索道安装工艺.doc

索道施工工艺
1 总则
1.1　适用范围
　　此工艺适用于单、双线循环式货运索道和单线循环式、双线往复式客运索道的施工。
1.2　编制参考标准及规范
1.2.1 《钢结构工程施工质量验收规范》----------------GB50205－2001
1.2.2 《建筑工程施工质量验收统一标准》-------------GB50300－2001
1.2.3 《架空索道工程技术规范》-------------------------GB50127－2007
1.2.4 《工程测量规范》-------------------------------------GB50206－2002
1.2.5 《起重设备安装工程施工及验收规范》----------GB50278－1998
1.2.6 《机械设备安装工程施工及验收通用规范》----GB50231－1998
1.2.7 《电气装置安装工程施工及验收规范》----------GB50254－1996
2 术语、符号
2.1　术语
2.1.1 承载索：静止的、承受客货车重力的钢丝绳；
2.1.2 牵引索：运动的、牵引客货车运行的钢丝绳；
2.1.3 承载牵引索：既作承载、双作牵引的钢丝绳；
2.1.4 拉紧索：缓慢运动的、连接拉紧重锤的钢丝绳；
2.1.5 平衡索：双线往复式客运索道中，运动的、两辆客车之间的、绕过拉紧轮的钢丝绳；
2.1.6 辅助索：单牵引双线客运索道的牵引索断裂后，牵引辅助客车进行营救工作的钢丝绳；
2.1.7 驱动轮：驱动牵引索的水平或垂直导向轮；
2.1.8 拉紧轮：拉紧牵引索的水平或垂直导向轮；
2.1.9 驱动站：设有驱动轮的站房；
2.1.10 拉紧站：设有拉紧轮的站房；
2.1.11 双线循环式货运索道：既有承载索、又有索引索、货车活动抱索并循环运行的索道；
2.1.12 单线循环式货索道：仅有承载牵引索、货车活动抱索并循环运动的索道；
2.1.13 双线往复式吊索道：既有承载索、又有牵引索、吊厢固定抱索并往复运行的索道；
2.1.14 单线循环式吊厢索道：仅有承载牵引索、吊舱活动或固定抱索并循环运行的索道；
2.1.15 单线循环式吊篮索道：仅有承载牵引索、吊篮活动或固定抱索并循环运行的索道；
2.1.16 单线循环式吊椅索道：仅有承载牵引索、吊椅活动或固定抱索并循环运行的索道；
2.1.17 单线循环式拖牵索道：仅有承载索、拖牵座固定抱索并循环运行、滑雪运行专用的索道；
2.2　符号
A－索道小时运输能力（t/h）、面积（m2）；
　 O－驱动轮或托索轮的直径（mm）；
　 d－牵引索或承载牵引索的直径（mm）；
　 dc－承载索的直径（mm）；
　 F－钢丝绳的金属断面积（mm2）；
　 f－考察点的总挠度（m）；
　 Hmax－传动区段的最大高差（m）；
　 h－高差（m）；
　 J－惯性力（N）；
　 L－平距、距离、长度（m）；
　 Lmax－拉紧区段或传动区段的最大平距（m）；
　 l－跨距、距离、长度（m）；
　 l’－斜距（m）；
　 P－力（N）；
　 Q－重车的重力（N）；
　 q0－牵引索每米重力（N/m）；
　 qc－承载索每米重力（N/m）；
　 q－线路均布载荷（N/m）；
R－曲率半径（m）；
T0－钢丝绳的初拉力（N）；
Tmax－钢丝绳的最大拉力（N）；
Tmin－钢丝绳的最小拉力（N）；
V－索道运行速度（m/s）；
U－磨擦系数；
UB－钢丝绳的合格抗拉强度（upa）
3 基本规定
3.1　索道工程施工单位应具备相应的索道工程施工资质，施工现场质量管理应有相应的施工技术标准，质量管理体系，质量控制及检验制度，施工现场应有经项目技术负责人审批的施工组织设计，施工方案（或作业指导书）等技术文件。
3.2　索道安装必须采用经过计量检定、校验合格的计量器具。
3.3　索道安装工程质量验收应在施工单位自检的基础上，按照检验批、分项工程、分部工程的程序进行。
3.4　索道安装除执行本施工工艺标准外，尚应符合国家及行业的有关现行标准要求。
4 施工准备
索道安装工程施工准备阶段主要内容有：设计交底、技术准备、施工机具准备、材料准备、作业条件准备等。
4.1　技术准备
4.1.1 编制索道安装施工组织设计
主要内容包括：工程概况与特点；施工组织与部署；施工准备工作计划；施工进度计划；施工现场平面布置图：劳动力、机械设备、材料和构件进场供应计划；质量保证措施和安全措施；环境保护措施等。
4.1.2 基础验收
　a) 根据土建单位提供的中间交接资料，使用水准仪检查和测设索道线路各水准点标高并最终确认，该水准点可以作为设备塔架安装和调整的标高依据。
　 b) 根据土建单位提供的中间交接资料，使用T2经伟仪，确定索道理论中心线，该中心线作为设备、塔架安装、调整以及最终检查的中心依据。
　 c) 检查地脚螺栓处露部分的情况，若有弯曲变形、螺牙损坏的螺栓，必须对其修正。
　 d) 对设备、塔架基础标高进行找平。混凝土基础标高浇筑一般预留50－60mm（与钢塔架柱底设计标高相比），在安装时用钢垫板或提前采用坐浆垫板找平。
　　当采用钢垫板作支承板时，钢垫板的面积应根据基础混凝土抗压强度、塔架柱、设备底板下二次灌浆前底承受的载荷和地脚螺栓的紧固拉力计算确定。垫板与基础面和设备底面的接触应平整、紧密。
4.2 机具设备准备
索道安装在一般情况下应选择卷扬机、发电机、硅镇流焊机、烘干箱、保温箱、空压机、电动扳手、力矩扳手、汽车吊、对讲机、滑轮组、单滑轮、倒链、卡扣、角向摩光机、经纬仪、水准仪、激光测距仪、激光准直仪等。
4.3 材料准备
材料准备包括：钢构件的准备、普通螺栓和高强螺栓的准备、焊接材料的准备等。
4.3.1 钢构件的准备
钢构件的准备包括：钢构件堆放场的准备；钢构件的检验。
a) 钢构件堆放场的准备
塔架等钢构件在钢结构加工厂制作，进行预组装，解体包装后运至现场，钢结构加工厂必须有塔架等重要钢结构预组装平台，现场配置起重机械卸车，堆放场地必须平整，应考虑运输、安装周期、便于装卸车等条件，钢构件堆放应以不产生超出规范要求的变形为原则。
b) 钢构件验收
在钢结构安装前应对钢结构构件进行检查，其项目包含钢结构构件的变形、钢结构构件的标记、钢结构构件的制作精度和孔眼位置等。在钢结构构件的变形和缺陷超出允许偏差时应进行处理。
4.3.2 高强度螺栓的准备
钢结构设计用高强度螺栓连接时应根据图纸要求分规格统计所需高强度螺栓的数量并配套供应至现场。就检查其出厂合格证、扭矩系数或紧固轴力(预拉力)的检验报告是否齐全，并按规定做紧固轴力或扭矩系数复验。
对钢结构连接件摩擦面的抗滑移系数进行复验。
4.3.3 焊接材料的准备
钢结构焊接施工之前应对焊接材料的品种、规格、性能进行检查，各项指标应符合现行国家标准和设计要求。检查焊接材料的质量证明文件、检验报告及中文标志等。对重要钢结构采用的焊接材料应进行抽样检查。
5 施工工艺
5.1 施工工艺流程图

