车门总成技术条件.doc

山 东 新 大 洋 电 动 车 有 限 公 司 企 业 标 准

车门总成技术条件

XDYC/JS-CP-021-1
2012年06月28日实施
2012年06月28日发布
山东新大洋电动车有限公司

前 言

本标准由新大洋技术部提出。
本标准由新大洋技术部归口。
本标准由新大洋技术部负责起草。
本标准主要起草人：彭顺辉
本标准审核人：马进龙
本标准标准化审查：
本标准批准人：李剑波
本标准为新大洋零部件技术标准。

1 范围
本标准规定了汽车前门、后门总成的技术要求、实验方法和检验规则等。
2 规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用时必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
JB/T 4378.1   金属冷冲压件 结构要素
JB/T 4378.2 金属冷冲压件 通用技术条件
GB/T 13914   冲压件尺寸公差
GB/T 1800.3   极限与配合 基础 第3部分：标准公差与基本偏差 数值表
GB/T 1804    一般公差 未注公差的线性和角度尺寸的公差
JB/T 4129     冲压件毛刺高度
GB/T 2828    记数抽样检验程序
3 技术要求
3.1 基本要求：
车门总成应按照经山东新大洋电动车有限公司批准的图样及技术文件制造，并应符合本标准的要求，有特殊要求时，应按技术协议等相关文件执行。
3.1.1 车门总成各零部件，必须是经质量检验部门检验合格并有合格证后，才能进行总成装配。
3.1.2 车门总成中有防腐、防尘、防水、防噪音和密封要求的搭接处，应按图纸、焊接工艺卡的要求进行涂胶或采用其它措施。
3.2装配调整要求：
3.2.1 车门组焊后应保证车门内部组件相对位置的正确性，车门玻璃升降应轻松自如，不允许出现卡滞、松旷等现象。
3.2.2 车门总成应能保证所有安装在车门上的附件、内外饰件、电器附件都能在装焊的车门上顺利安装，并能满足相关技术要求，不应出现松旷、脱落、变形等现象。
3.2.3 车门总成螺钉连接件，安装到车身骨架上，只需调整即可达到要求，不允许出现强制安装及修整。
3.2.4 左右车门、背门与相邻车身部位的面差应不大于1.0 mm，腰线高低差应不大1.0 mm。
3.2.5 车门总成中各零部件应依据产品图样装配齐全、正确，无错装、漏装，无损坏。
3.3 车门表面质量要求：
a) 车门表面分为A、B、C、D四个区域，区域划分规则见附录A。
3.3.1 A区域内，不允许出现划痕、皱折、波浪、凸包、麻点、棱线不清、拉伸纹路、裂纹、磕碰、毛刺、焊接、锈蚀及影响涂装质量等任何缺陷；
3.3.2 B区域内，不允许出现划痕、皱折、波浪、麻点、棱线不清、翘曲、裂纹、磕碰、毛刺、焊接、锈蚀等缺陷，允许有较轻微的拉伸纹路；
3.3.3 C区域内，不允许出现皱折、波浪、麻点、棱线不清、翘曲、裂纹、磕碰、毛刺、焊接、锈蚀等缺陷，允许有较轻微的拉伸纹路及轻微的划伤；
3.3.4 D区域内，不允许出现皱折、裂纹、磕碰、毛刺、焊接、锈蚀等缺陷，允许有较轻微的拉伸纹路，允许有不影响装配的波浪、棱线不清和轻微翘曲存在。
b) 其它外观要求应符合表面平整、包边整齐紧固，与相邻表面的过渡平顺，无翅曲，其高度差符合图样或技术条件的规定，表面无锈蚀。

