立柱千斤顶检验规程.doc

液压支架立柱、千斤顶
检 验 规 程

立柱、千斤顶检验规程
1 范围
本规程规定了液压支架立柱、千斤顶制造质量及检验规程。
本标准适用于以乳化液为工作介质的矿用液压支架立柱、千斤顶。
2 引用标准
GB25974.2-2010 煤矿用液压支架 第二部分 立柱和千斤顶技术条件
3 原材料
按照“公司液压支架用材料、采购件检验规程”TMJZ-26-019执行。
4 零部件及工序检验要求
4.1 下料
进入现场的钢材应有计质科开具的准用证；生产单位应对钢材外观、壁厚等进行复验，核对钢材规格材质与图纸相符后方可进行此工序。
下料按照表1项目进行检验
表1
检验项目
验收标准
检验方法
抽样方法
判定准则
外观
切割面粗糙度不超过Ra25.
目测
100%检
有一件不合格加倍抽取，加倍抽样仍不合格，则立即停产整顿。
尺寸
要求
下料长度允许偏差L0+0.0025L，断面与
轴线的垂直度允差±0.5%*φmm
卷尺、钢板尺、
直尺等
每日，按照下料规格、
数量的10%比例抽检

4.2 热处理
按”公司热处理检验规程” TMJZ-26-023执行。
4.3 焊接
4.3.1 焊前检查：按照表2规定项目进行。
表2
检验项目
验收标准
检验方法
抽样方法
判定准则
外观
焊道及焊道边缘必须清理干净，焊道及焊道边缘20mm范围内不允许有油、锈、水、渣等污物。
定位焊缝不允许有裂纹。
接头座等孔应封堵，防止焊接过程污染
目测
立柱100%检查，其他千斤顶按照10%比例抽检
有一件不合格加倍抽取，加倍抽样仍不合格，则立即停产整顿。
组对间隙
无间隙拼装，组对间隙不大于1mm
卡尺、塞尺
坡口尺寸
符合图纸要求
卷尺、钢板尺、卡尺等

4.3.2 焊接过程监控：按照表3规定项目进行。

表3
监控项目
验收标准
检验
方法
抽样
方法
判定准则
焊接工艺参数
预热温度：符合工艺文件要求。
层间温度：符合工艺文件要求。
焊丝型号规格：符合工艺文件要求。
焊接电流电压：符合工艺文件要求。
保护气体流量：符合工艺文件要求。焊接顺序：符合工艺文件要求。
焊接层道：符合工艺文件要求。
目测
红外线测温仪
每日至少3次，对全车间的焊接岗位进行巡检，
发现不合格，立即停产整顿。

4.3.3 焊缝按照表4规定项目进行。
表4
检验项目
验收标准
检验
方法
抽样
方法
判定
准则
外观
裂纹、弧坑、焊缝间断、未熔合、气孔、夹渣等不允许
焊接飞溅应清除干净
目测
立柱100%检查，其他千斤顶按照10%比例抽检
有一件不合格加倍抽取，加倍抽样仍不合格，则立即停产整顿。
焊缝尺寸
1、焊缝余高≤1+0.1B（见图1）
2、焊缝凹度：要求焊平的焊缝可以凹入0.5mm（见图2），其余不允许。
3、焊缝宽度：坡口焊缝两侧盖过母材0~0.5mm；宽度偏差：B≤20时 0~+1.5 B＞20时 0~+2.5

图1
图2
目测、
卡尺等
焊缝内部缺陷
裂纹、未熔合、气孔、夹渣等不允许
无损
探伤
立柱按照5%抽检主要承压焊缝，其他千斤顶不抽检。
有一件不合格加倍抽取，加倍抽样仍不合格，则立即停产整顿。