5.1.1 塔架制造工艺流程图

生产准备
箱型结构组装
H型钢组装
箱型结构焊接矫正
矫 正
H型钢焊接矫正
制 孔
塔架预组装

放样、号料

切 割

下料、接料

焊缝检查

矫正、弯曲

型钢结构结点板焊接

筋板焊接矫正
筋板焊接矫正

编号解体

涂 装
包 装

5.1.2 单线循环式索道安装工艺流程图

基础验收

塔架制作

主驱动轮府座安装
塔架安装
框架安装

主动轮安装
托(压)索轮安装
回转轮安装

辅助传动安装
减速机安装

电机安装
液压张紧

框架安装

辅助传动装置安装

液压系统、车库安装

放 索

张 紧

编 索

调 试

交 工
带负荷试车
挂 小 车

5.1.3 双线往复式索道安装工艺流程图

塔架制作

牵引索、平衡索、车厢连接
重车试运行
空车试运行
平衡索配重安装
平衡索安装
车厢安装
牵引索安装
驱动装置联动试车
施工准备
基础复测
沉降点设置
永久中心标板、标高点设置
塔架安装
鞍座安装
上下站设备安 装
承载索安装

浇注锚固头
承载索配重安 装

承载索张紧
驱动装置单体试车

交 工

5.2 索道钢结构制作
5.2.1 材料要求
5.2.1.1 钢材
1) 钢材的品种、规格、性能应符合现行国家产品的标准和设计要求。进口钢材产品的质量应符合设计和合同规定标准。
2) 索道塔架钢结构制作所采用的钢材，应附有钢材的质量证明书，各项指标应符合设计文件的要求，当对钢材的质量有异议时，应按国家现行有关标准的规定进行抽样检验。
3) 钢板厚度及允许偏差，型钢的规格尺寸及允许偏差应符合其产品的标准要求。
4) 钢材的表面外观质量除应符合国家现行有关标准的规定外，应符合下列规定。
⑴ 钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负允许偏差值的1/2。
⑵ 钢材表面的锈蚀等级应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923规定的C级及C级以上。
⑶ 钢材端边或断口处不应用分层、夹渣等缺陷。
5.2.1.2 焊接材料
1) 焊接材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。
2) 焊接材料应在干燥通风良好的室内仓库中存放，并按种类、牌号、批号、规格、入库时间等分类堆放，每垛应有明确的标志，不得混放。
3) 焊接材料不得沾染尘土、油污、焊丝宜采用镀铜焊丝，药芯焊丝应在烘干之前开包，不要求烘干的，则应在使用前开包。
4) 不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块或熔烧过的焊剂。当天剩余的焊条、焊剂应分别放入保温箱内贮存，不得露天过夜存放，焊条、焊剂应在使用前按照说明书要求进行烘干，并做好相应的烘干记录。
5.2.1.3 其它连接材料
1) 索道钢结构其它连接材料，如普通螺栓，高强度螺栓，饺制孔螺栓等应有出厂质量证明书，其质量应符合设计要求和国家现行有关标准的规定。
2) 高强度大六角头螺栓连接副和扭剪型高强度螺栓连接副出厂时应分别随箱带有扭矩系数和紧固轴力（预紧力）的检验报告。
3) 高强度螺栓连接副，应按包装箱配套供货，包装箱上应标明批号、规格、数量及生产日期，螺栓、螺母、垫圈外观表面应涂油保护，不应出现生锈和沾染赃物，螺蚊不应损伤。
5.2.2 塔架钢结构制作程序
5.2.2.1 生产准备
1) 塔架制作前，应进行设计图纸的自审，会审工作，并按工艺规程做好各道工序的工艺准备工作。
2) 所有操作人员应进行培训和考核，特殊工种进行资格确认，并做好各道工序的技术交底工作。
5.2.2.2 放样和号料
1) 放样前应核对施工图并熟悉工艺要求，对塔架的节点尺寸按实样或计算校核。
2) 号料前应核对钢材规格、材质、批号，并清除钢材表面油污、泥土等脏物，超过规范要求的钢材应进行矫正。
3) 号料时应按规定预留焊接收缩余量、切割和边缘加工等余量。
4) 板材号料应号出基准检查线和规孔线，号料后应在另件上注明生产号、另件号、数量加工方法等，并应根据另件不同的材质采用不同的颜色标注。
5.2.2.3 切割
1) 钢材切割优选自动气割、半自动气割、剪扳机和锯床切割，手工切割宜采用靠模、圆规等辅助工具切割，手工切割时需用砂轮打磨处理，钢材切割面和剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺棱。
2) 气割和剪切的允许偏差见下表
表一： 气割的允许偏差（mm）
项 目
允许偏差
零件宽度、长度
-3.0～+3.0
切割面平面度
0.05且不大于2.0
割纹深度
0.3
局部缺口深度
1.0
注：t为切割面厚度

表二： 机械剪切的允许偏差（mm）
项 目
允许偏差
零件宽度、长度
-3.0～+3.0
边缘缺棱
1.0
型钢端部垂直度
2.0
5.2.2.4 矫正成型，边缘加工。
1) 对钢材矫正采用机械矫正和热矫正，碳素结构钢在环境温度低于-16℃，低合金结构钢在环境温度低于-12℃时，不得冷矫正和冷弯曲，碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时，加热温度不应超过900℃，低合金结构钢在加热矫正后应自然冷却。
2) 当零件采用热加工成型时，加热温度应控制在900～1000℃，碳素结构钢和低合金结构钢在温度下降到700℃之前，低合金结构钢在温度下降到800℃之前，应结束加工，并缓慢冷却。
3) 矫正后的钢材表面不应有明显的凹痕或损伤，划痕深度不得大于0.5mm，且不应大于该钢材厚度允许偏差的1/2。
4) 冷矫正和冷弯曲的最小曲率半径和最大弯曲矢高以及钢材矫正后的允许偏差应符合规范要求。
5) 气割和机械剪切的另件需要进行边缘加工时，其割削量不应小于2.0mm。
5.2.2.5 制孔
1) 钻孔采用钻模、扳叠套钻、数控钻床钻孔，确保制孔孔径、孔距的允许误差达到下表要求。
表三： A、B级螺栓孔径的允许偏差（mm）
序号
螺栓公称直径、
螺栓孔直径
螺栓公称直径、
允许偏差
螺栓孔直径、
允许偏差
1
10~18
0.00~ -0.21
+0.18~0.00
2
18~ 30
0.00~ -0.21
+0.21~0.00
3
30~ 50
0.00~ -0.25
+0.25~0.00

