制程管制作业系统.doc

CPSQ07-010 REV:C Page:10 / 10
制 程 管 制 作 業 系 統
一.目的
對生產﹑活動和服務的過程進行有效的監控和測量﹐以確保滿足客戶的需求和期望﹔對產品的特性進行監控
和測量﹐以驗証產品符合客戶的要求。
二.范圍
2.1適用于對產品生產的准備和過程的確認﹑產品防護及放行﹑產品交付和適用的交付后的活動。
2.2適用于對產品實現過程持續滿足其預定目的的能力進行確認﹐對生產所用原材料﹑生產的半成品和成品進
行監控和測量。
三.參考文件
3.1工程文件與圖面管制作業系統
3.2工程圖面與文件變更（ECN）作業系統
3.3產品標示與追溯性管制作業系統
3.4檢測儀器﹑設備及量治具管理作業系統
3.5不合格品管制作業系統
3.6改善和預防作業系統
3.7產品防護作業系統
3.8品質記錄管制作業系統
3.9教育訓練管理系統
3.10客戶抱怨處理作業系統
3.11統計管制作業系統
四.職責
4.1制造單位﹕
4.1.1負責指導車間進行生產和過程控制﹐負責生產設施的維護保養﹐負責產品的防護
4.1.2規划制程生產事項﹐依據標准作業指導書作業﹐以確保各制程作業符合品質標准
4.1.3負責對實現產品符合性所需的工作環境進行控制
4.1.4協調處理生產過程中相關事宜以達成生產目標
4.1.5主導持續改善行動及品質變異的追蹤及防止
4.1.6選派適合之制程作業人員參與作業所需之訓練并檢定
4.2品管單位﹕
4.2.1制作產品品質計划表及檢驗規范/規格等相關制程品質管控之文件
4.2.2負責對過程和產品進行監控和測量﹐確保產品滿足檢驗規范/規格及客戶需求
4.2.3負責產品檢驗和標識可追溯性控制﹐對制程異常進行判定及確認改善效果
4.2.4產品品質數據之統計﹐分析﹐并公告相關單位
4.2.5協助推動品質改善活動﹐人員教育訓練及檢定
4.3工程單位﹕
4.3.1負責新產品的承接及導入﹐制定產品標准規格參數
4.3.2負責編制相應的作業指導書﹑包裝規范﹑條件和標准類文件
4.3.3制訂產品規格書﹐設計Gerber Film等標准文件
4.3.4協助分析檢討改善制程異常
4.4檢測/生技單位
4.4.1對設備﹑治具的程式進行設定
4.4.2負責對設備﹑治具的日常點檢及故障排除﹐定期保養
4.4.3協助品質問題的分析及改善
4.5環工/化學實驗室﹕
4.5.1負責稽核化學藥水之濃度分析及槽液監控
4.5.2新槽之配制及報廢舊槽之處理
4.5.3純水制備和廢水處理
4.5.4負責廠區環境(大氣﹑噪音﹑土地等)的監控和測量
4.6其他單位﹕
4.6.1協助生產過程中相關事項處理﹐保証生產順利進行
五.作業流程(略)
六.制程管理
6.1產品品質文件制定及應用
6.1.1產品品質文件基本架構
產品品質基本文件包括【產品品質計划表】﹑【檢驗規范】或【檢驗規格】﹑【制造作業指導書】﹑【檢
查基准書】﹑【檢查作業指導書】﹑【產品品質缺點判定基准】或根據實際需要制訂提供適切指導性文
件等。
6.1.2產品品質計划表(PMP)制定
產品品質計划表又名管理制程圖﹐品保單位于新產品量產前﹐應召集制工等相關單位依據《產品品
質計划表制作規定》制定產品品質計划表﹐以確保生產品質﹑內容包括流程﹑制造管理﹑品質管理
及記錄表單﹐其中重要制程應在PMP中作顯眼標注﹐重要制程的管理重點要明確其管理方法﹐并確
實依照實施﹐并保存記錄等。
6.1.3制造作業指導書(SOP)制定
由制工單位依據《制造作業指導書之制作規定》制定﹐內容包括使用材料﹑使用設備﹑作業條件﹑
作業步驟及作業自主檢查等﹐作業指導書應配合圖面或圖片來說明使作業人員更易了解。
6.1.4檢驗規范(格)制定
由品保單位依據《檢驗規范(格)之制作規定》或根據實際管制需要制定﹐內容包括抽樣計划﹑
6.1.5
簽核和確認流程嚴格審查﹐經權責主管簽字后方可送資料中心正式發行。
6.1.6上述文件制訂后都必須經過權責主管的審核的簽字并發行后方可生效﹐各單位資料管理員負責管理
產品品質計划表﹑作業規范及檢驗規范等品質工程文件﹐確保作業現場所使用或懸挂文件為最新版
本﹐不得使用《工程圖面與文件管制作業系統》規定之無效文件﹑圖面。
6.1.7各工站及生產線主管﹑作業及檢驗人員在生產前必須確認所使用規范﹑規格﹑基准書類是否正確?
