辽宁电厂灰库结构工程施工方案.doc

集中控制楼龙门架升降机安装

目 录

1 工程概况及工程量 1
2 编制依据 1
3 工程进度和劳动力安排 2
4 作业前必须具备的条件和应做的准备 2
5 作业的程序步骤和方法 3
5.1 施工顺序 3
5.2 作业步骤 4
5.2.3 钢筋工程 6
5.2.4 模板工程 11
5.2.5 埋件的制作和安装 15
5.2.6 混凝土工程 16
5.2.7 成品保护 18
6 作业质量要求和质量通病及预防 18
6.1 质量目标 18
6.2 工程质量验评标准 18
6.3 关键检查项目、隐蔽工程及停工待检点的确定 19
6.4 作业质量要点、质量保证措施 19
6.5 质量标准 19
6.6 质量通病及预防 20
7 作业安全技术措施 21
8 作业的环境管理 23
9 附录 24

2

灰库结构施工作业指导书
1 工程概况及工程量
1.1 工程概况
本工程为****电厂二期2×600MW机组扩建工程，灰库结构工程。本工程按7度抗震设防。±0.00m标高相当于黄海基面高程78.800m.本期工程共建储灰库3个，承台底标高-3.000m，筒壁内径15m，建筑高度33.000m，首层通车外运粉煤灰，5.950m层为设备层，设有吹风管及给灰机，12.000m层为储灰层，最大储灰量2500m3，垂直运输采用HL4207塔式起重机一台。
灰库上部结构为500mm厚（储灰室为300mm厚）钢筋混凝土圆筒壁结构，筒壁、环梁、井字梁、楼面板一起现浇。混凝土强度等级及保护层：基础、灰浆池、筒身及梁板为 C30，灰浆池要求抗渗等级P8。钢筋保护层厚度为50mm（基础），25mm（板），35mm（梁），30mm（筒身），35mm（灰浆池壁），50（灰浆池底板）且钢筋保护层厚度均不得小于钢筋直径。灰库储灰筒内衬为100mm厚耐热浇注料，内衬施工做法另行编制施工作业指导书。
1.2 主要工程量
序号
名称
单位
数量
1
钢筋
t
866
2
模板
m2
7670
3
混凝土
m3
3555
1. 3方案性用量
螺纹钢Φ25：14t Φ20：5.0t Φ18：6.0t Φ16：7t Φ12：3t
2 编制依据
《灰库结构》施工图F160ⅡS-T0314
《建筑施工手册》（第四版）
《混凝土结构工程施工及验收规范》GB50204-2002
《钢筋焊接及验收规程》JGJ-18
《电力建设安全工作规程》第一部分：火力发电厂DL 5009.1-2002
《简明施工计算手册》
《建筑结构荷载规范》GB50009-2001
《脚手架安全规范》JGJ130-2001 J84-2001
《预埋铁件图集》
《电力建设安全健康环境管理工作规定》
3 工程进度和劳动力安排
3.1 施工进度见施工进度计划表
3.2 劳动力安排
技术组：5人 木工：35人 钢筋工：30人 水泥工：8人 瓦工：20人 焊工：10人 架子工：20人 电工：2人 力工：20人
4 作业前必须具备的条件和应做的准备
4.1 技术准备
4.1.1 完成灰库结构施工图纸会审，经设计交底后，编写有针对性的作业指导书并上报审批。
4.1.2 所有特殊工种经培训合格并持证上岗。
4.2 作业前应做的准备
4.2.1 施工前必须对参加作业人员进行施工程序、施工工艺、质量标准、施工危险因素和环境因素辩识及控制措施等方面内容进行交底。所有施工人员必须进行三极教育、考试、体检合格、交底后上岗。
4.2.2 准备好施工过程中所用仪器、仪表，并经计量部门检测合格，有检定证书且在有效期内。
4.2.3 施工材料购买齐全，钢筋经复试合格后方可使用。
4.2.4 根据混凝土设计强度等级进行混凝土试配，确定混凝土配合比。混凝土的配合比申请单和配合比通知单报监理审查。混凝土浇灌通知单报监理确认。
4.2.5 施工用电源及水源接至施工作业区。
4.2.6 施工机械、机具进行检修，保证运转良好，易损易坏备件齐全。
4.2.7 将施工场地进行平整，保证施工道路畅通。
4.2.8 职工进行上岗前的培训，增强操作技能。