3.4 主要尺寸要求：
3.4.1 窗口和门洞要求内外板止口平齐，边沿偏差不超过1.5mm。
3.4.2 各车门总成关门时，不允许出现明显的反弹现象，门框与车门的密封间隙与公称尺寸的误差
不大于±1.0mm。
3.4.3 车门、翼子板、侧围外板棱线的侧视方向平顺度误差在全长内不超过1.0mm，相邻制
件平顺度误差不超过0.5mm。
3.4.4 车门总成总长尺寸与公称尺寸的偏差不大于1.0mm。
3.4.5 车门总成总宽度尺寸与公称尺寸的偏差不大于1.0mm。
3.4.6 车门总成总高度尺寸与公称尺寸的偏差不大于1.0mm。
3.4.7 左右对称点高度差不大于1.0 mm。
3.4.8 车门总成、后背门总成与相应检具的要求：
3.4.8.1 定位孔的位置度不大于0.1mm；
3.4.8.2 重要的安装孔（如车门安装孔、悬置孔、内饰安装孔等）的位置度不大于0.3mm；
3.4.8.3 制件型面与检具型面及样板刀的误差不大于±0.5mm；
3.4.8.4 不重要的安装孔（如线束孔等）的位置度不大于0.5mm；
3.4.8.5 制件边界与检具的误差不大于±1.0mm。
3.5 焊接质量要求
3.5.1 车门总成凸焊螺母等标准件与冲压件的焊接强度应符合产品设计要求，设计无特殊要求时应符合表2的规定。
表2 标准件与冲压件的焊接强度
螺纹规格
最小剥离扭矩，N·m
螺纹规格
最小剥离扭矩，N·m
M4
24.5 螺柱焊为2.5
M8
44.1
M5
24.5 螺柱焊为3.5
M10
58.8
M6
34.3 螺柱焊为5.5
M12
78.4
3.5.2 焊缝的外观质量要求
3.5.2.1 凸焊
凸焊螺母、凸焊螺栓与冲压件凸焊后压痕深度、挤出高度均不超过板厚的30%，且应无裂纹、洞
飞溅等缺陷。否则应采取磨削、锡焊或气焊等方法予以修补。
3.5.2.2 点焊
采用点焊时，焊点数量、位置应符合设计规定，并应符合下列要求：
a）焊后压痕深度、挤出高度均不超过板厚的30%；
b）同一方向上的焊点间距应均匀一致，间距偏差应不大于±5.0 mm；
c）同一条点焊缝上的焊点应在一条直线上，其偏移量一般应不大于±1.5 mm；
d）点焊应牢固，不允许出现漏焊，假焊及连续开焊，同一条点焊缝上开焊焊点数不超过5%、不超过5处，不允许出现相邻两个及两个以上焊点同时开焊及连续的焊点间隔开焊的现象。
e）焊点处应无裂纹、气孔、缩孔、夹渣、未熔合或局部未熔合等缺陷；
f）焊点表面应无凹陷、表面凸起、错位、翅曲、烧穿、熔核不连续、熔核直径为4.8－7mm。
3.5.2.3 二氧化碳气体保护焊
采用二氧化碳气体保护焊时，焊缝数量、位置、尺寸应符合产品图样的规定，外露焊缝应
打磨平整，毛刺应清理干净,并应满足下列要求：
a) 焊缝直线度公差应不大于3.0 mm；
b) 咬边深度应不大于0.5 mm，任意一段长度为100 mm的焊缝中，不应有大于φ1.5 mm的气孔，直径为φ1.0 mm～φ1.5 mm的气孔应不多于2个；
c) 焊缝处不允许有裂纹、气孔、缩孔、夹渣、未熔合、未焊透、漏焊、假焊及烧穿等缺陷；
d) 焊缝表面应呈均匀、整洁的鳞状波纹,应无弧坑、焊丝头和高出焊缝表面的焊瘤、焊渣等缺陷。
4 检验方法
4.1 车门总成的主要尺寸参数用专用检具、通用量具或三座标测量仪测量。
4.2 车门总成的风窗框、侧窗框、门窗框的尺寸用专用检验样架检验。
4.3 车门的门洞轮廓尺寸用专用样架检查。
4.4 车门与门框的间隙、断差用塞尺与直尺检查。
4.5 凸焊螺母、凸焊螺栓、凸焊螺钉的焊接强度采用剥离试验检查，检验步骤如下：
将试件固定在试验台上，用扭力扳手施加垂直于螺母中心轴回转力，达到表2规定的扭矩要求为合格，如图1所示。
图1 焊接螺母强度检验

4.6 点焊强度检验方法如图2所示，将试板用扭转法分离，要求在任意一板上焊接处形成一个圆孔，另一块上形成一个圆凸台，且焊点直径符合下表规定，如两块试板上孔径小于下图标准，表示点焊试件不合格。