表四： C 级螺栓孔径的允许偏差（mm）
项 目
允许偏差
直 径
+1.0~0.0
园 度
2.0
垂直度
0.03t且不应大于2.0
t为钢板厚度

表五： 螺栓孔孔距的允许偏差（mm）
螺栓孔孔距范围
＜500
501~1200
1201~3000
＞3000
同一组内任意两孔间距离
±1.0
±1.5

相邻两组的端孔间距离
±1.5
±2.0
±2.5
±3.0
注： 1 在节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组；
2 对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组；
3 在两相邻节点或接头间的螺栓孔为一组，但不包括上述两款所
规定的螺栓孔；
4 受弯构件翼缘上的连接螺栓孔，每米长度范围内的螺栓孔为一组

2) 制孔后应用磨光机消除孔边毛刺，不得损伤母材。
5.2.2.6 组装
1) 组装的零件、部件应经检查合格，接连沿焊边缘约50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢和冰雪等应消除干部。
2) 钢材的拼接应在组装前进行，构件的组装应在部件组装，焊接并矫正后进行。
3) 塔架组装，在平台上组装，组装平台应平稳、牢固，表面高低差不大于4mm。
4) 板叠上所有螺栓孔应用试孔器进行检查，必须符合下列规定。
（1） 当采用比孔公称直径小1.0.mm的试孔器检查时，每组孔的通过率不应小于85%。
（2） 当采用比螺栓孔公称直径大0.3mm的试孔器检查时，通过率应为100%。
5) 试孔器不能通过的孔，应经设计同意后方可扩钻或补焊后重新钻孔，扩后的孔径不得大于原设计孔径2.0mm，补焊时应用与母材强度相应的焊条补焊，不得用钢块填塞，处理后应做出记录。
6) 组装后塔架应符合设计和规范要求，并做好组装记录，对组装后的塔架按照大样图编号。
5.2.2.7 焊接
1) 焊工必须有有效的合格证，方可从事索道钢结构工程的焊接。
2) 施焊前应复查构件接头质量和焊区的处理情况，如不符合要求，应在修整合格后方能施焊。
3) 低氢型焊条经烘干后应放入焊工保温筒内，随用随取。
4) 对接接头、T型接头、角接接头、十字接头等对接焊缝及组合焊缝应在焊缝的两端设置引弧和引出板，其材料和坡口形式应与焊件相同。焊接完毕后应采用气割切除引弧和引出板，并修磨平整，不得用锤击落。
5) 角焊缝转角处宜连续绕角施焊，起落弧点距焊缝端宜大于10mm，角焊随端部不设引弧和引出板的连续焊缝，起落弧点距焊缝端部宜大于10mm，弧坑应填满。
6) 下雪或下雨时不得露天焊接，构件焊接区表面潮湿或有冰雪应清除干净，风速超过或等于8m/s时，应采取防风措施。
7) 多层焊接宜连续施焊，每一层焊道焊完后应及时清理并检查，如发现有影响焊接质量的缺陷，应清除后再施焊，焊道层间接头应平缓过渡并错开。
8) 焊缝质量应符合设计要求，达不到设计要求的应进行返修，但同一部位不宜超过两次，当超过两次时，应经过焊接技术负责人核准后，按返修工艺进行。
9) 焊接完毕，焊工应清理焊缝区的熔渣和飞溅物并检查焊缝外表质量，合格后应在工艺规定的焊缝及部位上打上焊工钢印。
10) 焊缝外观质量及尺寸应符合下表要求。

表六： 二级、三级焊缝外观质量标准（mm）

项 目
允　许　偏　差
缺陷类型
二　级
三　级
未焊满（指不足设计要求）
≦0.2+0.2t, 且≦1.0
≦0.2+0.04t, 且≦2.0
每100焊缝内总长≦25.0
根部收缩
≦0.2+0.2t, 且≦1.0
≦0.2+0.04t, 且≦2.0
长度不限
咬　边
≦0.05t,且≦0.5；连续长度≦100，且焊缝两侧咬边总长≦10%焊缝全长
≦0.1t,且≦1.0，长度不限
弧坑裂纹
—
允许存在个别长度≦5.0的弧坑裂纹
电弧擦伤
—
允许存在个别电弧擦伤
接头不良
缺口深度≦0.05t, 且≦0.5
缺口深度≦0.1t, 且≦1.0
每1000.0焊缝不应超过1处
表面夹渣
—
深≦0.2t, 长≦0.5t,且≦20
表面气孔
—
每50.0焊缝长度内允许直径≦0.4t,且≦3.0的气孔2个，孔距≥6倍
注：表内t为连接处较薄的板厚。