4.4、电镀
按照：“机械公司电镀检验规程”TMJZ-26-024执行
4.5零部件机加工序检验要求
4.5.1缸筒
表5
检验
项目
验收标准
检测方法
抽检比例
外观
一：应清除飞边毛刺切屑等。
二：缸筒外表面无氧化皮，焊缝饱满美观，无焊接飞溅（特别是接头座等处），焊缝尺寸符合图纸。
三：缸筒滚压内壁表面粗糙度不超过Ra0.4，
四：其余表面粗糙度符合图纸要求。
五：不合格件应单独存放并且做好标记
一：目测
二：样块比照
三：用粗糙度测量仪进行检测
四：首件必检
按100%抽检。不合格应立即返修。
尺寸
一：缸筒内壁密封配合面尺寸：偏差不超过H9。其余尺寸及偏差符合图纸要求。
二：缸口是螺纹的要用螺纹塞规止规合通规检测，以通规能通。止规不通为标准。
三：未注公差尺寸有配合关系的符合附表1、附表2中m级要求。
四：没有配合关系符合表中c级要求。
五：不合格件应单独存放并且做好标记
一：用百分表、千分尺、卡尺，每个尺寸测量两处，
二：每处调转90度测量两点
三：用螺纹通规止规.
三：首件必检
立柱100%检查。
各种千斤顶按50%抽检。有一件不合格加倍抽取，加倍抽样仍不合格，立即停产整顿。

形位
公差
一：缸筒内孔圆度；
二：缸筒内壁滑动面与缸口密封面及与导向套配合尺寸的同轴度；
三：缸筒外圆与内壁厚度偏差应符合附表1中m级要求。（图纸标注要求的除外）
四：其他形位公差符合图纸要求。
五：未注形位公差符合附表3，附表4要求。
六：不合格件应单独存放并且做好标记。

一：圆度检验用内径百分表每处调转90度测量两点。
二：同轴度检验在车床上将外圆找正后，用磁力百分表测量内孔相对外圆的同轴度。
三：随机抽查加工过程中的加工方法是否正确合理
四：壁厚检验可用游标卡尺测量端面厚度要多量几处。
五：首件必检
按照20%的比例抽检。有一件不合格加倍抽取，加倍抽样仍不合格，则立即停产整顿。

4.5.2中缸
表6
检验项目
验收标准
检测方法
抽样方法
外观
一：表面无毛刺、黑皮，无焊接缺欠。表面无划伤磕碰变形。
二：缸筒滚压内壁表面粗糙度不超过Ra0.4，三：其余表面，粗糙度符合图纸要求，
四：打加工单位标识
五：不合格件应单独存放并且做好标记
一：目测，:
二：样块比照或者用粗糙度测量仪进行检测
三：首件必检
按100%抽检。
尺寸
一：缸筒内壁密封配合面尺寸：偏差不超过H9。磨前，镀后符合图纸要求。
二：其余尺寸及偏差符合图纸要求。缸口是螺纹的要用螺纹通规和止规检验，螺距规测量
三：未注公差尺寸有配合关系的符合附表1、附表2中m级要求。没有配合关系符合表中c级要求。未注公差尺寸符合附表1，附表2要求。
四：不合格件应单独存放并且做好标记
一：百分表、千分尺、卡尺，每个尺寸测量两处，
二：每处调转90度测量两点。
三：随机抽查加工过程中的加工方法是否正确合理
四：用螺纹止规和通规，螺距规。
五：首件必检
中缸100%检查。各种千斤顶按50%抽检。有一件不合格加倍抽取，加倍抽样仍不合格，则立即停产整顿。

形位公差
一：外圆和内孔圆度；
二：缸筒内壁滑动面与缸口密封面及与导向套配合尺寸的同轴度；
三：未注形位公差符合附表3，附表4要求
四：不合格件应单独存放并且做好标记。

一：用千分尺，内径百分表测量每处调转90度测量两点。
二：同轴度检验在车床上将外圆找正后，用磁力百分表测量内孔相对外圆的同轴度。
三：随机抽查加工过程中的加工方法是否正确合理。
四：首件必检
按照20%的比例抽检。有一件不合格加倍抽取，加倍抽样仍不合格，则立即停产整顿。

