工艺参数和焊接顺序进行施焊；合理选择焊接方法和规范选用线能量较低的方法。
C、安装现场焊接和高空焊接因焊接条件较差，要注意周围环境的影响及控制（注意焊条的保温，禁止低温下的焊接，施焊时采取防风措施等）。
5）、手工钨极氩弧焊工艺：
a、手工钨极氩弧焊应按有关国家标准的规定。采用沛钨极和使用纯度在99.9%以上的氩气。
b、 手工钨极氩弧焊应按有关国家标准附表规定的工艺参数，编出焊接工艺说明书进行焊接工艺评定、经评定合格后制订焊接工艺规程，并严格按焊接工艺规程施焊。
c、 手工钨极氩孤焊件的坡口型式和尺寸应按GB985—88《手工电弧焊焊接接头基本型式和尺寸》的规定执行。
d、 手工钨极氩弧焊的焊前检查及焊接中间检查按手工电弧焊中的有关规定执行。
e、 手工钨极氩孤焊的焊缝表面质量及无损探伤按《压力容器安全技术监察视程》执行。
6）、焊后检查：
a、焊后，焊工本人及质检员应对焊缝进行外观检查。
b、焊缝不得有裂纹，气孔，弧坑和夹渣等缺陷。缺陷处应清除后进行补焊。
c、焊缝外形尺寸应符合国家标准《钢结构焊缝外形尺寸》的规定。
d、根据规范规定的要求对焊缝按比例进行RT无损探伤检验。
7）、缺陷处理：
a、发现焊缝缺陷，应作好记录，查清原因，提出返修报告。
b、清除缺陷，及时按原焊接工艺重新施焊。重新施焊部位，再次进行探伤，同一部位返修次数不得超过二次。如超过两次，应另挑选技能良好的焊工按返修工艺返修。
6、管道系统试压、泄漏试验、吹扫：
管道安装完毕，各项处理措施、检查工作合格后，按规范规定要求进行水压试验、气密性试验和冲洗吹扫工作
5.1、压力试验采用洁净水为试验介质，水中氯离子含量不得超过25PPm，向管内灌水时，打开管道高点处的排气阀。待水灌满后，关闭排气阀和进水阀，用电动试压泵加压（试验压力按设计压力的1.5倍进行），加压过程应缓慢进行，先以至试验压力的四分之一，再全面检查一次管道是否有渗漏现象，无问题时再继续加压，分2-3次升到试验压力，当压力达到试验压力时停止加压，稳压10min，如管道不发生异常现象，压力表指针不下降，即认为水压试验合格。然后把压力降至工作压力进行严密性试验。对管道进行全面的检查，用小锤在焊缝15～20mm处轻轻敲击，并稳压30min，以压力不降，无渗漏即为合格。
6.2、试验结束后，应及时拆除盲板，排尽积液，排液时应防止形成负压，并不得将水随意排放。
6.3、泄漏试验
液化石油气和氧气管道施工完成后要求进行泄漏试验，泄漏试验应符合以下规定：
a.泄漏试验应在压力试验合格后进行。
b.液化石油气泄漏试验压力为2.5MPa,氧气泄漏试验压力为0.88MPa,泄漏试验介质为氮气。
c.泄漏试验可结合试车一并进行。
d.泄漏试验时，应重点检查阀门填料函，法兰和螺纹连接处、放空阀、排气阀和排水阀等位置，以发泡剂检查不泄漏为合格。
e.经气压试验合格，且在试验后未经拆卸过的管道系统可不进行泄漏试验。
f.泄漏试验合格后，必须用不含油的空气或氮气，以不小于20m/s的流速进行吹扫，直至出口无铁锈、无焊渣及其他杂物为合格。
6.4、管道吹扫
a.液化石油气管道吹扫介质采用氮气，管道吹扫压力为2.5MPa,吹扫流速不小于20m/s。
b.氧气管道吹扫介质采用氮气，管道吹扫压力为0.88MPa,吹扫流速不小于20m/s。
c. 二氧化碳管道吹扫介质采用空气，管道吹扫压力为1.43MPa,吹扫流速不小于20m/s。
d.混合气管道吹扫介质采用空气，管道吹扫压力为0.06MPa,吹扫流速不小于20m/s。
e.压缩空气管道吹扫介质采用空气，管道吹扫压力为1.1MPa,吹扫流速不小于20m/s。
7、管道防腐施工方法：
管道去污后电动砂轮机除锈达Sa2 1/2级，涂刷二道氯化橡胶底漆和二道氯化橡胶面漆，待安装焊接交验合格后，再进行焊缝二次除锈和补漆。
防腐施工工艺：
4、刷底漆二道
3、去污、除锈
2、材料验收
1、施工准备

