电石车间各岗位操作规程.docx

新疆新冶能源化工股份有限公司电石车间各岗位操作规程汇编修 订： 魏 翔审核： 黄建章批 准： 刘碧伟文件编号：Q/XNODO1-008-2013版 本 号： A/O受控状态：目 录电石车间单台电石炉系统主要设备介绍- 4 -电石车间配电岗位操作规程- 12 -电石车间配料岗位操作规程- 27 -电石车间出炉工操作规程- 29 -电石车间巡检工操作规程- 36 -电石车间加糊操作规程- 41 -电石车间净化操作规程- 45 - 电石车间单台电石炉系统主要设备介绍1 电石炉主体设备电石炉主体设备主要由组合式电极柱、二次母线系统、炉盖、烟道、水冷系统、炉顶加料系统、液压系统、炉顶环形加料机、炉体、厂房排烟系统、炉前排烟系统、炉底风冷装置、单梁电动葫芦吊、变压器系统、电极位置指示仪、筑炉材料、炉前设备等组成。每台电石炉的设备组成及技术规格如下：1.1组合式电极柱功能描述及用途：组合电极柱是将电炉冶炼所需的电流传入炉内，并将电极糊焙烧成石墨化电极的设备。设备组成：组合式电极柱由上、下两部分组成，电极柱上部主要包括：电极升降装置、电极压放装置、加热元件、上部把持筒、压放平台及液压管路等。电极柱下部主要包括：下部把持筒、防磁不锈钢水冷保护屏、导电铜管、底环、接触元件、耐高温气封垫板、水冷管路等部件。电极系统上带有电极检修时所需的辅助吊挂系统。每组电极柱加装13节电极壳，高度为1250mm。每根电极电石1-3车间有六组压放装置，电石4-5车间有七组压放装置，每组压放装置均由一个压放缸和一个夹紧缸组成，并配有事故夹钳电石1-3车间六组(电石4、5车间七组)。压放装置围绕一根电极安装在电极柱上部的压放平台上。压放装置的夹紧缸靠弹簧力牢固地夹住电极壳上的六根筋片。电极每次压放量20mm。每根电极每次压放完成时间为30s。每个电极的升降系统主要由两个行程为1500mm吊缸组成，使电极可在行程为1500mm的范围内完成升降运动。技术参数：数量- 3套电石1-3车间电极直径-1250mm电石4-5车间电极直径-1280mm电极最大行程- 1500mm电石1-3车间接触元件为12组电石4-5车间接触元件为14组电极每次压放行程-20mm电极夹紧缸规格- 130/4010电极升降缸规格- 100/7020每个电极加热元件风机风量- 1200m/h每个电极加热元件加热总功率- 24kW1.2二次母线系统（短网系统）功能描述及用途：电炉变压器通过二次母线系统与电炉形成低压回路，从而提供电炉冶炼所需电能。设备组成：电炉采用三个单相变压器供电，变压器到电极之间采用水冷二次母线系统供电，二次母线系统包括导电铜管、水冷电缆、绝缘吊挂装置、铸铜连接体、水冷装置，三个单相变压器及短网均成120对称分布。数量：3套技术参数：电石1-3车间短网铜管采用无氧紫铜材料，短网铜管为751512根（单相），环行铜管为751512根（单相），馈电铜管为401024根（单相）。电石4-5车间短网铜管采用无氧紫铜材料，短网铜管为751514根（单相），环行铜管为751514根（单相），馈电铜管为401028根（单相）。1.3炉盖功能描述及用途：炉盖用于密封炉膛、减少热损失和改善冶炼区间的工作条件。设备组成：炉盖由6个边缘炉盖及1个防磁中心炉盖组成。每瓣炉盖均为水冷结构，6个边缘炉盖为耐热锅炉钢板焊接而成，1个中心炉盖为防磁不锈钢焊接而成，中心炉盖下部打结有耐火隔热材料。炉盖上开有13个料管孔、3个电极孔、2个维修孔、2个烟气出口及设有9个安全防爆阀。在炉盖上设有电极密封导向装置。技术参数：数量-1套炉盖高度- 1080mm炉盖直径-9200mm极心圆直径-3580mm电极密封导向套内径-1580mm1.4烟道功能描述及用途：用于将电石生产时炉内产生的炉气送入除尘系统，或在除尘系统发生异常时，将炉气直接排空。