水力机械辅助设备安装.doc

第14章 水力机械附属设备安装
14.1 概述
安装工作包括下列各项成套设备的工地仓库的卸车、开箱验收、保管、仓储(除另有规定)、二次运输(必要时直接运至安装间)、安装、调试、无水和有水试验、运行操作与维修、试运行直至移交给发包人的全部工作。对于国外进口设备需参加商检工作。水力机械辅助设备包括但不限于：
（1）技术供水系统设备及管道；
（2）全厂公用设备供水系统设备及管道；
（3）渗漏及检修排水系统设备及管道；
（4）全厂中、低压缩空气系统设备及管道；
（5）透平油系统、绝缘油系统设备及管道；
（6）水力监视测量系统设备及管道；
（7）机电设备消防系统设备及管道；
（8）全厂通风系统设备及管道。
14.2 引用标准和规程规范
本合同必须遵照执行的现行技术规范，主要有(但不仅限于)：
（1）国家标准
1）《水泵安装规范》
2）《建筑设计防火规范(修订本)》 GBJ16
3）《自动水喷雾灭火系统施工及验收规范》 GB50261
4）《火灾自动报警系统施工及验收规范》 GB50166-92
5）《机械设备安装工程施工及验收通用规范》 GB50231
6）《工业安装工程质量检验评定统一标准》 GB50252
7）《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB50235
8）《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 GB50236
9）《焊条分频及型号编制方法》 GB980
10）《低碳钢及低合金高强度钢焊条》 GB981
11）《不锈钢焊条》 GB983
12）《堆焊焊条》 GB984
13）《焊条检验、包装和标记》 GB1225
14）《焊接用焊丝》 GB1300
15）《碳钢焊条》 GB/T5117
16）《手工电弧焊与接头的基本型式与尺寸》 GB985
17）《空压机安装规范》
18）《水泵安装规范》
19）《管道安装技术规范》
（2）部颁标准
1）《水电站基本建设工程验收规程》DL/T5123
2）《电力建设施工及验收技术规范》(金属焊缝射线检查篇)SDJ60
3）《电力建设施工及验收技术规范》(管道焊接超声波检查篇) DL/T5048
4）《电力建设施工及验收技术规范》(焊接篇) DL5011
5）《水工建筑物金属结构制造、安装及验收规范》DL5017，DL/T5018， DL/T5019
6）《涂漆通用技术条件》 SDZ014
7）《钢焊接及验收规程》 JGJ18
8）《建筑安装工程质量和检验评定标准》 TJ301
9）《装配通用技术条件》 Q/ZB76
10）《手工电弧及埋弧自动焊焊工考试规格》 SDZ009
11）《水利水电基本建设工程单元质量等级评定标准》
12）《水力机械辅助设备安装工程》 SDJ-249.4
14.3 系统简要说明和主要技术特性
14.3.1 技术供水系统
技术供水系统根据各用水部位水质、水量、水压及可靠性要求不同，分别采用水泵加压供水、尾水自流供水和压力钢管自流减压供水。
（1）水泵加压供水
机组技术供水采用水泵加压供水，采用单元供水的方式，水源取自每台机组尾水管，每台机组设置两台加压泵，一台工作、一台备用，排水至尾水检修门后尾水洞。供水对象主要包括：发电电动机空气冷却器、上导轴承油冷却器、下导/推力轴承油冷却器、水导轴承油冷却器、上下止漏环用水、油压装置集油槽冷却用水和主变负载供水等。
通风空调冷却用水因水量较大，水质要求较高，也采用水泵加压供水系统。水源分别取自①机和④机尾水管，设有3台加压泵，二台工作，一台备用，排水至尾水检修门后尾水洞。
（2）尾水自流供水
尾水自流供水主要提供辅助设备的润滑冷却用水、SFC启动装置用水、主变压器空载冷却用水，水源取自②机和⑤机尾水管，经滤水器过滤后形成全厂公用设备供水总管。辅助设备的润滑冷却用水和SFC启动装置用水排水至渗漏集水井，由渗漏排水泵排至厂外；主变空载冷却用水由于水量较大，为减少渗漏排水泵的压力，采用水泵抽排至尾水管。
自流供水总管设有常闭阀门与消火栓供水总管相联，可以与自消火栓供水总管实现有条件的互为备用。
（3）压力钢管自流减压供水