表七： 对接焊缝及完全溶透组合焊缝尺寸允许偏差（mm）

序号
项　目
图　例
允许偏差
1
对接焊缝余高C

一、二级
三级
B<20:0~3.0
B≥20:0~4.0
B<20:0~3.0
B≥20:0~5.0
2
对接焊缝错边d

d<0.15t
且≦2.0
d<0.15t
且≦3.0

表八： 部分焊透组合焊缝和焊缝外型尺寸允许偏差(mm)

序号
项　目
图　　例
允许偏差
1
焊脚尺寸hf

hf≦6:0~1.5
hf>6:0~3.0
2
焊缝余高C
hf≦6:0~1.5
hf>6:0~3.0
注：1 hf>8.0mm的角焊缝其局部焊脚尺寸允许低于设计要求值1.0mm，但长度不得超过焊缝长度10%；
2 接H形梁腹板与翼缘板的焊缝两端在其两倍翼缘板宽度范围内，焊缝的焊脚尺寸不得低于设计值。
5.2.2.8 涂装
1) 钢构件的除锈和涂装应在质量检验合格后进行。
2) 涂装表面处理采用喷丸处理，涂装采用喷涂施工，涂膜厚度应达到设计和规范要求。
3) 涂装环境、冷装工艺应符合产品说明书和厂家要求。
4) 施工图中注明不涂装的部位和安装焊缝处的30—50mm范围内以及高强度螺栓磨擦面不得涂装。
5.3 塔架钢结构安装
5.3.1 整体吊装钢结构时，应符合下列要求：
5.3.1.1 钢结构必须设置防止倾复的后拉索和侧拉索。
5.3.1.2 钢结构就位前，基础四角每一组地脚螺栓中，应预先拧上一个螺母，以便调整钢结构的垂直偏差；
5.3.1.3 基础顶面应设垫块，垫块顶面应高出地脚螺栓顶端50mm，钢结构就位时应仔细一一拆除；
5.3.1.4 钢结构底板上的地脚螺栓孔，当尺寸不符时可进行气割，但应焊以合适的垫板，保证螺母接触紧密并受力均匀。
5.3.2 分段吊装钢结构时，应符合下列要求：
5.3.2.1 必须逐段测量并控制每一段钢结构的各种偏差是。在安装上一段钢结构时，应消除或减小下一段钢结构的各种积累偏差，特别应防止连续出现同向偏差。
5.3.2.2 各段钢结构之间的联接面应接触紧密，相联接的两个平面应有70%的面积紧贴。
5.3.2.3桅杆式钢结构的拉索，应从低排向高排顺序安装和拉紧。每一排拉索，应按对角线方向，成对地调节拉力，边观测边调节，直至达到设计拉力。
5.3.3 分件吊装钢结构时，应符合下列要求：
5.3.3.1 必须从钢结构基础顶面设计中心点，引出索道纵、横向中心线控制桩，并用测量仪器严格控制钢结构的垂直偏差。
5.3.3.2 应尽量多用精制螺栓进行联接，主肢对接时每端精制螺栓不得少于三个，且应形成三角形排列。其他杆件每端精制螺栓不得少于两个。
5.3.3.3 应严格校正每一层水平的对角线尺寸，其偏差不得大于对角线长度的1/1000。
5.3.3.4 在安装上一层水平格时，应消除或减少下一层水平格的扭转变形，特别应防止对角线连续出现同向偏差。
5.3.4 采用精制螺栓联接的钢结构，应在制造场地进行预组装，并应具有预组装合格证。钢结构吊装前应进行除锈、除垢、矫正、加固、更换杆件、修补焊缝、清理钻孔、检查螺栓联接质量等工作。
5.3.5 永久性的普通螺栓，应接触紧密，联接牢固，防松可靠，外露螺纹不得小于2-3牙。
5.3.6 高强螺栓安装参照《紧固件连接技术标准》（附后）。
5.3.7 已安装的钢结构，在测量或校正时，应避开风力、日照和温差所造成的变形。
5.3.8 钢结构安装后，应采用200号细石混凝土进行二次灌浆。二次灌浆层应密实平整，其厚度不宜小于80mm。
5.3.9 钢结构固定后，在运输、保管与安装过程中受到破坏的底漆以及安装联接处，应在彻底除锈后进行补涂，并按设计规定的颜色及要求涂刷面漆。
5.4 线路设备安装
5.4.1 摇摆鞍座的安装
a) 绳槽的毛刺或凸瘤应清除，并应均匀涂上润滑脂；