4.2.9 各专业工种人员要求熟悉本工种的操作技能，有一定的施工经验。电工、架子工、司机等特殊工种必须经过培训合格，并持证上岗。所有施工人员必须经过三级安全教育，并经考试合格后方可上岗。
4.3 所需工机具和仪器仪表的规格及精度
4.3.1 仪器规格及数量
① 全站仪 GTS-700 1台
② 经纬仪 J2 1台
③ 水准仪 DS-3 1台
④ 塔尺 5m 2把
⑤ 钢盘尺 50m 2把
⑥ 钢盘尺 30m 2把
⑦ 盒尺 5m 30把
⑧ 线坠 0.25kg 10个
⑨ 线坠 2kg 3个
4.3.2 工机具名称及数量
电焊机 6台 羊角锤 30把
无齿锯 2台 四磅手锤 10把
钢筋调直机 2台 泵车 1辆
钢筋切断机 2台 混凝土罐车 3辆
钢筋弯曲机 2台 梅花扳子 30把
钢筋扳子（自制） 10把 活口扳子 10把
钢筋钩 （自制） 50把 振动器 12台
电锯 1台 振动棒（8m） 12条
电刨 1台 木抹子（自制） 10把
手锯 6把 铁抹子 10把
手提切割机 4台 线轴 4个
混凝土坍落度桶 1个 HL4207型建筑吊 1台
套丝机 2台 力矩扳手 2把
36V灯泡 30个 行灯变压器 2台
平板振捣器 1台 电渣压力焊机 1台
空压机 3台 风镐 3把
直螺纹套丝机 1台 混凝土试压模 12组
混凝土抗渗试模 2组
5 作业的程序步骤和方法
5.1 施工顺序
基坑开挖→破桩头→铺设垫层混凝土→定位放线→承台钢筋绑扎→承台模板支设→承台混凝土浇筑→0.00m筒身钢筋、灰浆池钢筋绑扎→0.00m筒身、灰浆池壁模板支设→0.00m筒身、灰浆池壁混凝土浇筑→土方回填夯实→搭设施工脚手架→0.00m-5.95m层筒壁及梁板钢筋绑扎→0.00m-5.95m层筒壁及梁板模板支设→0.00m-5.95m层筒壁及梁板混凝土浇筑→5.95m-12.00m层筒壁及梁板钢筋绑扎→5.95m-12.00m层筒壁及梁板模板支设→5.95m-12.00m层筒壁及梁板混凝土浇筑→12.00m-33.00m层筒壁及梁板钢筋绑扎→12.00m-33.00m层筒壁及梁板模板支设→12.00m-33.00m层筒壁及梁板混凝土浇筑。
5.2 作业步骤
5.2.1 测量放线
5.2.1.1 根据全厂坐标控制系统，放出灰库中心点坐标，要严格控制筒壁的垂直度每次浇筑前都要先检查筒壁的垂直度,以保证筒壁全高垂直度偏差小于等于20mm。
5.2.1.2 高程控制点必须由专业测量人员根据施工现场指定的高程点引入。
5.2.2 脚手架和支撑系统
5.2.2.1 支撑系统：灰库楼层井字梁采用Φ48×3.5钢管扣件式满堂脚手架，梁底立杆纵、横间距为600mm、步距1200mm。在整个脚手架底端之上100-300mm处一律设纵向和横向扫地杆并与立杆连接牢固，在梁底架子两边设整排剪刀撑。支撑系统必须生根于夯实的地基上，且下垫枕木,增大其受力面积，防止其沉降受力不均而发生危险。
5.2.2.2 脚手架：
基础钢筋绑扎时，在筒壁外边线以外沿筒壁周圈搭设双排钢管脚手架，作为筒壁插筋操作架。立杆纵距1500mm，横距1200mm，步距1500mm，高度4000mm。筒壁钢筋插完固定牢固后，将该脚手架拆除。灰浆池池壁插筋用的脚手架做法同上，沿池壁内侧搭设。
基础底板内模支设时，需在底板环基中心空的部位搭设满堂钢管脚手架，模板支撑与满堂脚手架相连，不容易移位。脚手架立杆纵距为1200mm，横距为1200mm，步距600mm，高度1800mm。整个脚手架在底端之上100mm处设纵向和横向扫地杆，并与立杆连接牢固。底板拆除时，该脚手架一并拆除。
基础底板浇筑砼用的脚手架重新用钢管搭设双排脚手架，在筒壁外边线以外沿筒壁周圈搭设，灰浆池部位搭设脚手架与之相连。立杆纵距1500mm，横距1200mm，高度3000mm。每根立杆下用Φ28钢筋焊成“+”字形支腿，支腿长1700mm，横的一根短钢筋长100mm，钢管套地支腿上。脚手架上铺钢脚手板。砼浇筑完成后，将该脚手架拆除。
±0.00m以下筒壁支模，分别在筒壁外边线以外、内边线以内沿筒壁周圈搭设双排钢管脚手架，作为筒壁支模加固脚手架和浇筑砼用的操作架。立杆纵距1200mm，横距1200mm，步距1200mm，高度3000mm。筒壁砼浇筑完成后，将该脚手架拆除。灰浆池池壁支模用的脚手架做法同上，分别沿池壁内、外侧搭设。