压力钢管自流减压供水主要提供主轴密封润滑和冷却用水，具有供水量小、水质和可靠性要求高等特点。考虑从进水阀前压力钢管取水，经减压后，过滤供给机组主轴密封用水。每台机组设置1套盘形释放减压装置、1台减压阀、2台滤水器和2台水力旋流器，盘形释放减压装置和减压阀互为备用。
14.3.2 渗漏和检修排水系统
14.3.2.1 渗漏排水系统
渗漏排水主要是排出厂房水工建筑物渗漏排水、机组顶盖漏水、主轴密封排水、空压机冷却水、SFC变频器冷却水、主变空载冷却排水(备用)、冲污水及生活用水等。
厂房水工建筑物漏水和各层排水沟经地漏连接管排至渗漏排水总管，机组顶盖漏水、主轴密封排水、空压机冷却水、SFC变频器冷却水、主变空载冷却排水、冲污水及生活用水等由管道自流排入渗漏排水总管，再流入渗漏集水井，由深井泵排至自流排水廊道。集水井设有1m×1m的进人孔，井内设有冲污管，集水井装2个水位测控装置，通过水位测控装置自动启停排水泵及报警。
为满足渗漏排水要求，选择6台流量为Q=550m3/h，扬程为H=125m。电机功率约为N=280kW的深井泵，4台工作，2台备用。另配有1台流量为Q=50m3/h，扬程为H=125m的潜水排污泵供集水井清淤用。
14.3.2.2 机组检修排水系统
检修排水主要是机组检修时用来排干机组流道、蜗壳、尾水管中不能自流排出的水及球阀、下库检修门漏水等。设计选用排水泵流量只考虑机组检修排水量，引水隧洞检修时用加长排水时间来完成。
为防止水淹厂房，机组检修排水采用直排方式，不设检修集水井和检修排水廊道。尾水管内积水经管路与排水泵直接连接。机组检修期间进水球阀与尾水闸门的漏水可通过排水总管经一DN100小管排至渗漏集水井。
为满足渗漏排水要求，选择4台流量为Q=220m3/h，扬程为H=120m。电机功率约为N=110kW的深井泵。
14.3.3 压缩空气系统
14.3.3.1 中压压缩空气系统
中压压缩空气系统主要提供机组起动和调相压水用气、调速器油压装置和球阀油压装置用气，同时兼作主轴检修密封空气围带用气和尾水取水口与尾水闸门的吹扫用气的减压气源。
（1）机组起动及调相压水用气
由于可逆式机组具有压气容量大、压气频繁等特点，为缩小压气系统设备的占地面积，减小地下厂房的开挖量，机组起动及调相压水用气采用8.0MPa的压力等级。为提高本系统工作的可靠性，每台机组设置1台生产率为12.5m3/min、排气压力为8.0MPa的空气压缩机，全厂设置1台备用空气压缩机。7台中压空压机采用集中布置方式。每台机组设置2只工作压力为8.0MPa、容积为10.0m3的贮气罐，全厂共12只。由于电站机组台数较多，为防止供气总管压力降过大，在最远端机组处设置1个10.0m3的平衡贮气罐。
（2）油压装置用气
全厂为调速器油压装置和球阀油压装置各设置一个额定工作压力为7.0MPa、容积为3.0m3的贮气罐，2个储气罐经各自供气总管分别向调速器油压装置和球阀油压装置供气，并在供气总管末端连通，以实现两个储气罐的互为备用。
（3）主轴密封用气
由于主轴密封用气量小，因此由机组起动和调相压水用气空压机减压后供给。全厂设置额定工作压力为1.2MPa、容积为1.0m3的贮气罐一只。
（4）尾水取水口与尾水闸门吹扫用气
尾水管取水口与尾水闸门吹扫用气由机组起动和调相压水用气空压机减压后供给，全厂设置额定工作压力为1.5MPa、容积为2.0m3的贮气罐一只。
14.3.3.2 低压压缩空气系统
低压压缩空气系统主要供气对象为机组制动用气和设备检修维护用气，压力等级为0.8MPa。
（1）机组制动用气
机组制动用气主要由贮气罐供给，贮气罐容积按同时制动3台机组后，罐内气压保持在最低制动气压以上考虑，设置额定工作压力为0.8MPa、容积为3.0m3的贮气罐2只。考虑到可逆式机组开停机、工况转换频繁的特点，按5min内贮气罐恢复正常气压考虑，设置生产率为2.0m3/min、排气压力为0.8MPa的低压空压机两台。
（2）检修维护用气
根据估算检修维护用气量并考虑兼作制动用气的备用气罐，设置额定工作压力为0.8MPa、容积为6.0m3的贮气罐1只；选取生产率为10.0m3/min、排气压力为0.8MPa的低压空压机2台。
14.3.4 油系统
本电站油系统分为透平油系统和绝缘油系统两部分，设备配置的原则按透平油和绝缘油两个独立的系统分开配置。由于交通运输条件较好，电站只设置透平油库和透平油处理室，绝缘油系统不考虑设置油库，只设置部分油处理设备。