b) 绳槽中心线应与承载索中心线吻合，偏移或偏斜的最大横向值，不得大于索距的1/2000和承载索直径的1/15；
c) 中心轴水平度的偏差，不得大于2/1000；
d) 水平牵引式索道的摇摆鞍座，其托索轮绳槽中心线应与牵引索中心线吻合，偏移不得大于1.5mm，偏斜不得大于1:1000。
5.4.2 偏斜鞍座的安装
a) 绳槽的清理和允许偏差应符合本工艺标准5.4.1条(1)、(2)款的规定。
b) 偏斜鞍座底面对设计平面的倾斜度，其偏差不得小于2/1000。
c) 扁轨中心线应与承载索中心线吻合，偏移不得大于1.5mm；
d) 应检查弹性轨道有无变形，并应校正其对称度。
e) 销轴处应涂润滑脂。
5.4.3 固定鞍座的安装：
a) 衬垫应镶嵌密实，绳槽应平整光滑，各润滑点油路应畅通，绳槽应均匀涂上润滑油；
b) 绳槽的允许偏差，应符合本工艺标准5.4.1条中(2)款的规定。
c) 托索轮组绳槽中心线应与牵引索中心线吻合，偏移或偏斜的最大横向值，不得大于牵引索直径的1/10。
d) 托索轮组中的每个托索轮，当牵引索运动时，均应随同转动。
e) 采用双承载的双线往复式客运索道，每个轨路中的双固定鞍座，其绳槽的允许偏差，除应符合本规范5.4.1条(2)款的规定外，两个绳槽的间距和平行度的偏差，均不得大于2mm，同一横截面绳槽中心标高的偏差，不得大于±2mm。
5.4.4 双线货运索道的导索装置，应能正确引导牵引索落入托索轮缘内，其安装宽度应小于托索轮轮缘宽度。双线循环式货运索道应装在托索轮入侧牵引索的一端；双线往复式货运索道应在托索轮两端同进安装。
5.4.5 单线客、货运索道的托索轮组安装
a) 每个托索轮的绳槽中心，其径向圆跳动，有衬托索轮不得大于其直径的5/1000；无衬托索轮不得大于其直径的2/1000。其端面圆跳动，有衬或无衬托索轮均不得大于其直径的3/1000。
b) 各托索轮的绳槽中心应在一直线上。直线度的偏差，不得大于托索轮组总长的1/1500和牵引直径的1/15；
c) 托索轮组的绳槽中心线应与牵引索中心线吻合，偏移或偏斜的最大横向值，不得大于索距的1/2000和牵引索直径的1/15；
d) 各托索轮绳槽的中心面，在承受牵引索的的空载荷后，其垂直度的偏差，货运索道不得大于2：1000，客运索道不得大于1：1000。
5.4.6 单线客运索道的线路监控装置安装
a) 采用带有滚轮的线路监控装置时，滚轮对牵引索的靠贴力必须逐个进行测定，并调整至符合设备技术文件的规定；
b) 针形开关应进行10%的抽样试验，折断力矩的偏差不得大于±20%；
c) 控制回路应配线整齐，绝缘良好，锡焊牢固。在可动部位两端，应用卡子固定牢固，并留出适应裕度，不使导线受到机械应力；
d) 控制回路的绝缘导线应套上塑料管，塑料管应防止积水；
e) 线路监控装置必须进行模拟试验，牵引索偏离规定值时必须导至索道紧急停车。
5.5 站内设备安装
5.5.1 吊梁安装
a) 吊梁安装位置必须以索道中心线和测量桩点为基准，逐个测量各预埋件的平面位置和标高。偏差超过允许值时，必须采取彻底的纠偏措施。
b) 站口段吊梁的平面位置，对设计位置的偏差，不得大于5mm。非站口段吊梁的平面位置，对设计位置的偏差，不得大于10mm。
c) 吊梁标高的偏差，不得大于±5mm。
d) 吊梁上的钻孔，位置不符时不得气割，应将原孔焊平另钻新孔。
5.5.2 吊钩的安装
a) 吊钩与扁轨的接合面，应平行于扁轨中心线，其间距偏差不得大于5mm；
b) 吊钩与扁轨的结合面，其中心标高的偏差，不得大于±5mm；
c) 吊钩与扁轨的结合面，其垂直度的偏差，不得大于10：1000。
5.5.3 轨道的安装
a) 运行区段的轨道，其允许偏差应符合下表的规定。检修区段的轨道其允许偏差可加大一倍。