±0.00m以上整个灰库外围搭设双排脚手架，两灰库夹空处及灰库角部搭设满堂脚手架（见附图），脚手架宽为1000mm,立杆纵距为1500mm、横距1000mm ,步距1800mm，整个脚手架在底端之上100～300mm处一律遍设纵向和横向扫地杆，并与立杆连接牢固，在直线段外侧每间隔6.0m加一道斜拉撑。沿脚手架两端和转角处起，每7-9根立杆设一道剪刀撑，每隔10-15m高加设一组长剪刀撑。剪刀撑的斜杆除两端用旋转扣件与脚手架的立杆或大横杆扣紧外，在其中间应增加2-4个扣结点，剪刀撑的夹角为45-60度；立杆的接头必须错开，上下横杆的接头也必须错开布置在不同的立杆步距中，与相近立杆的距离不大于纵距的三分之一；小横杆贴近立杆布置搭于大横杆之上并用直角扣件扣紧，在相邻立杆之间根据需要加设一根或两根。在任何情况下，均不得拆除作为基本构架的小横杆。在脚手架的四周还必须设置排水沟，以便及时排水，排水沟尺寸为宽、深300X300mm，离脚手架距离不小于1.5m。整个脚手架外围，满挂密目网，谨防有意外落下的物件向外飞射伤人。
5.2.2.3 在东边灰库与中间灰库这两个灰库夹空处往外搭设“之”字形斜坡通道，坡度为1：2.5，单个跑道宽度为1.2m,缓步台宽1.5m,步道满铺钢脚手板，在脚手板上每隔300mm设一道木防滑条，防滑条长度为1.1m，截面尺寸为15mm×30mm，并用铁钉钉牢固，在步道的出入口搭设防护棚。步道两侧搭设扶手栏杆，栏杆距步道高度为1.2m、0.6m位置设置一道水平横杆，间距2m设一道立杆。步道两侧用250mm宽脚手板作为踢脚板，并用8#铁丝和立杆绑扎牢固。步道两侧满挂密目网，只在操作平台上留出入口。在通道出口处，要设防护棚。楼梯要紧跟楼层作为主要通道。
5.2.2.4 在每两个灰库夹角搭设操作平台，平台宽度为1200mm，外侧用250mm宽脚手板作为踢脚板，并挂密目网，在整个通道脚手板底满挂密目安全网。平台外侧设置扶手栏杆，高1.2m，中部设置水平杆一道。平台上满铺钢跳板，跳板采用对接连接，跳板端头部位加设小横杆，避免出现探头跳。
5.2.2.5 在灰库脚手架外围四周挂安全密目网围护，且在操作平台底满兜安全网。
5.2.2.6 施工支撑系统应注意的事项：
①严禁使用弯曲、压扁、有裂纹或严重锈蚀的脚手管；②严禁使用有脆裂、变形滑丝的扣件及断裂、有疤节的脚手板③生根在回填土上的立杆底部要铺设道木；④扣件的开口方向应相反于杆件受力的不利方向，当扣件夹紧钢管时，开口处的最小距离应不大于5mm；⑤随时检查校正杆件垂直度和水平偏差避免偏差过大，立杆垂直度偏差不应大于±5mm ,搭设时应及时调整立杆的垂直度偏差，以保证其正常的承载能力；⑥杆件端部伸出扣件之外的长度为100mm；⑦剪刀撑的斜杆与基本构件之间至少有3道连接，其中斜杆的对接或搭接接头部位至少有一道连接；⑧对接平板脚手板时，对接处的两端头均必须设置小横杆；⑨每层脚手架都要及时和浇筑完的柱连为整体以增加整体稳固；⑩外围脚手架上严禁堆放模板、钢筋等重物，且不许超过270Kg/m2；⑾脚手管上安装临时电源线时，必须有绝缘设施，可采用橡胶带包裹脚手架，然后电源线再从包裹好的脚手架上通过；⑿在脚手架四角最高点必须装设避雷措施，且接地良好；⒀每层脚手架搭设完毕后均由施工单位负责人及安全监察员共同检查、验收合格并签订“脚手架搭设验收签证书”、挂牌后方可使用。
5.2.3 钢筋工程
5.2.3.1 基础钢筋