（1）透平油系统
透平油系统主要供机组各轴承润滑、调速系统和进水球阀操作系统用油。设置25m3油桶4只，2只为净油桶，2只为运行油桶。
油处理设备选用2台流量Q=150L/min，电动机功率3.7kW压力滤油机；1台流量Q=6000L/h，电动机功率75.99kW透平油滤油机；2台规格为Q=9m3/h，P=0.33MPa，电动机功率3.0kW齿轮油泵，另外考虑设备添加油用，设移动式添油小车1台，容积为0.5m3。
（2）绝缘油系统
本电站交通运输条件较好，不设置贮油设备。
油处理设备选用2台流量Q=150L/min，电动机功率3.7kW压力滤油机；1台流量Q=6000L/h，电动机功率75.99kW真空滤油机；2台规格为Q=18m3/h，P=0.33MPa，电动机功率5.5kW齿轮油泵。
14.3.5 水力监视测量系统
水力量测系统设置有全厂性测量和机组段测量项目。
（1）全厂性测量项目
1）水库水温：在上库/下库均设有深水温度计以测量水库水温，测量信号经上库/下库LCU传至计算机室。
2）水库水位：由于水库水位变化较频繁，在上库/下库设置有浮子式水位信号器，确保水库水位在正常范围内，测量信号经上库/下库LCU传至计算机室。
3）电站毛水头：电站毛水头由计算机分析上库水位和下库水位后给出。
4）拦污栅压差：在上下库进出水口拦污栅后设有水位计，与上库/下库水位计算拦污栅前后压差，保证拦污栅正常工作。
5）闸门平压：在上库/下库进出水口闸门后设有水位计，与拦污栅后水位计计算闸门前后压力差，确保闸门的正常开启。
6)水淹厂房报警：电站主厂房埋深较大，为防止水淹厂房事故扩大，在检修排水管廊道层不同部位设有3个液位信号器，当检修排水管廊道积水约0.5m深时发出水淹厂房报警信号。为确保水淹厂房报警信号可靠，在渗漏集水井的液位信号器上还设有一对水淹厂房报警信号接点。
（2）机组段测量项目
1）流量测量：每台机水轮机组各设有2套压差法测流装置，分别测量水轮机工况和水泵工况的流量。测压管引至水泵水轮机层机墩旁的测压柜内，压差信号通过传感器直接在柜内采集。另全厂6台机共用1台超声波测流主机，每台机均设相应的测流探头。
2）钢管压力：在每台机组球阀前断面设有4个测压头用作钢管压力测量，测压管引至水轮机层测压柜内，设1个压力表现地显示压力和1个传感器采集压力信号，信号送至计算机。
3）蜗壳进口压力：在每台机蜗壳进口断面设有4个测压头用作蜗壳进口压力测量，测压管引至水轮机层测压柜内，设1个压力表现地显示压力、1个传感器采集压力信号、1个传感器采集压力脉动信号，信号送至计算机。
4）蜗壳末端压力：在每台机蜗壳末端设有1个测压头用作蜗壳末压力测量，测压管引至水轮机层测压柜内，设1个压力表现地显示压力。
5）尾水管进口压力：在尾水管进口断面上设4个测压头测量尾水管进口压力，测压管引至蜗壳层，设1个压力表现地显示压力、1个传感器采集压力信号、1个传感器采集压力脉动信号，信号送至计算机。
6）尾水肘管压力：在尾水肘管进口和出口及中部内外侧各设有1个测压头测量肘管进出口压力，测压管引至蜗壳层，设1个压力表现地显示压力。
7）尾水管出口压力：在尾水管出口靠近出口断面处设4个测压头，用于测量尾水管出口压力，测压管引至蜗壳管层测压柜内，设1个传感器采集压力信号，信号送至计算机。
8）机组效率测量：压差信号测流信号、蜗壳进口与尾水管出口的压力信号之差(机组净水头)送入现地LCU，可在中控室计算机上显示和打印流量、水头、效率等。在每台机蜗壳进口断面和尾水管出口断面各设有4个压力测头，测压管引至蜗壳管层测压柜内，全厂6台机共用1套热力学法效率测量装置，信号送至计算机。
9）转轮与导叶之间压力：在顶盖转轮与导叶之间设有4个测压头测量转轮与导叶之间压力，测压管引至蜗壳层，设1个压力表现地显示压力、1个传感器采集压力信号、1个传感器采集压力脉动信号，信号送至计算机。
10）转轮与顶盖之间压力：在转轮与顶盖之间设有3个测压头测量转轮与顶盖之间压力，测压管引至蜗壳层，设1个压力表现地显示压力。
11）止漏环压力：在上下止漏环进口与出口及上止漏环内均设有测压头，测压管引至蜗壳层，设有压力表现地显示压力。
12）其他项目测量：每台机组设顶盖水位测量、主轴密封水压测量等。