烟 道为水冷结构。设备组成：由荒炉气烟道及炉气抽出烟道组成。数量：荒炉气排空烟道 - 1根炉气抽出烟道 - 1根荒炉气烟道内径 -550mm炉气抽出烟道内径 -500mm1.5水冷系统功能描述及用途：用于将炉盖、炉体、电极系统、二次母线系统、出炉口、烟道蝶阀、液压系统及电极壳车间缝焊机、点焊机进行水冷的装置。电石炉二楼水分配器为封闭装置，在上面开有与大气相通管道，水排水冷管道要求为无缝钢管材料，阀门要求为不锈钢球阀。设备组成：由水冷分配器、温度检测开关、流量检测开关、压力检测仪及水冷管道等组成。数量：1套冷却水压- 0.35MPa1.6炉顶加料系统炉顶加料系统由12个炉顶料仓、13组加料管、13组料管绝缘吊挂、24组阻旋式料位仪及13个耐热铸钢料嘴组成。此电石炉加料为连续式加料。1.6.1炉顶料仓功能描述及用途：用于盛装石灰、焦碳、兰碳按一定配比混合后的物料，并在程序设置下连续地加料到电炉内。加料仓呈圆形，由金属焊接而成。每个炉顶料仓有效容积6 m。每个料仓上设有两个阻旋式料位仪，用以实现料位控制及低料位报警。炉顶料仓共12个，每4个为一组，沿圆周120对称分布。数量 - 12套有效容积 - 6m 1.6.2料管功能描述及用途：从炉顶料仓下料时，物料通过料管溜入炉内。料管部分结构为防磁不锈钢，每个料管下部带有耐温铸钢料嘴。数量 - 13套料管通径 - DN300mm1.6.3料管绝缘吊挂功能描述及用途：吊挂料管至上层平台，并对平台进行绝缘保护。数量：13套1.7耐热铸钢料嘴功能描述及用途：耐热铸钢料嘴用于将炉料加入炉内。设备组成：每个电极周围设有4个料嘴，三个电极周围共设12个料嘴，另设一个中心料嘴。数量：13套1.8液压系统本液压系统由泵站、电极压放盘（阀站）等组成。泵站包括6台液压泵、油箱、压力调节阀组。6台液压泵组中，3台用于三个电极升降，1台用于电极压放，1套备用，1套用于过滤冷却系统。每个电极由两个单作用油缸完成升降动作，当压力油进入油缸有杆腔时，电极上升，电极下降靠电极自重，电极下降速度由调速阀确定（上升速度由泵确定），电极的上升速度和下降速度均为0.5m/min。电极升降由控制室控制，也可在现场控制盘控制。压放装置控制组合把持器的夹紧油缸和升降油缸，组合把持器的压放油缸速度由压放盘内的流量调节阀调定。备用系统的功能相当于一个电极升降控制单元或压放动力单元，当其中一个液压泵发生故障时，可以将响应的截止阀打开或关闭，将控制信号切换到备用装置上，即可完成替代故障单元的功能。过滤冷却系统将油箱中的油经过滤油器和冷却器不断循环，保持介质的清洁度和温度。油箱带有液位指示、温度指示、液位开关，在冷却过滤油泵的吸口设有注油口，通过此油口可向油箱中加油。每个控制阀组都带有一个溢流阀和一个压力表来调节系统压力，压力表由一个开关控制，需要读取压力值时，按下按钮，压力表方有显示。电极升降阀组设有压力继电器，设置在流量控制阀上游，用来监视升降压力管路中的压力，测定可能出现的严重泄漏（如管路疏松、软管破裂等），当出现这种异常低压的情况时，压力继电器发出信号停止油泵并在控制室报警。技术参数： 油箱容量 - 1.5m泵数 - 6个工作压力 - 911MPa液压油品 - HM-46液压油清洁度等级 - 10级阀站数量 - 3个压放盘液压管径 - 28mm1.9炉顶环形加料机功能描述及用途：炉顶环形加料机用于将原料加入每一个炉顶料仓内，送料信号由料仓上的料位仪给出。设备组成：每个料仓上部设有一套刮料装置。该刮料装置由气缸推动，可将原料送入料仓内。