项 次
项 目
允 许 偏 差
1
站内轨道的标高
±5mm
2
站内轨道中心线与相关设备中心线的距离
±5mm
3
直线轨道的直线度
1:1000
4
曲线轨道的曲率半径(R)与设备配套使用时，其他曲线段
±5mm 0.005R
5
水平轨道的水平度
1/1000
6
轨道坡度的倾斜度
1.5/1000
7
轨道腹板的垂直度
5/1000
b) 站内轨道的接头，其间隙不得大于2mm，轨道高差不得大于0.5mm 。
c) 轨道接头上螺栓的头部，应安装在靠近客车吊架的一侧。
d) 轨道接头至最近吊钩的距离，直线段不得大于0.7 m；曲线段不得大于0.5m。
e) 轨道头部应涂油。
5.5.4 道岔的安装，应符合下列要求：
a) 搭接道岔的标高，应与基本轨道的标高相适应。
b) 搭接道岔的岔尖，应与基本轨道紧贴。
客、货车通过道岔时，岔尖应无翘起、无摇动。
c) 平移道岔的轨道中心线，对基本轨道中心线的偏移不得大于0.5mm，接间隙不得大于2mm，轨道高差不得大于0.5mm。
5.5.5 导向板(包括护轨和挡轨)的安装，应符合下列要求：
a) 导向板的坡度或曲率半径，应与轨道相适应。
在安装导向板时，宜用一辆与实际装载情况相符的货车或客车，边推行边定位。
b) 导向板与轨道之间的水平距离，其偏差不得大于±2.5mm。
c) 导向板与轨道之间的垂直距离，当客、货车上装有导向滚轮时其偏差不得大于±5mm；没有导向滚轮时其偏差不得大于±10mm。
d) 导向板的接头，应平滑。
e) 导向板的喇叭口，应平缓。
f) 导向板的工作面，应涂油。
5.5.6 挂结器(包括脱开器)的安装，应符合下列要求：
a) 挂结器安装的允许偏差，应符合表5.2的规定
挂结器安装的允许偏差 表5.2
项 次
项 目
允 许 偏 差
1
轨道工作面的标高
±2mm
2
轨道中心线与牵引索中心线之间的水平距离
货运索道
客运索道