14.4 安装技术要求
水力机械辅助设备的安装、调试、试运行和维护在安装督导的技术指导和监督下，遵照本章相关条款规定的标准、规范、以及制造商、工程设计单位的图纸和技术文件的要求进行。
所有水力机械辅助设备(包括发包人采购的设备)，要按设备清单的型号、规格和装箱单验收到货设备，除厂家已铅封或标明“不准拆卸”的设备外，都应进行全面分解、清扫、逐件检查其性能是否达到规定指标和设计要求，所有检查记录、出厂合格证要交监理人验证，并随竣工资料移交发包人。
现场配制和安装的管道及管路附件必须事先进行清洗，普通钢管应进行喷砂除锈处理，然后按规定进行耐压试验和渗漏试验，并将试验记录送监理人。
所有仪表率定采用标准仪表，精度达到0.5级。
水泵、空压机安装后试运行平稳，无不良震动和噪音。
除图纸标明外，管路埋设时露出混凝土表面至少300mm以上。
埋设管路在混凝土浇筑期间，采用钢板作可靠封堵。管道安装就位后，使用临时支撑加以固定，防止混凝土浇筑和回填时发生变形或位移。
预埋管路过伸缩缝时要作过缝处理。
在混凝土浇筑前，对预埋管路和预埋件进行检查，如发现有错埋、漏埋或管路堵塞而不能使用时，应向监理人报告，并进行处理。
预埋管路固定就位后，进行水压试验或通水/气试验，要求按图纸和GB/T8564标准进行。
为保证安装质量，当技术规范、规程、标准和设备供货商技术要求有差异时，应按照标准高的执行。
14.5 系统设备、管路及埋入部分安装
14.5.1 施工准备
（1）根据设计图纸、合同要求、现场条件及有关技术文件、规程规范，编制施工技术方案，经监理工程师批准后方可开工。
（2）根据施工进度合理组织人力，准备材料、设备、施工器具等。
（3）根据设备安装条件要求清理施工场地，布置施工电源，准备施工设备和工具房。
（4）施工前进行技术、安全和文明施工交底。
（5）清点到货设备，所有用于本系统的设备、阀门、管件、仪器仪表等应与设计规格型号一致，数量相符，如发现设备缺陷和数量不足则向监理工程师书面报告。
（6）清理一期混凝土预埋管和埋件，对损坏部分予以修复；检查预埋管路畅通情况和冲洗预埋管路。
（7）用测量仪器标定出施工基准点、控制点和标高。
14.5.2 埋入部分安装
（1）管材、管件的检验
①管材、管件在使用前按设计图纸要求核对材质、规格型号。
②管材、管件在使用前进行外观检查，其表面无裂纹、缩孔、夹渣等缺陷，钢管外径及壁厚尺寸偏差符合设计要求和有关标准、规范要求。
（2）管子切割
①钢管一般采用机械方法切割，若采用氧乙炔切割，要将切割表面清理干净。管道具切口光滑、平整、无毛刺、铁屑等。切口断面倾斜偏差不大于钢管外径的1%，且不得大于3mm。
②不锈钢管、有色金属管材采用机械方法切割。
③镀锌钢管用钢锯或机械方法切割。
（3）管道加工
①管道坡口根据管壁厚度确定坡口形式(对壁厚≤4mm,采用I型坡口；壁厚＞4mm,采用70°V型坡口)，坡口加工采用坡口机、手握砂轮机等方式进行，加工后的坡口斜面及钝边端面的不平度、坡角符合规程规范要求。
②弯头、三通尽量采用成品件，其材质符合要求。弯头无裂纹、折皱、凹陷和过烧等缺陷。弯曲角度与施工图纸相符。
③制作焊接弯头时，曲率半径按设计图纸要求进行，若无规定，则一般不小于管径的1.5倍，90°弯头其分节数不少于4节，焊接后轴线角度与样板相符；焊接三通的支管垂直偏差不大于其高度的2%。
④管道加热弯制时，其弯曲半径一般不小于管径的3.5倍；冷弯时其弯曲半径一般不小于管径的4.5倍；采用弯管机热弯时，其弯曲半径一般不小于管径的1.5倍；常用管子热弯温度及热处理条件应符合《水轮发电机组安装技术规范》GB/T8564的规定。
（4）管道焊接
①管道、管件的焊接和检查遵守GB/T8564-2003《水轮发电机组安装技术规范》及GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》和设计有关要求。
②焊口组装前，将管端内外及坡口清理干净，组装时使用同一规格和壁厚的管材。管件组装后其错边量不超过管壁厚度的20﹪，但最大不超过2mm，且符合规程规范要求。
③管道、管件组焊时，检查坡口的质量，坡口表面平整，不得有裂纹、夹层等缺陷。点焊间距视管径大小而定，一般以50～300mm为宜，且每个焊口不得少于三处。每点点焊长度10～15mm。