基础底板钢筋下料具体长度由现场定，环向钢筋接头采用单面搭接焊，搭接长度10d；径向钢筋接头采用双面搭接焊，搭接长度5d，同一截面的接头至少相隔三排。底板钢筋采用径向型、环向型布置，底板钢筋网片四周两行钢筋及中间部分交叉点应全部绑牢，确保受力钢筋位置不位移，绑扎相邻交叉点要分左右扣绑扎（八字扣），绑扎铁丝的毛丝，下皮网片绑丝朝上，上皮网片绑丝应朝下。在上、下层钢筋网片之间设置马凳（Φ20钢筋制作）支撑，以保证上、下层钢筋位置的正确和两层网片之间距离及上铁保护层厚度，并防止上铁被踩踏后的变形，保证其钢筋质量。因底板钢筋保护层较大、且钢筋密度大，底板下铁采用100mm*100mm*100mm细石砼垫块，间距1000mm；底板其它钢筋保护层50mm，用50mm*50mm*50mm水泥砂浆做垫块。基础暗梁钢筋绑扎完成后，用Φ16钢筋，单根长度2250mm，沿暗梁环向倾斜加固，以防扭曲变形，梁的两个立面均需加固，斜撑钢筋与水平面成45度角，依次成“八”字形布置。为防止暗梁向内外倾斜，在梁的两侧打斜撑，用Φ18钢筋，单根长度2500mm，间距2000mm，上口撑在暗梁上部主筋上，下口撑在桩基上，并与桩主筋焊接固定。
马凳做法：灰库基础底板马凳采用Φ18钢筋制作，马凳脚制作成“Δ”形，高度分别为1240mm、1340mm ，马凳横筋长度1800mm。马凳沿径向指向圆心，沿环向间距1.5mm。灰浆池底板马凳采用Φ20钢筋制作，马凳脚制作成“Δ”形，下层网片马凳高度为1120mm，长度1.8m，间距1.2m；上层网片马凳高度为650mm，长度1.8m，间距1.2m。马凳示意图如下：

5.2.3.2 水平环向钢筋绑扎
为了控制水平筋间距及双排钢筋之间间距，保证水平钢筋的设计位置，在环向每隔2m应设置一个两侧平行的焊接骨架，骨架竖筋同筒壁竖筋，骨架横筋为Φ6钢筋，间距与水平钢筋相同，横筋长度=筒壁厚度-2*30mm，骨架横筋与纵筋点焊。梯形支撑竖筋长度同模板模数，每2.2m高度设一个绑扎搭接接头，搭接长度1m。
5.2.3.3 梁钢筋绑扎
绑扎梁钢筋前，在距梁底300mm位置搭设脚手管临时支架，临时支架生根于梁底支撑满堂脚手架，加设辅助斜支撑保持支架稳定。绑扎梁钢筋时，先将梁上部主筋放置支架上，然后将箍筋套上，再穿梁下部主筋，进行绑扎。当梁上下皮分别有多徘钢筋时，排与排之间用Φ25或不小于主筋直径的钢筋作垫铁，间距1m，钢筋长度＝梁宽-2×保护层。待箍筋绑扎完毕后，将临时支架拆除，梁钢筋就位。梁钢筋连接采用直螺纹套筒连接，套筒材质为45号优质炭素钢，采用同径左右旋连接套筒，确定型号后由同一厂家供货，钢筋现场在钢筋套丝机上切削加工螺纹，钢筋端头螺纹规格应与连接套筒的型号匹配、牙形饱满、无断牙、秃牙等缺陷，加工后端头套保护套。
5.2.3.4 板钢筋绑扎
在平台底模铺设完毕后，即可进行平台板钢筋绑扎。在平台板钢筋绑扎前，先将框架梁上部板预留部位混凝土施工缝清理干净，然后进行板钢筋绑扎；下皮钢筋采用25mm厚水泥预制垫块，上皮筋的支撑采用比上皮筋直径大一规格的钢筋马凳支撑，马凳间距1m，以确保钢筋位置。
12.000m层现浇板下皮钢筋采用35mm厚细石混凝土预制垫块，上皮筋的支撑采用Φ32＠1200mm钢筋马凳支撑，以确保钢筋位置。钢筋连接未直螺纹套筒连接。

5.2.3.5 为了保证钢筋保护层和拆模后美观，用硬质PVC管内灌与梁同配比的细石混凝土制作垫块，垫块预埋绑丝，垫块厚度同保护层,垫块必须密实固定牢固。
5.2.3.6 电弧焊工艺
当钢筋焊接采取单面搭接电弧焊时，搭接焊的尺寸为10d（当采取双面焊，尺寸为5d）。施焊前，钢筋的装配与定位，应符合下列要求：钢筋的预弯和安装，应保证两钢筋的轴线在同一直线；用两点固定，定位焊缝应离搭接端部20mm以上。施焊时，引弧应在搭接钢筋的一端开始，收弧应在搭接钢筋端头上，弧坑应填满；多层施焊时，第一层焊缝应有足够的熔深，主焊缝与定位焊缝，特别是在定位焊缝的始端与终端，应熔合良好。焊缝长度不应小于搭接长度，焊缝高度h≥0.3d，并不得小于4mm；焊缝宽高b≥0.8d，并不得小于10mm。
5.2.3.7 电渣压力焊工艺