5、刷面漆二道
7、焊缝补漆

6、焊缝二次除锈

A、表面处理：
材料验收检查合格后，将钢材表面的污物用破布、钢丝刷等工具清除干净，油污则用丙酮清洗干净之后再进行除锈。
除锈工在穿戴好防护用品后，用电动角磨机装上钢丝轮，按从上至下，从里到外的顺序进行打磨，直至达到Sa2 1/2级。
B、涂刷施工：
①管道除锈合格后即可进行底漆的刷涂，在天气较好的情况下除锈后的物件与涂底漆的间隔时间一般不得超过8小时。
②涂漆采用刷涂：用刷子沾涂料时，刷毛浸入涂料的部分，不应超过毛长的一半，刷子沾上漆后，要在漆桶内的边上轻拌一下，除去多余的涂料，以防产生流淌式滴落。从管子的一边按顺序快速地涂刷，不能反复刷涂，刷涂垂直表面时，最后一次应由上向下进行，涂刷表面时，最后一次应按光线照射的方向进行。
③设立专职调漆员，负责涂料的调配，按规范和说明书中的配比进行配制，用搅拌机充分搅拌均匀，配制好的涂料应放置30min，熟化后才能使用，并在规定的时间内用完。已胶化的涂料，不得继续使用。
④在施工过程中，如涂料粘质过大，用专用稀释剂进行稀释，但要严格控制稀释剂用量，一般应掌握在5~％～10％之间，最多不能超过10％，添加稀释剂要由调漆员专人添加，涂装工人自己不能随便乱加。
⑤涂装第一道漆后，应立即涂装第二道。
五、质量控制：
（1）执行由项目工程师直接组织分部工程的检查，质检工程师进行分项工程的中间控制，施工班组自检、互检、交接检的三级管理系统。
（2）专职质检员，负责施工质量的检测和监督。
（3）施工人员应认真研究设计施工图纸、施工及验收规范、质量评定标准，按照程序经审批后用于指导工程施工。坚持自检、互检、工序检以及专职检验相结合的制度，使施工质量处于受控状态。安装施工的重要工序、停止点和隐蔽工程，必须由专职质检员进行检验，并邀请甲方代表和监理单位参加，检验合格后方可进行下一道工序。
（4）施工中，及时做好施工记录，并及时办理签证手续。施工记录应真实、准确、完整，手续齐全，做到施工记录与工程施工同步，交工技术文件与工程竣工同步。
（5）参加施工的技术人员和特殊工种作业人员必须持证上岗，在工程施工前，应根据工程特点对施工人员进行有针对性的专业培训。
（6）根据有关规范规定要求设置质量控制点如下：
1.管道安装质量控制点

序号
主要质量控制点
控制等级
序号
主要质量控制点
控制等级
1
材料检验、验收
B
7
强度试验
A
2
下料、组对、焊接
C
8
严密性试验
A
3
水平及垂直度检查
C
9
吹扫(冲洗)检查
A
4
焊缝无损检验
B
10
泄漏(真空)试验
A
5
支吊架检查
C
11
管线复位检查
A
6
试验前检查
A
12
隐蔽工程
A
2．防腐施工质量控制点

序号
控制内容
控制等级
序号
控制内容
控制等级
1
设备、管道交接检查
C
5
绝缘层检查
C
2
材料检查验收
C
6
防腐蚀面层检查
B
3
基层表面检查
C
7
外观检查
C
4
配料比检查
C