4.5.3小柱
表7
检验项目
验收标准
检测方法
抽样方法
外观
一：表面无毛刺、无焊接缺欠及飞溅物。表面无划伤磕碰变形。
二：镀铬区表面粗糙度不超过Ra0.4，其余表面，粗糙度符合图纸要求，
三：进液孔每道工序加工前必须堵上
四：打加工单位标识
五：不合格件应单独存放并且做好标记
一：目测，:
二：样块比照或者粗糙度测量仪进行检测
三：首件必检
按:100%
抽检。
尺寸
一：柱塞头外圆各尺寸轴向各尺寸严格按图纸检查验收。
二：未注公差尺寸有配合关系的符合表12、表13中m级要求。没有配合关系符合表中c级要求。未注公差尺寸符合附表1，附表2要求。
三：磨后表面粗糙度必须符合图纸要求并符合镀前尺寸要求。
四：不合格件应单独存放并且做好标记
一：千分尺、卡尺，每个尺寸测量两处，
二：每处调转90度测量两点。
三：随机抽查加工过程中的加工方法是否正确合理。
四：首件必检
按100%检验。
形位公差
一：外圆圆柱度及同轴度，符合图纸要求。
二：未注形位公差符合附表3，附表4要求。
三：不合格件应单独存放并且做好标记
一：在车床上找正后，用磁力百分表测量外圆的圆柱度及同轴度。
二：随时抽查加工过程中的加工方法是否正确
三：首件必检
按照20%的比例抽检。有一件不合格加倍抽取，加倍抽样仍不合格，则立即停产整顿。

4.5.4活塞杆
表8
检验项目
验收标准
检测方法
抽样法
外观
一：表面无毛刺，无黑皮，无锈蚀，表面无划伤磕碰变形，无锻造缺欠。表面粗糙度，按照图纸要求检验。
二：打加工单位标识
三：不合格的应单独存放并且做好标记
一：目测
二：样块比照或者粗糙度测量仪进行检测
三：首件必检
按30%抽检。有一件不合格加倍抽取，加倍抽样仍不合格，则立即停产整顿。
尺寸
一：镀铬区外圆尺寸应符合镀前尺寸要求，表面粗糙度符合图纸要求。
二：装活塞处外圆尺寸和轴向尺寸要符合图纸要求。二：未注公差尺寸符合附表12，M级。附表13，M级要求。
三：带螺纹的应用螺纹环规检验，并符合止规通规要求。
四：不合格的应单独存放并且做好标记
一：千分尺，卡尺每个尺寸测量两处，每处调转90度测量两点。
二：样块比照或者粗糙度测量仪进行检测
三：用螺纹环规检验。
四：首件必检
按20%抽检。有一件不合格加倍抽取，加倍抽样仍不合格，则立即停产整顿。
形位公差
一：外圆的同轴度，圆度，符合图纸要求。轴向各尺寸符合图纸要求，
二：未注形位公差符合附表3，附表4要求。
三：不合格的应单独存放并且做好标记
一：在车床上找正后，用磁力百分表测量外圆相对轴头的同轴度。
二：随机抽查加工过程中的加工方法是否正确
三：首件必检
按20%抽检。有一件不合格加倍抽取，加倍抽样仍不合格，则立即停产整顿。

4.5.5加长杆
表9
检验项目
验收标准
检测方法
抽样法
外观
一：表面无毛刺、黑皮等缺陷。表面无划伤磕碰变形
二：表面粗糙度，符合图纸要求
三：球头表面应符合图纸要求。不许有凸凹现象。
四：打加工单位标识
五：不合格的应单独存放并且做好标记
一：目测
二：卡尺，千分尺，卷尺
三：样块比照或者粗糙度量表进行检测
四：首件必检
按20%抽检。有一件不合格加倍抽取，加倍抽样仍不合格，则立即停产整顿。
尺寸
一：外圆尺寸符合图纸要求。
未注公差尺寸符合附表1，附表2要求。
二：各孔的位置尺寸及对称度应符合图纸要求。
二：未注公差尺寸符合附表12，M级。附表13，M级要求。
四：不合格的应单独存放并且做好标记
一：千分尺、卡尺，
二：用标准半环检测。
三：随机抽查加工过程中的加工方法是否正确
四：首件必检
按20%抽检。有一件不合格加倍抽取，加倍抽样仍不合格，则立即停产整顿。
形位公差
一：外圆和半环槽的同轴度，直线度，符合图纸要求。
二：槽的端面应垂直于外圆，未注形位公差符合附表3，表4。
三：不合格的应单独存放并且做好标记
一：随时抽查加工过程中的加工方法是否正确合理
二：必要时可用挡套加销轴装在加长杆上检验。
三：首件必检
按照20%的比例抽检。有一件不合格加倍抽取，加倍抽样仍不合格，则立即停产整顿。