炉顶环形加料装置由传动装置、加料盘、气动装置、机架及导料管等组成。技术参数：加料盘直径 -8500mm刮料装置数量 - 12组传动装置数量 - 3组加料盘转动速度 - 0.5m/s1.10炉体功能描述及用途：炉体为电石炉的电热反应场所，其内部可存储一定量的物料及电石。设备组成：炉底工字钢、炉壳；炉壳由锅炉钢板焊接而成，上部炉口焊接有水冷结构。炉底工字钢主要用于炉底支撑及通风作用。炉壳底部安装有热电偶，用于监测炉底炉衬温度。炉壳下部设有保护罩，用以对炉体进行隔热保护。炉体上设有3个出炉口，每个出炉口炉门均为水冷结构，出炉口溜槽为水冷耐热铸钢结构。每个出炉口前设有气动开眼装置。技术参数：炉底工字钢 - 45B炉壳外径 - 9200mm炉膛内径 - 8200mm炉壳高度 - 4962mm出炉口数量 - 3个炉壳钢板厚度 - 20mm1.11厂房排烟系统功能描述及用途：用于将车间内部 的烟气排空。设备组成：由烟尘捕集罩及排烟管道组成，数量 - 1套烟道直径 -1000mm1.12炉前排烟系统功能描述及用途：在出电石时，用于对出炉口烟气进行收集、输送。设备组成：由烟罩、烟气管道、手动翻板阀、烟道吊挂等组成。数量：烟罩 - 3套手动翻板阀 - 3套烟气管道 - 1套布袋除尘器 - 1套1.13炉底风冷装置功能描述及用途： 用于降低炉底温度，以提高炉壳及炉衬的使用寿命。炉底风冷装置由一台风机供风，以维持电炉底部温度在预设温度范围内。设备组成：炉底风冷装置由风机、风机支架组成。技术参数：数量 - 1台风机容量 - 7.5kW（一台）风量 - 60000m/h1.14炉顶单梁电动葫芦吊功能描述及用途：炉顶吊车是用于吊装电极糊、电极壳及检修设备。为单梁电动葫芦吊，吊车防爆。（吊车检修平台包括在土建设计施工范围内）技术参数：数量 - 2套起重能力 - 3t、5t各一套提升高度 - 25m1.15炉前设备炉前设备由出炉小车、电石锅（方形带锅沿）、炉前挡屏、卷扬系统、出炉轨道及压板、道叉、炉口铸钢轨道、烧穿母线及烧穿器、烧穿器轨道等组成，用以进行电石出炉及电石运输。1.15.1电石出炉小车功能描述及用途：电石出炉小车用来运送电石锅及电石。数量 - 40台1.15.2电石锅功能描述及用途：电石锅用来盛装刚出炉的电石并在其内进行冷却。电石锅由锅本体、锅底及插板组成。电石锅由铸钢ZG-35铸造而成。数量 - 80台技术参数 - 承重1200kg1.15.3炉前挡屏功能描述及用途：炉前挡屏用于电石出炉时遮挡辐射热。设备组成：炉前挡屏为焊接水冷结构。挡屏前需砌筑耐火保护层。数量：3套1.15.4卷扬机系统功能描述及用途： 用于来回牵引电石小车设备组成: 卷扬机是由带罩子的焊接钢架结构组成，包括：卷筒、电动机、刹车、减速齿轮、开式齿轮并带有钢丝绳导向装置，并有离合齿轮装置。电石小车速度 - 12m/min数量 - 4套技术参数：移动力 - 80kN绞绳直径 - 直径26mm移动速度 - 12m/min15.5出炉轨道、连接板及压板、道岔、地辊及炉口铁板功能描述及用途：为电石出炉提供运行轨道数量：出炉轨道、连接板及压板 - 2套道岔 - 2套地辊 -约60套炉口铸钢轨道：- 3套1.15.6烧穿母线及烧穿器功能描述及用途： 用于电石出炉时烧穿出炉口，以便电石顺利流出。设备组成:由烧穿器本体、烧穿母线及吊挂组成。烧穿母线由导电铜板组成，并有断电快速开关。技术参数：数量 - 3套烧穿母线尺寸 - 17010mm1.15.7烧穿器轨道功能描述及用途：为烧穿器运行之轨道，为吊挂形式。数量 - 3套2电石冷却车间功能描述及用途：每座冷却车间（两座炉）配有一个电石冷却车间，每个电石冷却车间由两个24跨组成，每跨设有两台10t吊钩桥式起重机，并配有专用吊具。