筒壁竖向钢筋电渣压力焊焊接：焊接电源采用BX630型交流弧焊机，焊接机头为LDZ型杠杆单柱焊接机头，焊剂采用HJ431型，焊剂使用前必须在250℃温度烘烤2h，以保证焊剂容易熔化，在焊剂盒内形成渣池。焊接前焊接夹具的上、下钳口应夹紧在上、下钢筋上；钢筋一经夹紧，不得晃动。电渣压力焊工艺分为引弧过程：采用铁丝圈引弧法，将铁丝圈放在上、下钢筋端头之间，高约10mm，电流通过铁丝与上、下钢筋端面的接触点形成引弧。电弧过程：靠电弧的高温作用，将钢筋端头凸出部分不断烧化；同时将接口周围的焊剂充分熔化，形成一定深度的渣池。电渣过程：渣池形成一定深度后，将上钢筋缓缓插入渣池中，此时电弧熄灭，进入电渣过程。由于电流直接通过渣池，产生大量的电阻热，使渣池温度升到接近2000℃，将钢筋端头迅速而均匀熔化。顶压过程：当钢筋端头达到全截面熔化时，迅速将上钢筋向下定压，将熔化的金属、熔渣及氧化物等杂质全部全部挤出结合面，同时切断电源，焊接结束。接头焊毕，应停歇后，方可回收焊剂盒卸下焊接夹具，并敲去渣壳；四周焊包应均匀，凸出钢筋表面的高度应大于或等于4mm。
5.2.3.8 电渣压力焊、接头质量检验
1. 取样数量
电渣压力焊接头应逐个进行外观检查。当进行力学性能实验时，应从每批接头中随机切取3个试件做拉伸试验，每一施工段中300个同级别钢筋接头作为一批，不足300个接头仍应作为一批。
2. 外观检查　
（1） 四周焊包凸出钢筋表面的高度应大于或等于4mm；
（2） 钢筋与电极接触处，应无烧伤缺陷；
（3） 接头处的弯折角不得大于4°；
（4） 接头处的轴线偏移不得大于钢筋直径0.1倍，且不得大于2mm；
外观检查不合格的接头应切除重焊，或采用补强焊接措施。
3. 拉伸试验
电渣压力焊接头拉伸试验结构，3个试件的抗拉强度均不得小于该级别钢筋规定的抗拉强度。当试验结果有1个试件的抗拉强度小于规定值，应再取6个试件进行复验。复验结构，当仍有1个试件的抗拉强度小于规定值。应确认该批接头为补合格品。
电渣压力焊的焊接参数为
钢筋直径
（mm）
焊接电流
（A）
焊接电压
焊接通电时间（s）
电弧过程
u2.1
电渣过程
u2.2
电弧过程
t1
电渣过程
t2
20
300～350
35～45
22～27
17
5
25
400～450
35～45
22～27
21
6

电渣压力焊接头焊接缺陷及消除措施
项次
焊接缺陷
消除措施
1
轴线偏移
（1）矫正钢筋端部
（2）正确安装夹具和钢筋
（3）避免过大的顶压力
（4）及时修理或更换夹具
2
弯折
（1）矫正钢筋端部
（2）注意安装和扶持上钢筋
（3）避免焊后过块卸夹具
（4）修理或更换夹具
3
咬边
（1）减小焊接电流
（2）缩短焊接时间
（3）注意上钳口的起点和止点，确保上钢筋定压到位
（4）修理或更换夹具
4
未焊接
（1） 增大焊接电流
（2） 避免焊接时间过短
（3） 检修夹具，确保上钢筋下送自如
5
焊包不匀
（1） 钢筋端面力求平衡
（2） 填装焊剂尽量均匀
（3） 延长焊接时间，适当增加熔化量
6
气孔
（1） 按规定要求烘熔焊剂
（2） 清除钢筋焊接部位的铁锈
（3） 确保接缝再焊剂中合适埋入深度
7
烧伤
（1） 钢筋导电部位除净铁锈
（2） 尽量夹紧钢筋
8
焊包下淌
（1） 彻底封堵焊剂筒的漏孔
（2） 避免焊后过快回收焊剂

5.2.3.9 本工程采用的钢筋由加工厂专业人员集中制作、现场绑扎、焊接成型的施工方法。加工成型的钢筋应分类码放整齐、标识清楚。为保证现场文明施工，运料随运随绑，减少占地面积。
5.2.3.10 钢筋进场要有出厂质量证明书和试验报告单（复试合格后方可使用）。钢筋在存放过程中，不得损坏标识，按批分类堆放整齐，状态标识清楚，并采取覆盖措施，预防带泥、腐蚀或油污。严格执行领用料制度。
5.2.3.11 钢筋的级别种类和直径按设计要求使用，当需代换时，必须征得设计单位的同意，并履行正常的手续。
5.2.3.12 钢筋制作：根据图纸与图纸会审、设计变更等施工资料，由技术员进行钢筋翻样，制作钢筋料表，经审核无误后送到钢筋厂进行加工制作，要求品种、规格尺寸正确，数量齐全，对于特殊角度的规格尤其要严格控制。钢筋应平直，无局部曲折。钢筋的表面应洁净、无损伤、油渍、漆污和铁锈，否则应在使用前清除干净。带有颗粒的表面或片状老锈的钢筋不得使用。
5.2.3.13 钢筋制作完成后要进行严格自检，并做好钢筋跟踪管理台帐记录。制成后的成品钢筋分类码放整齐，并且要明确挂牌。根据现场需要运至现场进行连接绑扎。
5.2.3.14 钢筋绑扎前，根据结构特点，设计要求，预埋管、铁件等，制定合理的绑扎顺序。绑扎时，按测量给出的中心线、标高进行吊线、做标记，保证钢筋位置、主筋和箍筋的间距，做到横平竖直。绑线均折向骨架内部，防止影响混凝土表面质量。