4.5.6导向套、活塞

表10
检验项目
验收标准
检测方法
抽样法
外观
一：表面无毛刺、黑皮等缺陷。表面无划伤磕碰变形。
二：表面粗糙度应符合图纸要求。
三：打加工单位标识
四：不合格的应单独存放并且做好标记
一：目测。
二：样块比照或者粗糙度量表进行检测
三：首件必检
按100%抽检。
尺寸
一：内孔及外圆尺寸，轴向尺寸符合图纸要求。
二：未注公差尺寸符合附表12，M级。附表13，M级要求。
三：带螺纹的应用螺纹环规检验，螺纹塞规检验并符合止规通规要求。
四：不合格的应单独存放并且做好标记
一：内径百分表、千分尺、卡尺，每个尺寸测量两处，每处调转90度测量两点。
二：用螺纹环规，塞规检验。
三：外螺纹可用三针测量法。
四：首件必检。
按25%抽检。有一件不合格加倍抽取，加倍抽样仍不合格，则立即停产整顿。
形位公差
一：内孔和外圆的同轴度应一次装夹加工完成为最好。
二：一次装夹完不成的二次装夹加工应符合图纸同轴度公差要求。
三：未注形位公差符合附表3，附表4要求。
四：不合格的应单独存放并且做好标记
一：内径百分表、千分尺、卡尺，每个尺寸测量两处，每处调转90度测量两点。
二：在车床上找正后，用磁力百分表测量外圆相对内孔的同轴度。
三：随机抽查加工过程中的加工方法是否正确合理
四：首件必检
按照25%的比例抽检。有一件不合格加倍抽取，加倍抽样仍不合格，则立即停产整顿。

4.5.7卡键、半环
表11
检验
项目
验收标准
检测方法
抽样法
外观
一：表面无毛刺、黑皮等缺陷。:
二：表面无划伤磕碰变形。
三：表面粗糙度，符合图纸要求。
四：不合格的应单独存放并且做好标记
一：目测
二：样块比照或者粗糙度量表进行检测
三：首件必检
按10%抽检。有一件不合格加倍抽取，加倍抽样仍不合格，则立即停产整顿。
尺寸
一：在未切开时检验内孔及外圆尺寸，轴向尺寸应符合图纸要求。
二：未注公差尺寸符合附表12，M级。附表13，M级要求。
三：切开后不应有大小半现象，
四：不合格的应单独存放并且做好标记
一：千分尺、卡尺，内径百分表
二：每个尺寸测量两处，每处调转90度测量两点。
三：首件必检
按10%抽检。有一件不合格加倍抽取，加倍抽样仍不合格，则立即停产整顿。
形位公差
一：在未切开时检验内孔和外圆的同轴度，符合图纸要求。
二：端面垂直度符合要求。未注形位公差符合附表3，附表4要求。
三：不合格的应单独存放并且做好标记
一：在未切开时检验
二：在车床上找正后，测量外圆相对内孔的同轴度。
三：随机抽查加工过程中的加工方法是否正确合理
四：首件必检
按照10%的比例抽检。有一件不合格加倍抽取，加倍抽样仍不合格，则立即停产整顿。

4.5.8压盘、支承环 表12
检验项目
验收标准
检测方法
抽样法
外观
一：表面无毛刺、黑皮等缺陷。
二：表面无划伤磕碰变形。
三：表面粗糙度，符合图纸要求。
四：不合格的应单独存放并且做好标记