每座电石冷却车间设备组成：10t吨吊钩桥式起重机4台技术参数：工作级别 - A5跨度 - 22.5m最大起升高度 - 12m起升速度 - 15.4m/min大车速度 - 115.6m/min小车速度 - 38.3m/min3主要技术参数3.1产品:电石 -CaC2额定生产率 -6.3吨/小时年额定产量 -50000吨（按330天计）3.2炉型：炉壳外径 - 9200mm炉膛内径 - 8200mm炉身高度 - 4962mm炉膛深度 - 2900mm炉盖直径 - 9200mm极心园直径- 3580mm炉盖高度 - 1080mm出炉口数 - 3个3.3电极（液压悬挂式）:自焙电极数量 - 3个电极壳直径（一、二、三车间） - 1250mm电极壳直径（四、五车间） - 1280mm电极行程 - 1500mm接触元件数量（一、二、三车间） -12接触元件数量（四、五车间） -14每个电极的加热元件功率 - 24kW每个电极的风扇风量 -1200m/h3.4变压器:单相 -3台每台变压器额定容量 - 10000kVA每座炉的变压器总额定容量 - 30000kVA一次电压 - 110kV二次电压 - 100240V允许长期超负荷 - 25%3.5装料：主系统（连续、自动）电炉料仓 - 126m装料管数 - 13装料管直径 - DN300mm3.6空气冷却:炉底冷却风扇 - 60000Nm/h3.7通风:出炉排烟风机 - 60000Nm/h烟囱高度 - 33m烟囱直径 - 1100mm3.8液压系统：液压油油品：- HM-46液压油清洁度等级：- 10级工作压力: - 911MPa试验压力: - 16MPa电石车间配电岗位操作规程1配电工岗位责任制1.1与巡检工紧密配合，负责电石炉停、送电和正常运行操作。及时调整三相电极位置，保证三相电极电流值在规定范围内，且做功良好。1.2观察各类仪表运行情况，对各类仪表显示的数值指标及时进行调整，使电炉各项参数始终控制在指标范围之内，安全稳定运行。1.3负责中控室电极远程手动或自动压放操作。1.4能及时发现并判断、处理生产中的异常情况，采取相应措施，并做好记录1.5负责电炉运行的各项参数和生产指标记录的填写，保证数据真实，字迹工整。1.6打扫个人所分管区域及岗位区域卫生。1.7负责完成上级交办的其它各项工作。2停送电操作送电流程（1）调度 （2）110变电站 （3）电石炉2.1送电准备2.1.1开启计算机，进入配电操作界面。2.1.2检查一楼电石炉周围有无异常，出炉口炉舌、炉门框等是否正常。电石锅、钢丝绳、地轮、卷扬机等是否完好。2.1.3检查液压系统，和巡检工联系检查液压系统是否正常，有没有出现异常，出现异常时，启用备用液压系统，替换有故障的液压系统，并联系维修工对故障系统进行及时维修。2.1.4检查电极系统的各项工作是否完好。如：糊柱高度、加热器及风机、风门开度、电极工作长度等。2.1.5检查炉内炉料情况，炉内是否有漏水，检查炉盖个部件密封是否良好。 2.1.6检查每个开关是否灵敏：用鼠标点击每个开关，观察开启情况，通知巡检人员现场观察，应使电脑显示和现场一致。2.1.7调整或检查各仪表的“0”位，确认变压器档位处于1档。2.1.8检查每个开关是否灵敏：用鼠标点击每个开关，观察开启情况，通知巡检人员现场观察，应使电脑显示和现场一致。2.1.9通知巡检工检查各冷却水系统是否正常、料仓料位是否处于高料位，如有问题及时处理2.1.10检查完毕后将检查结果汇报当班班长。2.1.11检查净化系统是否具备电炉开车。2.1.12检查炉料输送系统是否具备电炉开车。2.2送电操作2.2.1接受当班班长可以送电的指令后，确认变压器档位在1档，提升三相电极位置,使电极埋入量不大于800mm。