5.2.3.15 钢筋绑扎注意事项：
①钢筋表面要洁净无污染、损伤，带有油漆、锈蚀的钢筋不得使用；
②钢筋加工要先使用的先加工、后用的后加工，避免造成过多成品料的堆放；
③箍筋和主筋垂直设置，箍筋弯钩叠合处，沿受力钢筋方向错开设置；
④绑扎的钢筋要求横平竖直，规格、数量、位置、间距正确，不得有缺扣、松扣现象。
⑤绑扎钢筋用的绑线要用专用工具切成，且一次切成，避免有毛须，其长度要根据钢筋直径确定，不能过长和过短；
⑥柱钢筋绑扎时在脚手架铺设完跳板后进行，严禁踩踏箍筋；
⑦绑扎板上皮钢筋时，必须铺设脚手板，不可直接踩在钢筋上。
⑧混凝土保护层厚度：严格按图纸要求。
5.2.4 模板工程
5.2.4.1 基础、筒壁、平台梁板及灰浆池模板均采用2440mm*1220mm*15mm进口酚醛覆膜木模板。模板在加工厂提前制作并编号，现场组装的施工方法。模板制作，应根据构件尺寸合理配置，减少模板拼缝，同时模板拼缝应规则有序，做到“表面平整光滑，拼缝紧密，加固牢靠，尺寸准确”。模板采用裁板机切割，以保证拼缝严密可靠。柱模板大面为盖口，梁侧模为盖口，反之为等口，支撑前，应先检查钢筋的品种、规格、数量、位置等是否与图纸相符，确认钢筋合格后方可支设模板。水平运输采用平板拖车，现场安装采用建筑吊进行吊装配合。
5.2.4.2 基础模板支设方法
基础模板分两次支设，第一次支基础底板，采用进口酚醛覆膜木模板，外用硬支撑加固。第二次支设-1.3m~0m筒壁。在垫层上基础内外边线部位用电锤打眼植筋ф12@400，埋入100mm，外露100mm，作为模板下口定位筋。采用酚醛覆膜木模板支设，通过M12对拉螺栓加固内外模板。模板表面涂涮色拉油作隔离剂，模板沿基础周圈横向布置，每块复合板背面均匀布置9根60×90×1500mm的木方料。基础外模（圈）的对拉螺栓水平间距500mm，沿高度方向上下布置3道对拉螺栓，每400mm一道，距下部200mm处开始布设，对拉螺栓沿径向方向，与基础内模（圈）对拉。该对拉螺栓无法用套管周转使用，仅考虑一次利用。为防止漏浆模板间加密封条。用八根Φ25的钢筋沿圆周方向在M12的对拉螺栓处进行加固，每排M12的对拉螺栓处设两根Φ25的钢筋，用以抵抗混凝土的侧压力。在模板的-2.8m和-2.0m处沿圆周方向每隔1.5m分别用钢管支撑在脚手架的立杆上，用于加固模板。无脚手架的部位用60mm*90mm木方支撑在基坑侧面。
灰浆池池壁用止水对拉螺栓，水平间距500mm，垂直间距400mm。止水片用钢板δ=5，长*宽为80mm*80mm，止水片与螺栓焊接。灰浆池池壁设两道水平施工缝，施工缝用止水钢板止水，钢板δ=3，宽度200mm，沿池壁周圈设置。　

5.2.4.3 筒壁模板支设方法
模板采用2440mm*1220mm*15mm进口酚醛覆膜木模板。施工前，按筒壁内外皮弧度放样，在模板加工厂组合成定型大模板。筒壁模板用60mm×90mm木方做加劲肋, 间距为250mm，木方应刨平整，尺寸一致，用螺栓固定或元钉固定。模板上口用63*6等边角钢连为一体，用自攻螺丝固定。将角钢平放的一边每间距150mm用切割机开槽，槽宽5mm，并用台钻错开钻孔Φ14。三块复合模板连为一体，模板竖缝用单面海绵胶带粘贴，用Φ25钢筋按计算弧度弯曲成型，沿高度方向单块模板上下布置4道，间距485mm，用8＃铁线与木方绑定，使模板定型。现场支设时用事先加工好的[16槽钢元宝卡扣中间配Φ16对拉螺栓，沿高度方向单块模板上下布置5道对拉螺栓，每485mm一道，距下部300mm处开始布设，最上面一排螺栓距模板上口200mm，横向布置2道对拉螺栓，间距600mm，拉紧筒壁内外皮模板上的Φ25围檩钢筋。模板内侧对拉螺栓穿R＝50mm厚15mm木垫，用Φ16对拉螺栓两端焊ф16垫片定位木垫。待拆模后取出用白水泥掺加黑水泥调配好的水泥砂浆进行封堵。，模板上口设Φ25＠600钢筋顶撑对顶，控制筒壁砼截面。对拉螺栓不考虑周转使用。然后用穿墙螺栓将内外模板固定。用花兰螺丝一端焊在短钢管上，带有花兰螺丝的钢管与外双排脚手架连接。花兰螺丝另一端勾在模板上口角钢孔内，调节花兰螺丝长度来较正模板半径。　　　　　　