一：目测
二：样块比照或者粗糙度量表进行检测
三：首件必检
按10%抽检。有一件不合格加倍抽取，加倍抽样仍不合格，则立即停产整顿
尺寸
一：内孔及外圆尺寸：符合图纸要求。
二：未注公差尺寸符合附表12，M级。附表13，M级要求。
三：不合格的应单独存放并且做好标记
一：百分表、千分尺、卡尺，每个尺寸测量两处，
二：每处调转90度测量两点。
三：首件必检
按25%抽检。有一件不合格加倍抽取，加倍抽样仍不合格，则立即停产整顿。
形位公差
一：内孔和外圆的同轴度，符合图纸要求。
二：端面垂直度符合要求，
三：未注形位公差符合附表14，附表15要求。
四：不合格的应单独存放并且做好标记
一：在车床上找正后，测量外圆相对内孔的同轴度。
二：随机抽查加工过程中的加工方法是否正确合理
三：首件必检
按照25%的比例抽检。有一件不合格加倍抽取，加倍抽样仍不合格，则立即停产整顿。

表12 线性尺寸的极限偏差数值

表13 角度尺寸的极限偏差数值

表14 圆度、圆柱度

表15 同轴度、对称度、圆跳动和全跳动

5 出厂检验
5.1 液压支架千斤顶出厂检验项目
液压支架千斤顶检验项目见表16。
表16液压支架千斤顶检验项目
序号
检验项目
检验类别
备注
1
外观质量检验
全检

2
主要零部件技术要求检验
全检

3
电镀层质量要求
抽检

4
清洁度要求
抽检

5
空载行程试验
全检

6
最低启动压力试验
全检

7
密封（活塞杆腔）性能试验
全检

8
强度试验
全检

9

阀和安全装置
全检

10

承压焊缝
材料
抽检
抽检

11
材料性能
抽检

注：抽检项目的样品，每次为批量的3%，但不得少于3根。
5.2 液压支架千斤顶检验项目试验方法和性能要求
5.2.1 试验条件
工作介质采用MT 76所规定的乳化油与中性软水按5：95重量比配制而成的乳化液；介质温度为10～50℃，过滤采用120目/英寸或相当于0.125mm精度的过滤器，并设有磁过滤装置。
5.2.2 测量精度
根据精度要求，液压支架千斤顶的测量精度等级采用C级。
测量误差方面：凡按有关标准校验或比较过的任何测量系统，若它们的系统误差不超过表2所列极限，均可用于相当测量等级的实验。

表17 测量的系统误差
测量等级
A
B
C
压力等于或超过2×105Pa表压，%
±0.5
±1.5
±2.5
温度，K
±0.5
±1.5
±2.0
注：给出的百分数极限范围是属于被测量值的，而不是试验最大值或测量系统最大读数值。
直读式压力计精度应为1.5级，压力计量程应为试验压力的140%～200%。
5.2.3 检验的一般要求
送检单位必须提交设计总图及试件出厂检验记录。
千斤顶试验的供液系统及试验设备应符合其设计要求。
被检验的产品应符合图样和有关技术文件要求。
试件的材质、缸筒壁厚、内外径公称尺寸应与被试千斤顶各级缸筒的要求相同，其长度允许缩短，但不得低于表3要求：
表18 被试千斤顶缸筒长度要求 mm
被试千斤顶缸筒长度
>1000
≤1000
试件最短长度
1000
500
5.2.4 千斤顶出厂检验的试验方法和性能要求
千斤顶出厂检验的试验方法和性能要求见表19。