打送电铃三次，以提示在场人员远离电炉马上送电。将禁止送电的开关锁打开，等待电气人员送电。2.2.2送电后510分钟，调整三个电极位置并观察电炉各个电气参数的变化且设备无异常现象，根据当时情况可适当缓慢提升负荷。但增加负荷时一定要确保电极的埋入深度。2.3停电操作停电流程：（1）调度 （2）110变电站 （3）电炉 2.3.1电炉正常运行时遇到下列情况之一时应紧急停电2.3.1.1发现电极电流异常(电极电流突然上升，电极筒冒黄烟或电极电流突然下降，功率因数突然降低)，呈电极事故征兆时；2.3.1.2电极软断、脱落、下滑或危及人身和设备故障时；2.3.1.3导电系统有严重放电或短路现象时；2.3.1.4炉面设备有严重漏水时；2.3.1.5出炉过程中炉舌大量漏水(应立即关闭炉舌水路)，引起严重故障时； 2.3.1.6高压系统及变压器发生故障时；2.3.1.7电炉发生喷火或发生爆炸时；2.3.1.8炉气含氢量急剧上升，超过最高限值(H216)的5时；2.3.1.9油压系统发生大量漏油或压力急剧下降，危及安全生产时；2.3.1.10电石炉冷却水或动力电，照明电突然中断，无法保证生产安全时；2.3.1.11发生火灾、地震及严重事故时。2.3.2有计划、有准备停电时，将炉内的电石出完后，将变压器档位降至1档，停电后应及时将电极下落到下限位置(保护电极不受空气侵袭)。2.3.3关闭电极自动压放程序2.3.4正常停电后前四小时每隔半小时活动一次电极，四小时以后每隔一小时活动一次电极，活动方式为先降后升，反复几次。(活动电极时确保炉盖上没有其他工作人员)。3配电操作3.1正常操作3.1.1在电炉正常工作时，通常通过提升、下落电极或调整变压器档位来调整电极电流和电极电压的大小。操作中，提升电极，电流减小电极电压升高，提升档位电流增大，电压增大，功率增大，反之亦然。当电流为零(悬空时)，电极电压(对底电压)最大。3.1.2电极电压(即有效相电压)对电炉运行的作用。3.1.2.1炉况正常时，可以大致判断电极端头距炉底的距离，以帮助我们适当调节电极的位置，使电极能较好地做功，获得高的热效率和电效率。3.1.2.2三相变压器在同一档位，电极位置基本在同一位置时，那个电极电压高，说明那个电极相对短一些，反之亦然。3.1.3正常操作时，为了确保安全生产，炉压应控制在微正压(010Pa)进行操作。(除测电极等工作外杜绝负压操作)。3.1.4当电极压放时密切注意电极电流和H2含量的变化。3.1.5配电工积极与巡检人员密切配合，电极压放前2-3分钟通知巡检工到电石车间三楼半电极压放平台观察电极压放过程是否正常，巡检工测量每次压放量，将每次压放量告知配电工，配电工做好记录。若压放量低于或超出20mm，及时联系维修工进行处理，并告知班长和当班调度。 3.1.6压放电极后，及时观察电极电流变化，及时进行电流调整，使电极电流控制在规定范围内。3.1.7当电极位置已下落到下限位，电极电流远小于规定值时及时报告班长，通过提高炉料配比或提升档位的方法予以调整。若调整后仍达不到效果，应停电检查，制定必要的措施加以调整。3.1.8当电极升降系统发生故障时，立即通知液压维修人员到现场进行处理，必要时紧急停电处理。3.1.9在正常生产情况下，为了调整电极位置或电极电流的大小，配电工有权对变压器档位升、降2档，做好记录。但必须给当班领导汇报，确保安全生产。3.1.10仔细观察各类监控仪表是否正常，发现异常现象及时进行处理。3.2对电极操作3.2.1手动操作3.2.1.1控制电流操作法：调整三相电极电流的大小，始终使每个电极电流不要超过额定电流值，并且调整三个电极的位置，使每个电极都有好的做功，