作業內容規定與實際情況是否相符?如有不符時應及時報告給相關責任單位﹐并取得正確之文件。
6.2過程的監控和測量
6.2.1過程持續滿足預定目的的能力﹐是指過程實現產品并使其滿足要求的本領。
6.2.2量產前確認﹕
6.2.2.1在生產前應確認人員訓練的程度是否滿足生產作業的要求﹐設備功能及產線Layout是否合
理﹐有利于提升效率﹐物料准備及承認是否都已合格等﹐確保順利生產。
6.2.2.2確認文件﹑圖紙﹑基准書﹑規格書﹑作業指導書等書類是否已齊全且為最新版﹐并且公告或
懸挂﹐保存于作業者需要就能看到的地方。
6.2.2.3量產前各項設計完成度﹐部品/零件驗証完成度﹐制造驗証完成度等已確認合格。
6.2.3與質量相關的各過程應根據組織總目標進行分解﹐轉化為本過程具體的質量目標﹐如制造單位訂定
的產品不良率﹑資材部采購產品的不良率﹑市場部的銷售指標及顧客服務滿意度等﹐為保証目標的
順利完成﹐需進行相應的監控和測量。

6.2.3.1品保部需制訂品質報表﹐對制程進行測量﹐對圖形數據分布趨勢分析﹐明確過程質量和過程
實際能力之間的關系﹐以確定需要采取糾正或預防措施的時機。
6.2.3.2當制程產品合格率接近或低于控制下限時﹐品保部應及時召集相關責任單位﹐對其從人員﹑
設備﹑原材料﹑各類制程﹑生產環境及檢驗等方面分析原因并采取相應的措施。
6.2.3.3各責任部門實施糾正和預防措施﹐品保部及時追蹤驗証效果。
6.2.4特殊制程包括
6.2.4.1產品不能通過后續的測量或檢測加以驗証的工序。
6.2.4.2產品質量需進行破壞性試驗或采用復雜﹑昂貴的方法才能測量或只能進行間接監控的工序。
6.2.4.3該工序產品僅在產品使用或服務之后﹐不合格的質量特性才能暴露出來。
以上特殊制程于產品設計與導入時研發或工程單位需考量用相關的信賴性測試方法評估之﹐未有肯
定的品質結論前只可執行MVT﹑DVT或PVT﹐不可進行PP及MP生產。
6.2.5制程自主品管作業
各制造部門均應遵守規范﹑規格或制造連絡單﹑作業指導書等的規定﹐針對產品進行自主品管檢驗
以確保產品之生產品質符合要求。
6.2.5.1制造條件確認
A對所使用的設備﹑設施能力(包括精確度﹑安全性﹑可用性等要求)及維護保養有嚴格要求﹐
并保存維護保養記錄﹐使用合適的生產服務設備﹐并安排適宜的工作環境﹐應按規定對設
備進行維護保養
B由工程在生產前確定最佳的工藝參數和作業指導書與實際作業符合﹐并在工作中要適當地
給予作業者教導。
C制造主管在生產前需確認作業標准是否正確﹐與實際作業的符合性﹐依SOP要求教導作
業者﹐作業者也必須依SOP規定執行作業
D確認投入物料均符合要求。
E對這些制程的監控應實施記錄﹐填寫相應的生產日報表和檢驗記錄。
6.2.5.2制程檢查
依SOP檢查基准書的規定時間間隔或當生產條件發生變化時(如材料﹑設施﹑人員的變化﹐
機種切換等)﹐應對制程進行檢查﹐確保對影響制程能力的變化作出及時的反應。
A初件檢查
制造單位作業人員﹑主管或品檢人員先行檢查確認文件准備情況﹑正確性﹑符合性后﹐依
據檢驗規范﹑品質計划于每日(每批)開線﹑開機﹑修模﹑更換槽液﹑網板﹑設備維修或換
料﹑切換機種等情況﹐然后抽取首件在制品實施詳細初件檢查﹐并將檢查結果記錄于初件
檢驗記錄表或制程自主檢查表或條件設定﹑變更記錄表格內。(初件的數量視產品別等具體
情形而定)。
B制程自主檢查
制造單位依據制造作業規范或檢驗規范要求作業人員﹐針對制程所使用的設備與治具﹑在
制品及作業條件﹑尺寸﹑參數等管制項目﹐作好自主檢查﹐確認其符合性﹐并將檢查結果
記錄于制程自主檢查表(針對連續沖壓與電鍍制程需留制程樣品交品保單位確認)﹐直接主
管應不定期查核作業人員是否依作業規范要求確實執行。
C自檢與互檢
每一作業工站作業人員對本工站作業手法﹐產出半成品均要進行自檢﹐下一工站人員對上