±1.5mm
±1.0mm
3
轨道工作面与抱索机构导轨工作的高差
货运索道
客运索道

±1.5mm
±1.0mm
4
轨道中心线与有关机构或设备中心线之间的水平距离
货运索道
客运索道

±1.5mm
±1.0mm
5
轨道坡度的倾斜度
货运索道
客运索道

1.5/1000
1/1000
b) 对于循环式客运索道，挂结器轨道与站内轨道的连接应采用焊接。
与挂结器轨道相连接的站内轨道，在5m长度内不得设置用螺栓联接的轨道接头。
c) 循环式客运索道必须按照设计图纸的要求，以牵引索为基准，严格检查各特征点横剖面上的相关尺寸和各特征点的纵向定位尺寸，精确校正各种设备和各种临近装置工作面与牵引索的相对位置。
d) 挂结器安装和校正后，必须慢速驱动牵引索和挂结器中的有关设备，使一辆货车或客车缓慢通过挂结器，反复检查抱索器在各特征点的动作状态和货车或客车的出站情况，严禁出现抱索失误、抱索不良、货车或客车出站产生异常摆动等现象。
5.5.7 驱动装置的安装，应符合下列要求：
5.5.7.1 除放置垫板处外，其余的基础顶面应铲麻处理，每100cm2面积内应有3-4个小坑，小坑的深度不得小于20mm，铲麻后用水冲洗干净。
5.5.7.2 驱动轮和从动轮安装：
a) 驱动轮纵、横向中心线对设计中心线的偏差，货运索道不得大于2mm；客运索道不得大于1mm；
b) 卧式驱动装置的驱动轮，其中心标高的偏差，货运索道不得大于±2mm；客运索道不得大于±1mm；
c) 卧式或立式驱动装置的驱动轮，其水平度或垂直度的偏差，在任意方向检测，货运索道不得大于0.3/1000；客运索道不得大于0.15/1000；
d) 单槽或双槽驱动轮的绳槽中心线，应与出侧和入侧牵引索的中心线吻合，偏移不得大于牵引索直径的1/20，偏斜不得大于1：1000；
e) 从动轮的绳槽中心，应对准双槽驱动轮相应的绳槽中心，用拉线法检测时，其偏差不得大于牵引索直径的1/10；
f) 立式驱动装置从动轮垂直度的偏差，不得大于0.3/1000。卧式驱动装置从动轮的轴心线，对驱动轮横向中心线方向的垂直剖面的平行度，其偏差不得大于0.5mm。
g) 在承受牵引索的空索拉力后，开式齿轮的啮合间隙和接触斑点，应符合齿轮标准、设备技术文件或现行的《机械设备安装工程讯息工期及验收规范》的有关规定。
5.5.8 拉紧装置的安装，应符合下列要求：
a) 拉紧小车轨道中心线与设计中心线的偏差，不得大于2mm；
b) 轨道工作面标高的偏差，不得大于±2mm；
c) 轨距的偏差，不得大于+5mm；
d) 轨道的接头，应平整光滑；
e) 拉紧轮绳槽的中心线，应与出侧和入侧牵引索的中心线吻合，偏移不得大于牵引索直径的1/20，偏斜不得大于1/1000；
f) 拉紧索导向轮绳槽的中心线，应与出侧和入侧拉紧索的中心线吻合，偏移不得大于拉紧索直径的1/20，偏斜不得大于1/1000；
g) 拉紧装置安装后，拉紧小车的四个滚轮，应全部紧贴在轨面上。
5.5.9 导向轮的安装，应符合下列要求：
a) 导向轮中心标高的偏差，不得大于±3mm。
当导向轮中心的标高直接关系到挂结或脱开的质量时，其偏差不得大于±1mm。
b) 导向轮绳槽中心线 与牵引索中心线吻合，偏移不得大于1/15，偏斜不得大于1/1000。
c) 垂直导向轮的垂直度、水平导向轮的水平度或倾斜导向轮的倾斜度，其偏差均不得大于0.5/1000。