④焊条使用前按规定进行烘干，并在使用过程中保持干燥，药皮无脱落和显著裂纹。对不同材质的管道应选用不同的焊接材料。对于异种材料焊接应根据强度较高的母材选用焊材；不锈钢与碳钢焊接时应选用相匹配的不锈钢焊材。
⑤对管内清洁要求较高且焊后不易清理的管道，如油系统管道，其焊缝底层应采用手工钨极氩弧焊封底，手工电弧焊填充、盖面。
⑥管道焊接完成后对外观进行检查，焊接飞溅物清理干净，焊缝焊角高度、宽度符合规范要求，其外型平缓过渡，表面无裂纹、气孔等缺陷，咬边深度不大于0.5mm。
⑦对施工图纸及规程规范需要探伤的管路将严格按设计图纸或规范要求进行探伤检查。
（5）预埋管安装
1）施工中根据混凝土的分层、分块情况及混凝土的浇筑进度，将管道按从下到上的顺序分段埋设。
2）管道在埋设前，检查、核实其材质和规格应与设计图纸相符。管道表面无明显的锈蚀、无油漆、油渍，内表面无杂物。
3）直管段上两相邻环缝间距：当公称直径大于或等于150mm时，不小于150mm；当公称直径小于150mm时，不小于管子外径。管道的任何位置不得有十字形焊缝。焊缝距离弯管（不包括压制或热推弯管）起弯点不得小于100mm，且不得小于管子外径。避免在管道焊缝及其边缘上开孔。
4）管道的焊接坡口型式和尺寸，符合施工图纸的规定。管道组接时，清除焊面及坡口两侧30mm范围内的油污、铁锈、毛刺及其他附着物。清理合格后及时焊接。焊接环境符合本技术条款有关的规定。
5）钢管采用螺纹连接时，管节的切口断面平整，偏差不得超过一扣，丝扣光洁，不得有毛刺、乱丝，缺丝总长不得超过丝扣全长的10%，接口紧固后宜露出2~3扣螺纹。
6）在施工图纸未规定时，每段管道的端口伸出混凝土面不小于200mm，其位置偏差应不大于10mm，立管垂直度偏差不超过0.2％。管口距混凝土墙面，一般不小于法兰的安装尺寸，且应有可靠的封堵。埋设的穿墙套管的两端可与混凝土墙面平齐或略伸出混凝土墙面。
7）管道穿过混凝土伸缩缝时，其过缝措施符合设计要求。
8）排水、排油管道必须与排出方向保持一定的坡度，其坡度符合设计要求。无设计要求时，一般按2％～3％的坡度。
9）测压管路为不锈钢管，其按照部位及安装质量满足水泵水轮机厂家的技术要求。埋设时,曲率半径要大,且坡度、坡向及测压孔符合设计图纸要求。
10）管道在埋设符合施工图纸技术要求后要支撑牢固并可靠固定，以防止在浇筑混凝土或回填时发生变形或位移。将预埋管道与临时支架焊接时，避免烧伤管道内壁。
11）在管道的端口按要求做好标记。在施工期间保护埋设的管道不受到损坏，如压弯、折断、管端封堵物破坏等。埋设的管道不允许作为其它的用途使用。
12）预埋水管在埋入混凝土以前，按设计要求进行压力试验，在进行试验以前，告知监理工程师，以便这类试验得到监理工程师或其授权的监理人员的签证。试验方法符合相关规范、标准以及施工图纸的要求，在无特殊要求时，一般可按下述方法进行：现场制作的压力管件按1.5倍工作压力进行强度耐压试验，但最低压力不得小于0.4MPa，保持10min，无渗漏现象；埋设的压力管道及管件，在混凝土浇筑前，按1.25倍实际工作压力进行严密性耐压试验，保持30min，无渗漏及裂纹等异常现象。
13）所有管道水压试验后，混凝土浇筑以前，应清除管道内油脂、焊渣、金属和杂物等。在混凝土浇筑后，检查管道无杂物和被堵塞。一旦发现管道部分或全部被堵塞，及时进行清理或重新铺设。
14）在工程完工以前，已安装的管道的开口端头应加以封堵或用以其他方法封闭。露出混凝土外的管道用管帽、盖板、管堵、闷头法兰加以保护以备将来联接。除非要对管道系统接长或进行试验，所有封堵不能随意拆卸。
14.5.3 技术供水系统安装
（1）离心式水泵的安装
①基础安装
a根据设计图纸测放水泵和电机的安装位置和高程控制点。
b根据水泵实体底座大小尺寸、地脚螺栓孔的分布间距按设计要求制作基础框架，框架的上平面的水平度偏差不大于2mm/m。
c把框架跟预埋的钢筋固定，同时将地脚螺栓安装在框架上，地脚螺栓的高度要适当。
d框架的安装高程低于水泵设计安装高程1～2mm，安装高程偏差不大于2mm。
e回填混凝土。
②水泵安装
a按照制造厂的随机技术资料和设计的要求完成对水泵安装前的检查。