5.2.4.4 梁模板支设
先在梁底脚手立管的顶丝上铺100×100mm木方，间距为600mm，再在木方的垂直方向铺设60×90mm木方，间距为250mm，在木方上铺梁底模，用钉子钉牢，找正后绑扎梁钢筋，最后支设梁侧模板。梁跨度大于4m的按梁全长的1/1000～3/1000起拱。框架纵梁侧模采用对拉螺栓加固方式，对拉螺栓用圆钢Φ12＠500，模板采用60×90mm的木方横肋，肋间距300mm布置，模板背面的加劲木方应刨平整，尺寸一致，误差控制在2mm内。加劲木方外侧用Ф48×3.5钢管作纵肋，间距500mm布置，用对拉螺栓与双3型扣件加固，扣件外戴双螺母。对拉螺栓穿PVC套管，待拆模后将对拉螺栓抽出，并用白水泥掺加黑水泥调配好的水泥砂浆进行封堵，抹平压光，使螺栓孔处与已浇筑混凝土颜色一致。　

5.2.4.5 混凝土现浇板模板支设
先在脚手管上铺600×90mm的木方，间距为250mm，再将木模板钉在木方上，板模板四周与梁侧模板相接处，每隔250mm用1寸半钉子钉牢，然后铺设15mm厚进口酚醛覆膜木模板。　
5.2.4.6 模板工程注意事项：
A 模板支设前必须擦拭干净，二次使用前要均匀地打一遍地板蜡；
B 组装模板时，铁钉帽应与模板平齐，以保证混凝土表面美观；
C 模板拼缝应规则有序，尽可能减少拼缝，且保证拼缝严密可靠。
D 模板及支架在安装过程中，必须设置防倾覆的临时固定设施；
E 梁模板起拱，10m≥L≥8m起拱高度为20mm；
F 为防止模板漏浆，柱、梁模板根部应用水泥砂浆封堵，对拉螺栓孔涂刷玻璃胶；
G 柱混凝土强度达到75%后方可拆模，梁、板必须在混凝土强度达到100%后方可拆模，拆模时严禁猛砸猛撬，拆模时应使用木楔，避免混凝土因拆模而损坏，加强对成品的保护。
5.2.5 埋件的制作和安装
5.2.5.1 预埋件安装
5.2.5.1.1 根据施工图纸统计出埋件工程量，严格按电力设计院编制图集下料，埋件钢板(≤20mm)采用切板机下料，型钢埋件采用无齿锯下料，严禁采用气割。大型钢管预埋，端口须用角向打磨平整。
5.2.5.1.2 埋件锚筋首先采用短料加工，避免切成品原料，以节约成本。
5.2.5.1.3 所有埋件焊接时应焊缝饱满、无气孔、加渣、咬口等现象，焊缝高度见西北电力设计院出设的埋件图集，加工完的埋件，必须保证其平整度，不得翘曲。
5.2.5.1.4 为使埋件与模板紧贴，钢板类埋件在四角各钻一个φ10mm孔，扁钢、角钢埋件在两侧每隔500mm各钻一个φ10mm的孔，如和钢筋相碰时，移动一个钢筋位置。加工好的埋件应作好标记，以方便使用。
5.2.5.1.5 柱、梁侧埋件安装时，根据施工图纸位置，在钢筋上用石笔画出中心线，将埋件临时固定在钢筋上，支设模板时先将埋件位置在模板上正确定位，在模板对应于埋件孔的位置钻φ10mm的孔，将M10勾头螺栓穿过埋件及模板孔，模板外侧加设垫板（防止模板变形）并拧紧螺母，使埋件与模板紧贴。
5.2.5.1.6 梁底、板底埋件安装时，先在模板上画出埋件位置，然后在对应于埋件孔的位置在模板上钻孔，将勾头螺栓穿过埋件及模板孔，拧紧螺母使埋件与模板贴严。为保证埋件、埋管位置正确，定位后应进行验收，检查无误后方可进行下道工序。
5.2.5.1.7 安装板顶、梁顶埋件时，应根据埋件在施工图上的位置放好，然后用水准仪测量埋件顶标高，调整好后，用电弧焊将埋件锚筋和梁箍筋、板筋点住。混凝土振捣时避免振捣棒直接接触埋件。
5.2.5.1.8 模板拆除后，所有外露铁件清除表面浮浆、灰尘，并彻底除锈（达到Sa2级）。
5.2.5.1.9 埋件制作安装注意事项：
①严禁使用电、火焊切割板材，截面尺寸较大且无法使用无齿锯的型钢，可先用火焊断料，然后用磨光机将断料处磨平。加工完的埋件，必须进行调直，以保证埋件的平整度。
②埋件制作完成后，要经检验合格后方可运至现场使用；
③固定埋件的螺栓所用垫片为40×40mm，δ=4mm的钢板，中间钻直径为10mm的孔。