表19 试验方法和性能要求
序号
实验
项目
试验方法
性能要求
1
外观质量检验
目测
1、准配完毕的千斤顶缩至最短位置，将所有进回液口用塑料堵封严。
2、千斤顶表面（活塞杆外表除外），应按图样要求喷（凃）防锈底漆和面漆。涂层应均匀，结合牢固，不得有起皮脱落现象
2
主要零部件技术要求检验
粗糙度检测使用对比样块；
硬度检测使用硬度计测量；
加工尺寸使用相应量具进行测量。
对立柱底阀进行试验时，将立柱伸至底阀开启之前，以供液压力使底阀连续开启，活柱全部伸出，对立柱活塞杆腔进液，立柱缩至最短。通过耳闻和触感检查；其他检查采用常规方法进行。
此项试验可以和空载行程试验同步进行。
各零件加工尺寸、表面粗糙度、热处理硬度符合图纸要求。
底阀开启时，立柱不应出现哨声、震动或爬行现象
3
电镀层质量要求
镀层质量要求按4.2中的相关内容执行，所有镀锌件镀后均应钝化处理。
符合质量要求
4
清洁度
要求
把试验合格后的液压缸拆卸清洗，收集清洗后的溶液以相当于40μm精度过滤器过滤，所得网上物品经烘干称量，其质量为杂质质量。
洗净后网上烘干杂质含量不得超过附表20、21、或23所列值。
5
空载行程试验
立柱、千斤顶在空载工况下，全行程往复动作3次，其速度不大于200mm/min
活塞杆伸缩长度应符合设计要求。不允许有外部渗漏、爬行、涩滞等现象
6
最低启动压力试验
1、千斤顶在空载无背压工况下，分别对活塞腔和活塞杆腔（千斤顶上下腔）供液逐渐升压至使活塞杆伸出及缩回全行程往复运动，分别测定千斤顶伸缩时活塞腔及活塞杆腔的最低启动压力（均在无背压下试验）
2、立柱空载无背压工况下（伸出时上腔敞口，缩回时下腔敞口），分别对立柱活塞腔和活塞杆腔（立柱上下腔）供液逐渐升压至使活柱伸出及缩回全行程往复运动，记录各级缸的上腔和下腔的启动压力。
3、最低启动压力试验可以和空载行程试验同步进行试验。
1、活塞腔和活塞杆腔的启动压力不得超过3.5Mpa
2、立柱在空载无背压工况下，活塞腔启动压力应小于3.5 Mpa，活塞杆腔启动压力应小于7.5 Mpa
7
密封（活塞杆腔）性能试验
（1）立柱缩至最小长度，对活塞杆腔加2MPa和1.1倍额定泵压压力。稳压5min。
（2）千斤顶缩至最小高度，对活塞杆腔（上腔）加2MPa和1.1倍额定泵压压力。稳压5min。
在同温度下液压缸活塞杆腔压力不得不下降和外渗漏
8
强度试验
（1）立柱、千斤顶伸至最大行程，轴向加载为额定工作压力的150%，持续5min
（2）千斤顶处于最大和最小长度，分别对活塞杆腔加以125%额定泵压，保持5min
（3）千斤顶活塞杆固定于2/3行程处，活塞腔加以200%额定泵压，持续5min
不得产生永久变形和破坏
9
阀和安全装置
设计图纸
立柱和支撑千斤顶应装有防止压力超过允许值的安全装置，固定装入的阀和安全装置不应发生意外动作。
10
承压焊缝
液压缸缸筒的承压焊缝全部焊完后，用工作将缸筒密封两端顶紧，缸筒内加压到200%额定工作压力，保压5min.该项试验允许在装配的液压缸上进行。
此项试验可以和强度试验同步进行试验。
承受液体压力的焊缝应能承受液压缸200%的额定工作压力，试验5min不应渗漏。
11
材料性能

表20：
表20 液压支架千斤顶的清洁度要求

表20 单伸缩（包括机械加长段）立柱杂质含量表
缸径/mm
立柱长度/mm
杂质含量/mm
＜200
最大长度＜2000
40
2000≤最大长度＜4000
45
最大长度≥4000
50
≥200
最大长度＜2000
45
2000≤最大长度＜4000
50
最大长度≥4000
55

表21 双伸缩立柱杂质含量表
缸径/mm
立柱长度/mm
杂质含量/mm
＜200
最大长度＜2000
60
2000≤最大长度＜4000
65
最大长度≥4000
70
≥200
最大长度＜2000
65
2000≤最大长度＜4000
70
最大长度≥4000
75

表22 千斤顶杂质含量表
缸径/mm
立柱长度/mm
杂质含量/mm
≤100
最大长度≤1000
25
1000＜最大长度≤4000
30
＞100
最大长度≤1000
30
1000＜最大长度≤4000
40