5.5.10 双线循环式货运索道迂回轮的安装应符合下列要求：
a) 直径5m或6m的迂回轮，在现场组装后，直径的偏差不得大于±6mm，径向圆跳动不得大于8mm，端面圆跳动不得大于10mm；
b) 迂回轮工作面与扁轨中心线之间的径向尺寸，其偏差不得大于±10mm；
c) 迂回轮校正合格后，应将底座焊牢在站内支座上。
5.5.11 双线循环式货运索道滚轮组的安装，应符合下列要求：
a) 每个滚轮的径向圆跳动和端面圆跳动，不得大于2mm；
b) 滚轮轮缘与货车运行小车之间的间隙，不得小于10mm；
c) 滚轮组不得碰撞货车的任何突出部位；
d) 滚轮组的曲率半径，应采用弦长不小于1500mm弧形样板检查，其间隙不得大于2mm；
e) 滚轮组的曲半径应与扁轨的曲率半径相适应，径向尺寸的偏差不得大于±5mm；
f) 垂直滚轮各滚轮绳槽中心直线度的偏差，不得大于牵引索直径的1/10；
g) 垂直滚轮组绳槽中心线应于牵引索中心线吻合，偏移或偏斜的最大横向值，不得大于牵引索直径的1/10；
h) 水平滚轮组各滚轮绳槽中心平面对设计水平面的偏差，不得大于牵引索直径的1/10；
i) 滚轮组处轨道顶部的标高，其偏差不得大于±5mm。
5.5.12 滚子链的安装，应符合下列要求：
a) 导轨或滚子架的工作面，在安装过程中不得受到损伤。
b) 导轨或滚子架工作面的曲率半径，应采用弦长不小于1500mm的弧形样板检查，其间隙不得大于1mm。
c) 导轨任意横截面的槽底轮廓线或固定滚子的工作母线，其水平度的偏差不得大于3/1000。
d) 导轨或滚子架的接缝处，间隙不得大于1mm，高差不得大于0.5mm.
e) 小链板滚轮中心线应与导轨及大链板导槽中心线吻合。
滚轮运动时，滚轮不得啃咬上、下导槽边缘。
f) 大链板绳槽或固定滚子中心线应与承载索中心线吻合，偏移或偏斜的最大横向值 ，不得大于承载索直径的1/20。
g) 大链板绳槽中心或滚子工作面的标高，其偏差不得大于±3mm。
h) 大链板绳槽与承载索表面，或固定滚子工作面与承载索保护面，应普遍接触。
个别未接触处的间隙，不得大于1mm。
i) 扁钢或滚子架与预埋件的正式焊接，应在滚子链安装合格后进行。
j) 采用双承载索的双线往复式客运索道，每个轨路中的双滚子链，除应符合本条(1)~(9)的规定处，两个绳槽的间距和平行度的偏差，均不得大于2mm。同一横截面绳槽中心标高的偏差，不得大于±2mm。
5.5.13 重锤的安装，应符合下列要求：
a) 导轨中心线对设计中心线的偏差，不得大于2mm；
b) 导轨垂直度的偏差，在全行程内不得大于3mm；
c) 导轨轨距的偏差，不得大于+5mm；
d) 导轨的接头，应平整光滑；
e) 重锤块应交错排列、互相靠紧、避免松动、防止掉落；
f) 整体混凝土重锤应按设计施工，并应取样测定密度和强度；
g) 重锤或重锤箱上的导向块与导轨之间的间隙，应上下左右均接近相等，否则应调整重锤块的位置；
h) 重锤或重锤箱在导轨中应能自由升降；
i) 牵引索重锤质量的偏差，货运索道不得大于8/1000，客运索道不得大于4/1000；
j) 承载索重锤质量的偏差，货运索道不得大于12/1000，客运索道不得大于6/1000。
5.5.14 货车的安装，应符合下列要求：
a) 双线索道的货车，应采用专用检查工具，逐辆检查运行小车中的车轮、提升轮、转角轮、钳口等与轨道之间的相对尺寸，并检