b将水泵吊到已经满足强度的基础上，利用在水泵进出口法兰或其他加工精度高的表面上测出纵向和横向的安装水平度偏差，满足设计和制造厂的安装技术要求，如果超标则松开打紧的地脚螺栓调整直到符合要求，如果高程和水平超差，则通过加垫铜皮等方法调整，使其满足设计高程的要求。
c用上述的方法安装调整水泵驱动电机。
d水泵轴和驱动电机轴以联轴器连接时两半联轴器的径向位移、端面间隙、轴线倾斜均要符合制造厂随机技术资料的规定，如无规定时应符合《机械设备安装工程施工及验收通用规范》中的相关规定，合格后联轴，手动盘车检查其转动灵活性，安装密封部件。
e装配水泵轴承冷却水和润滑水管路。
F对安装好的水泵及驱动电机进行适当的防护，以防电机受潮或其他施工作业对其损坏。
（2）滤水器安装
①根据设计图纸对滤水器的安装位置和高程测量放线。
②安装滤水器基础及地脚螺栓，调整滤水器基础水平、中心、高程允许偏差符合制造厂及设计要求。
③浇筑二期砼，达到养护期龄，开始滤水器安装。
④按照制造厂随机技术资料对滤水器安装前的检查。
⑤将滤水器放置到基础上，调整中心、高程及水平度，其允许偏差符合制造厂及设计要求，拧紧地脚螺栓。
⑥对安装后滤水器电机进行适当防护，以防电机受潮或其他施工作业对其损坏。
（3）明敷管路安装
①明管路安装要求：水平管水平偏差一般不超过0.15％，最大不超过20mm，立管垂直度偏差一般不超过0.2％，最大不超过15mm。排管应在同一平面上，偏差不大于5mm，间距偏差应在0-+5mm范围内。
②法兰把合后保持平行，偏差不大于法兰外径的1.5‰，且不大于2mm。密封材料符合设计要求。
③法兰连接螺栓紧力均匀，螺栓安装方向一致。
④支、吊架安装位置准确，在同一直线段上，同一类型的支吊架间距均匀，横平竖直。
（4）管道焊接
①管路焊接遵守GB50235－97《工业管道工程及验收规范》及GB50236－98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》和设计要求。
②根据管材选用焊条，使用前按规定烘烤，工作现场储存保温桶中随取随用。焊条材料与母材等强。
③管道采用单面焊双面成型焊接工艺，管子接头根据管壁厚度选择适当坡口型式和尺寸，碳素钢坡口用机械切割或乙炔-氧气割枪开出破口，不锈钢管采用机械切割或等离子切割机开出破口，用角磨机打磨平整，清除焊缝两侧的油、水、锈、氧化铁等杂物。
④不锈钢管焊接前，对焊口两侧4－5mm外采用涂刷石灰水保护层或其它耐火材料遮盖，防止焊接过程中飞溅物直接落在管材上，焊后对焊缝进行酸洗处理。
⑤法兰采用双面焊。法兰与管子预装完成后，进行定位焊，将法兰编号后拆除，进行双面焊接。
⑥管道焊接完成后对外观进行检查，清除焊瘤及飞溅，焊缝余高及焊脚高符合规范要求，目检无裂纹、气孔等缺陷，咬边深度小于0.5mm，长度不超过焊缝长度的10％，且最大不超过100mm。
（5）阀门安装
①阀门安装前进行检查，阀门内外表面应无砂眼、沾沙、氧化皮、毛刺、缩孔、裂纹等，阀芯与阀座吻合，密封面无缺陷，阀门开启灵活，无卡现象；电动阀门电机应进行绝缘测试，绝缘电阻符合相关规定要求，以及调整阀门开关接点和限位，应正确无误。
②阀门安装前进行阀门试验，每批次同规格阀门抽检数量为总数量的10％，且不得少于一个，如有漏、裂不合格的应再抽查20％，仍有不合格的则逐个检查。试压压力和程序符合规范要求。
③检查、试验合格的阀门，及时排尽内部积水，并吹干。除需要脱脂的阀门外，密封面涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口，作出明显标记。
④阀门安装方向应与介质流向一致，阀门操作手柄朝向便于操作的位置。
⑤安全阀安装前应进行整定，调整后的开启压力与回座压力符合设计要求，每个安全阀启闭试验不得少于3次，并填写最初调试记录。
（6）系统自动化元件安装
技术供水系统的自动化元件包括压力变送器、温度计、流量计等，安装前进行校验，安装时按照随机技术文件要求的安装方法和安装工艺安装，其安装位置按照设计尺寸确定。
（7）管道清洗
①技术供水管路冲洗用水采用清洁施工用水，冲洗水流达到管内可能达到的最大流量或不小于1.5m/s的流速进行。
②水冲洗连续进行，当设计无规定时，则以出口处的水色和透明度与入口水色和透明度目测一致为合格。
③管道冲洗后将水排尽，需要时用压缩空气吹干或采取其他保护措施。