六、安全管理
由于该次施工在原有厂房内进行，部分管线需跟原有老管线进行碰头施工，在跟原有石油液化气管和氧气管进行碰头施工前，业主必须用淡气对管道内介质进行吹扫质换，分析合格后移交我方进行施工，在动火施工前，必须经过双方安全负责人认可方可施工。 该项目安全管理的重点主要是石油液化气和氧气防火、防爆管理，必须按车间相关动火管理规定的要求办理动火手续并及时进行动火分析，确认安全后方可施工。施工时在现场配备必要的消防设施。
1、高处作业防护
高处作业是指在基准高度2m以上的作业。
高处作业的人员必须正确佩戴好安全带、安全帽，衣着要灵便，禁止穿硬底和带钉易滑的鞋。
在六级以上和雷电、暴雨、大雾等恶劣气候条件下影响施工安全时，禁止进行露天高处作业，高处作业要与架空电线保持规定的安全距离。
作业前，应仔细检查所用的安全设施是否坚固、牢靠。夜间高处作业应有充足的照明。
高处作业使用的铁凳、木凳、人字梯应牢固，两凳间需搭设脚手板的间距不得大于2m。
高处作业严禁上下投掷工具、物料和垃圾等，一般应尽量避免上下交叉作业。
高处作业下方要拉警戒区,以防落物伤人，地下挖沟时,需有醒目的标识。
2、临时用电安全防护
临时用电必须建立对现场的线路、设施的定期检查制。并将检查、检验纪录存档备案。
施工现场电气作业人员必须由经过专业培训、考试合格、持有电工特种作业操作证的人员担任。
临时用电线路必须按规范架设，埋地，线必须采用绝缘导线，不得采用塑胶软线，不得成束敷设，也不得沿地面明敷设。
施工机具、车辆及人员，应与内外电线路保持安全距离。达不到规范要求的最小距离时，必须采用可靠的防护措施。
配电系统必须实行分级配电。各类配电箱、开关箱的安装和内部设置必须符合有关规定，箱内电器必须可靠完好，其造型、定值必须符合有关规定，开关电器应标明用途。各类配电箱、开关箱，外观应完整、牢固、防雨、防尘，箱体应外涂黄色、 统一编号并注明负责人姓名，箱内无杂物。停止使用的配电箱就应切断电源，箱门上锁。
手持电动工具的使用，应符合国家标准的有关规定。工具的电源线插头插座应完好。电源线不得任意接长和调换，工具的外绝缘应完好无损，维修和保管 应由专人负责。
电焊机应单独设开关。电焊机外壳应做接零或接地保护。一次线长度应小于5m，二次线长度小于30m，两侧接线应压接牢固，并安装可靠防护罩。焊把线无破损，绝缘良好。电焊机设置点应防漏、防雨、防砸。
现场每台电气设备，应使用单独开关（一机一开关），严禁同一开关接两台及两台以上的电气设备。严禁采用“一线一地”的配电方式。
漏电保护器应装在用电设备电源线的首端，并与用电设备相匹配，严格执行“一机、一闸、一保”制，严禁一闸多用。
3、机械安全防护
施工现场应有施工机械安装、使用、检测、自检记录。
氧气瓶不得曝晒、倒置、平放，禁止沾油。氧气瓶和乙炔瓶工作间距不小于5m。
砂轮机应使用单向开关。砂轮必须装180度的防护罩和牢固的工件托架，严禁使用不圆、有裂纹和磨损剩余部分不足25mm的砂轮。
钢丝绳应根据用途保证足够的安全系数。凡表面磨损腐蚀，断丝超过标准的打死弯、断胶、油芯外露的不得使用。
4、操作人员个人防护
进入施工区域的所有人员必须戴安全帽。
凡从事2m以上，无法采取可靠防护措施的高处作业人员必须戴安全带。
从事电气焊、剔凿、磨削作业人员应使用罩或防护镜。
特种作业人员必须持证上岗，并佩戴相应的劳动保护用品。
在接触含刺激或损害皮肤的化学试剂时，工作人员应配带防护手套、防护围裙或其他使用的防护用具。
13