图2 点焊强度试验方法

4.7 焊缝的外观应用目测或5～10倍的放大镜进行检验。
4.8 焊缝外表面缺陷可采用渗透探伤等方法进行检验。
4.9 用扭力扳手检查紧固件拧紧力矩。
4.10 用通用或专用量具和感观检查相邻件的衔接、过渡状况和间隙尺寸。
4.11 用目测和手感方法检查表面划伤、凹凸、锈蚀、气孔等缺陷以及表面平整光滑程度和止口毛刺。 用感观检查零部件装配状况。
4.12 焊缝内部缺陷可采用射线探伤、超声探伤和磁粉探伤等无损探伤方法进行检验，射线探伤的方法，应符合GB/T 3323的规定。
2.13 焊接密封性用灯光照射检验，对于钎焊焊缝必要时，用水浇淋检验。
5 检验规则
每个车门总成均需经质检部门检验合格，并有合格标志。使用总成检具的检验频次为：小批量生产
时每班检验2台，批量生产时每40台检验1台。
5.1 出厂检验
5.1.1 每个车门总成须经制造厂质量部门检验合格，并出具合格证后方可出厂。
5.1.2 出厂检验应进行全数检查，检验项目为1.2、1.3。
5.2 定期检验
5.2.1 定期检验每班一次，每次随机抽取3件，检验项目为1.4、1.5。
5.2.2 定期检验中出现下列情况之一时，判为不合格——
a）一件一项不合格，允许加倍抽检，如仍有一件一项不合格时；
b）一件两项不合格或两件各一项不合格。
5.2.3 定期检验不合格，应停产整改，直至检验合格后，方可继续生产。
5.3 型式检验
5.3.1 型式检验每年进行一次，型式检验项目为全部要求。
5.3.2 型式检验应以批为单位，从生产线端随机抽取3件，抽样基数不少于50件。
5.3.3 型式检验中出现下列情况之一时，判定该型式检验不合格——
a）一件一项不合格，经加倍抽检后，仍不合格；
b）二件各一项不合格或一件二项不合格。
5.3.4 型式检验不合格，应停产整改，直至合格方可继续生产。
5.3.5 有下列情况之一时，应进行型式试验——
a) 新产品或老产品转厂生产或试制定型；
b）正式生产后,如结构、材料、工艺有较大改变，可能影响产品性能时；
c）正常生产时，定期或积累一定产量后，应周期性进行一次检验；
d）产品长期停产后，恢复生产时；
e）出厂检验结果与上次型式检验有较大差异时；
f) 出现重大质量问题时。
6 标志、转运、储存
6.1 车门总成经检验合格后，在规定位置须有明显的检验合格标示, 以及生产厂家永久可追溯性标识、生产批次号。
6.2 车门总成在制造过程中各工序间转移前应清理残留杂物，在转运中应有防潮、防锈措施，转运过程中应小心轻放，防止磕碰、挤压。不允许出现锈蚀、损伤和损坏现象。
6.3 车门总成应存放在通风、防潮、无腐蚀性气体的库房内，库房应有防雨、防水、防火措施。
6.4 车门总成用工位器具贮存、运输，且每个工位器具上存放的数量为5的倍数，
6.5 车门总成贮存、运输应符合《冲压件贮存、运输技术条件》

附 录 A （ 规范性附录 ）
车身表面区域划分
区域
说 明
部 位
A
影响外观最明显的部位
1． 车身外侧表面（含侧围、前后车门、后背门外表面）
2． 车顶盖、发动机罩外表面
3． 翼子板外表面
B
影响外观较明显的部位
1． 门框、立柱及开门可见表面
2．坐在车内任何座位上能看见的冲压件裸露表面
C
人站立不易看到的表面部位或装饰性要求不高的部位
前、后门下边表面

D
人站立看不见的间接表面部位或被其它装饰覆盖部位及车身内部
1． 机罩内表面、顶盖加强梁、地板加强梁
2． 地板、轮罩、挡泥板内、外表面
3． 驾驶室内侧表面
4． 对车身外观无影响的内部加强件、框架