（8）管路水压试验
管路水压试验分为强度耐压试验和密封性耐压试验，以设计工作压力的1.5倍为强度耐压试验压力，升压过程要平稳、缓慢，同时检查管路焊缝、连接法兰和安装测量表计的位置是否有渗漏，压力升至1.5倍的设计工作压力后保持15min无渗漏；强度耐压试验完成后将压力降到设计工作压力的1.0倍并保持30min作密封性耐压试验，检查全线管路焊缝、连接法兰和安装测量表计的位置是否有渗漏，如无异常则水压试验完成。
（9）管路防腐
①管路的防腐底漆在安装前完成，焊缝部位底漆则在水压试验合格后进行。系统防腐面漆待安装工序完成并验收通过后涂刷。
②管路防腐施工时清除管路表面铁锈、毛刺、油、水等杂物。
③不锈钢管和镀锌管根据设计要求涂刷标志面漆。
④防腐时环境温度、空气湿度应符合涂刷要求，温度过低、湿度太大时停止防腐作业，采取保温除湿措施后方可作业，要有防冻防火防水等措施。
⑤喷涂漆膜要均匀、无堆积、皱纹、气泡、掺杂、混色与漏涂等缺陷。
⑥按设计要求对管路进行标识。
⑦对有防结露和保温要求的管路，按设计要求或经监理单位批准的材料进行施工。
（10）系统调试及试运行
1）系统无水调试：
系统无水调试参照设备、各类阀门等的随机技术文件和制造厂现场代表的指导下进行，主要内容如下：
①电动阀门的电动开/关的调试。
②主要设备的运行工况的调试。
③系统测量表计的整定。
2）系统试运行：
机组充水后，系统在有水流条件下，按系统设计工况进行模拟调试，通过试运行使系统具备投运条件。
14.5.4 厂内排水系统安装
（1）深井泵安装
①安装前检查集水井内应无杂物和污泥，泵套管直线度符合水泵安装要求。
②水泵安装按照制造厂随机技术文件要求在厂家代表的指导下进行。预先清扫分节扬水管、传动轴，清除扬水管连接法兰表面的毛刺、高点、油污等，检查传动轴的直线度。
③首先将滤网、泵体与短扬水管联接后，用管夹板夹住扬水管吊入井筒，组装传动轴和轴承架及轴承；用另一个管夹板吊起扬水管与吊入井筒中的扬水管对接，穿入连接螺栓后对称均匀拧紧，检查组合法兰应结合紧密；吊起组合完成的泵体部件和扬水管，拆除第一对管夹板后，徐徐落入井内。用同样方法依次安装完其它扬水管，扬水管安装完成后与泵座连接，调整泵座水平符合要求后，拧紧地脚螺栓。
④驱动电机安装。提起驱动电机安放在泵座上，驱动电机与泵座组合法兰盘间紧密贴合，对称拧紧组合螺栓。
⑤以上工作完成后，连接水泵轴和电机轴，调整泵轴向窜动量，检查转动的灵活性。
⑥在电机带电后通过点动电机进一步调整泵轴向窜动量。
（2）单级双吸泵安装
①检查水泵和电动机应无损坏，相应附件齐备，基础满足要求。
②安装顺序：
a清理基础螺栓孔，测量安装控制基准点和高程控制点，然后将水泵吊放在其安装位置，按泵轴线调整其中心、高程和水平，合格后穿入地脚螺栓，浇筑基础与泵底脚之间二期砼。
b待混凝土强度达到后，拧紧地脚螺栓，并重新检查水泵的水平度。
c校正电动机轴与水泵的同心度。使两轴成一直线，在两联轴器外圆上的不同心度允差为0.1毫米，端间隙沿圆周的不均匀度允差0.3毫米。（在联接进出水管路及试运行后再分别校核一遍，仍应符合上述要求。）。
d在检查电动机转向与水泵的转向一致后，装上联轴器的联接柱销。
③进出水管路另设支架支撑，不得籍泵本体支承。
④以上所述的安装方法是指不配带公共底座的水泵机组。安装配带公共底座的泵，用调整底座与混凝土基础之间的楔形垫铁来校正机组的水平,  然后在其间灌注混凝土。其安装原则与要求，和不配带公共底座的机组相同。
（3）系统调试及试运行
1）系统无水调试：
系统无水调试参照设备随机技术文件和制造厂家的现场代表的指导下进行，主要内容如下：
①电机电气性能检查。
②电机的转动方向的检查。
③系统自动化元件的整定。
④PLC模拟水泵工况调试（水泵不投入运行）。
2）系统试运行：
系统经模拟调试工作正常后，可进入正式试运行阶段。按以下顺序试运行。
①手动启停水泵试运行。
②按水泵设计工况自动运行。
14.5.5 中、低压压缩空气系统安装
（1）设备安装
①空气压缩机安装
a根据设计图纸和厂家技术要求进行空压机基础安装，应符合设计、厂家技术文件要求及有关规程规范要求。
b根据设计图纸验收、检查设备的规格、型号、数量符合要求。检查设备技术文件，零部件及备品备件是否齐全，产品合格证，质量证明是否符合合同文件要求。