④控制模板上打孔位置端正，保证埋件位置标高准确，安装时必须将固定埋件的勾头螺栓拧紧，埋件四边与模板接触部位加设双面胶海绵胶条，封模后确保每块埋件与模板紧贴
⑤埋件制作、安装偏差符合《火电施工质量检验及评定标准》P139附表3.6.1—2。
5.2.6 混凝土工程
5.2.6.1 水平施工缝留设：
① 留置在承台顶部位置；
② 留置在0.00m
③ 筒壁每2.2m为一个施工段，每段留置一个施工缝
④ 在环梁梁托下部及环梁上部留置
5.2.6.2 灰库施工工艺要求高，制定切实可行的控制措施，充分做好各种物质准备，确保混凝土结构“内实外光”达到精品要求。
5.2.6.3 混凝土搅拌及运输：混凝土施工采用现场搅拌站集中搅拌，罐车运输，泵车、地泵、建筑吊配合浇筑的施工方案。
5.2.6.4 基础底板厚1200mm-1700mm，属大体积砼，采用预埋测温管、数字测温仪进行测温，由工地技术负责人负责专管。在混凝土浇灌前预埋6分钢管一组三根，钢管下端封止水片，分别测量混凝土底、中、表层温度。平面布置，每个灰库采用2组平均分布在环形底板径向中心的圆周上。
5.2.6.5 混凝土生产首先由试验室根据混凝土强度等级进行试配，经试配合格后出具配合比通知书，搅拌站依据试验室的配合比，严格计量，生产出合格的混凝土。混凝土拌制所用的原材料应为“同厂家、同批号、同时间”。搅拌机搅拌混凝土前，需用清水湿润拌筒，并将积水排除。搅拌第一盘时，考虑到筒壁上的砂浆损失，石子用量按配合比的规定减半。搅拌好的混凝土要做到基本卸尽，在全部混凝土卸出之前不得再投入拌和料，更不得采取边出料边进料的方法。混凝土搅拌时间为90秒，掺外加剂时搅拌时间可适当延长。混凝土用罐车运输，运输过程中行车速度不宜超过20Km/h，以免影响混凝土的和易性。
5.2.6.6 在混凝土浇筑前，先用1：2水泥砂浆润滑泵管，泵出的砂浆均匀分布到较大的工作面上，不能集中在一处浇筑。混凝土泵管支撑在独立于模板支撑系统的脚手架上，以防止泵送混凝土过程中由于泵管外力作用而造成模板位移。浇筑混凝土过程中，必须有专人维护模板、钢筋、脚手架、预埋铁件的情况，做到出现问题及时解决。罐车要设限位卡，有专人指挥，不允许有人在罐车和泵车之间走动和停留。
5.2.6.7 在混凝土浇筑过程中要有专人指挥
筒壁混凝土浇筑时应采取长条流水作业，分段浇筑，均匀上升。墙体浇筑混凝土前或新浇筑混凝土与下层混凝土接合处，应在底面上均匀浇筑5cm厚与筒身混凝土成分相同的水泥砂浆或减石子混凝土。砂浆或混凝土应用铁锹入模。混凝土应分层浇筑振捣，每层浇筑厚度控制在60cm左右。为控制混凝土的自由落差不超过2m,在筒壁内安置泵管，随着混凝土的浇筑逐步提升。混凝土的浇筑重点是控制段与段、层与层间的连接时间，预防出现冷缝。在混凝土浇筑过程中，移动泵管时，泵管口要用丝袋包裹牢固，避免在移动时落下的灰点污染已浇筑的混凝土表面。
基础承台浇筑采用斜面分层，连续浇筑，一气呵成。各段层间应相互衔接，每段间浇筑长度控制在2～3m距离，做到逐段逐层呈形向前推进.
5.2.6.8 混凝土振捣采用插入式振捣棒振捣，板混凝土采用平板式振捣器振捣。操作时做到快插慢拔，插入点可呈行列式布置，间距不大于500mm，振捣时间应充分，一般每点振捣时间为20～30秒，以混凝土表面不再显著下沉，且无大量气泡泛出为宜，应特别注意边角部位的振捣，保证混凝土内实外光。
5.2.6.9 当振捣上层混凝土时，振捣棒应插入下层混凝土50mm深，振捣时不得直接振捣钢筋、模板、铁件等。当浇筑至顶层时，表面会出现较多的泌水，积聚较厚的砂浆层，为不影响结构的承载力，应及时将泌水和浮浆清除，混凝土浇筑完毕后，表面用木抹子压实赶光。
5.2.6.10 混凝土养护：混凝土表面终凝前进行至少三次抹压，防止混凝土早期收缩裂缝，表面铺盖塑料布并浇水保湿。待拆模后浇水养护,一般养护期不少于14昼夜。
5.2.6.11 混凝土浇筑过程中应按要求每100m3混凝土做一组试块，不足100m3混凝土时也制作一组，以备检验28天的强度，同时按要求做同条件养护试块，并如实填写混凝土浇筑记录及试件养护记录。制作混凝土试块所用的拌和物应从同一罐车运送的混凝土中取出，并在取样后立即