c安装前，空压机除厂家铅封和标明不准拆卸的部件外，要进行拆卸、清洗。清洗液不能残留在机器内，重新装配应符合制造厂产品说明书要求。
d空压机就位安装前应检查其基础的位置尺寸，应符合技术要求。调整机身中心线、高程与设计值偏差不大于±10mm,纵、横向水平偏差不大于0.1mm/m，符合规范要求后，地脚螺栓浇灌二期砼。
e当二期砼达到设计强度后，对空压机进行精调，符合规范要求后对称均匀拧紧地脚螺栓。
f与空压机相连的管路在预配时，所有空压机各进、排气孔应有可靠封堵。
②空气压缩机检查
空压机整体就位后，在管路预配或正式安装前制造厂无特殊说明时应对机组作以下检查：
a曲轴箱检查。将箱内已注润滑油全部放出（若出厂前已注油），清扫干净，检查箱内及曲轴、连杆大头及轴瓦等无锈蚀、无裂纹，且转动灵活后，曲轴箱封堵，注入清洁符合质量和数量要求的润滑油。
b打开气缸盖，检查清洁度及测量活塞上部气隙，应符合制造厂规定。
c取出吸、排气阀，检查应无油污和锈蚀现象，用煤油做渗漏试验，其密封性良好，不得有滴状的渗漏现象。
d检查电动机轴承润滑脂应无变质，且数量合适，电动机绝缘符合要求。
e在空压机和电动机联轴节处手动盘车，应灵活、无卡阻和轻重不一现象。
③罐类设备安装
a储气罐就位前，检查管口方位，地脚螺栓孔和基础位置应符合设计图纸要求，并加以保护。
b罐类设备的安装调整，其铅垂度偏差不大于H/1000。
d安全阀率定及安装。。
（2）管路安装
①管道安装要求
a水平管水平偏差：一般不超过0.15％且最大不超过20mm；立管垂直度偏差，一般不超过0.2％，最大不超过15mm。成排布置的管道应在同一平面上，偏差不大于5mm，管道间间距偏差应在0～±5mm范围内。
b法兰连接时保持平行，其偏差不大于法兰外径1.5‰且不大于2mm。法兰连接保持同心，其螺孔中心偏差一般不超过孔径的5％，并保证螺栓自由穿入。
③法兰连接使用同一规格螺栓，安装方向一致，对称均匀紧固。
c焊条使用前应按规定烘干，并从保温桶中随取随用。不得使用报废焊条。
②管路焊接遵守GB50235《工业管道工程及验收规范》及GB50236《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》和设计要求。
③管路吹扫
a管路水压试验完成之后进行管路吹扫。气系统管路清扫采用压缩空气进行间断性吹扫。吹扫压力不超过设计工作压力，流速不小于20m/s。
b气管道吹扫过程中，当目测排气无粉尘时，在排气口设置贴白布或涂白漆的木制靴板检验。5min内靴板上无铁锈、尘土、水分及其它杂物为合格。
（3）设备及系统试验
1）空压机的调整与试验
①气系统设备调整与试验工作，是在设备安装、管道连接、电气配线完成后进行，应严格按照产品说明书、设计要求进行调试。
②空压机具备调试条件后，首先手动盘车应无卡塞现象，然后对设备进行1小时空载试验，检查设备在空载试验运行工况，符合产品说明书要求后进行下一步工序调试。调整安全卸载阀逐级间断缓慢升压，至额定工作压力下运行1小时，运行过程中检查空压机各部位温度应符合产品说明书要求。
2）通气试验
①通气前应进行安装检查，对不能参与的设备及系统进行隔离，对施工用临时支架等进行拆除，对管道及吊架、基础固定件进行安装检查，确定固定牢固。
②试验时先进行预试验，通气压力为0.2Mpa。间断性逐步升压试验，在升压过程中，在焊缝、法兰、管接头连接处采用肥皂水检查，无泄漏后，逐级按10％工作压力升压，每级稳压3min，直至工作压力，保压10min，无渗漏为合格。
③在工程安装期间，空压机使用后，若停止工作10日以上，必须按产品说明书要求进行临时油封，若停机一个月以上，则需作长期储存油封。
14.5.6 透平油、绝缘油系统安装
（1）设备安装
1）油罐安装
a根据设计图纸对油罐的安装位置和高程测量放线。
b安装油罐基础及地脚螺栓，调整油罐基础水平、中心、高程允许偏差符合规范及设计要求。
c浇筑二期砼，达到养护期龄，开始油罐安装。
d对油罐内部检查漆表情况，合格后用面团彻底清污，完毕后对油罐口及管口封堵，待管路清洗合格后连接。
e将油罐放置到基础上，调整中心、高程及水平度允许偏差符合规范及设计要求：油罐安装位置与设计位置的偏差±10m