一工站流下之半成品或成品均要進行仔細檢驗﹐防止不良品流出。

D制程巡回檢查
制程檢驗人員要檢查確認SOP的符合性及實際作業與SOP要求執行情況﹐依據檢驗規范
或品質計划﹑規格要求﹐針對重要制程之在制品檢驗其品質是否符合規格﹐并將檢驗結果
記錄于制程巡回檢查表或管制表。
6.3產品的監控和測量
6.3.1品保部對產品實現過程及功能特性﹑外觀等進行監控測量﹐制定各類檢驗方法﹐測試操作手順﹐明
確檢測點﹑檢測頻率﹑檢測方案﹑檢測項目﹑檢測方法﹐判別依據﹑使用的檢驗設備等。
6.3.2檢測維修部對產品實現過程中產生的特性不良進行個別分析測量﹐并負責維修。
6.3.3制程巡回品管作業
制程品管人員/制造單位作業人員在確認制程條件以及制程管制過程中若發現作業條件不符合規范
或規格需求時﹐發現該異常人員應立即停機重新設定或停線確認。
6.3.3.1初件檢驗
每班(天)開始生產或更換產品型號﹐或變更作業流程后生產的前1PC或1 LOT產品﹐經自檢
合格后必須填寫《初件檢驗記錄》并交由品管人員根據相應檢驗規定進行檢驗﹔如不合格則
要求返工或重新生產﹐直至初檢合格﹐才能批量生產。
6.3.3.2制程巡檢
生產過程中﹐品管人員對作業員的自檢和互檢進行監督﹐認真檢查作業員的作業方法﹐儀器
設備操作是否正確﹐根據檢驗規格的規定進行抽檢﹐并將結果記錄在品質巡檢表中。
6.3.3.3入庫檢驗
針對各制程之半成品或成品必須依據檢驗規范﹑抽樣計划﹑相應品質缺點判定基准或檢驗樣
品實施檢驗﹐確定符合產品規格后方可進行下一制程或入庫。
6.3.3.4產出品/成品的監控和測量
A需確認所有規定的進貨檢驗﹑半成品監控和測量完成﹐并合格后才能進行成品的監控和測
量活動。
B品管人員依據產品檢驗規格或檢查類基准書等對成品進行檢驗和試驗﹐并填寫檢驗記錄﹐
合格品貼上QC合格章后辦理入庫﹐不合格品依據不合格品處理流程辦理。
C除非客戶特別批准﹐否則在所有產品進行的監控和測量活動未結束前﹐不得放行。
6.3.3.5產品和交付服務﹐因客戶特別批准而放行的特例﹐應考慮﹕
A這類放行產品和交付服務必須符合法律法規的要求﹔
B這類特例并不意味著可以不滿足客戶的要求。
6.3.3.6監控和測量記錄
A在監控和測量記錄中應清楚表明產品已按規定標准通過了監控和測量﹐記錄應有負責合格
品放行的授權責任者簽字。
B監控和測量記錄由品保部負責保存。
6.4在制品之搬運﹑儲存及包裝作業管制
6.4.1制品搬運前對被搬運物做好各項保護措施﹐搬運過程借助合適之搬運工具﹐避免損傷產品或發生危
險。
6.4.2半成品&成品儲存時須作好明確標示﹐防止混料﹐在制品不得直接堆放于地面上或凌亂散置在生產線
非指定存放位置。
6.4.3制品包裝須與包裝規范相符。

6.4.4對于已電鍍﹑曝光﹑顯影等表面涂裝處理后之制品﹐應使用適當工具(如指套﹑手套﹑鑷子等)拿取﹐
任何人不得以手直接接觸。
6.4.5針對有IC晶片﹑電子零件須防靜電之工站﹐應符合相應靜電防護要求。
6.4.6在制品之搬運﹑儲存及包裝以不損傷在制品為原則﹐詳細作業請依據《產品防護作業系統》辦理。
七.產品標示與追溯性
在制品及成品之標示與追溯性﹐應依據《產品標示與追溯性管制作業系統》規定執行。
八.制程異常及不合格品管制
制程(模具﹑治具﹑生產設備﹑機台設定條件/參數﹑槽液條件﹑印刷網板﹑油墨)及制程產品發生異常時﹐必
須依據下列原則辦理。
8.1制程異常定義﹕
8.1.1制程重要工站之不良率超出設定管制界限
8.1.2制程發生突發性變異﹐導致產品品質不良﹐如檢測儀器良品或不良品誤判﹐治工具/網板無法正常工
作等。
8.1.3品管人員制程稽核發現管制項目超出設計規格或已明確訂定之條件/參數。
8.1.4品管人員于制程檢查與稽核中發現不良或潛在性品質隱患。
8.1.5重大品質異常定義﹕安規不良/不安定不良/傾向性不良(半小時內連續發生2PCS相同不良)
8.2異常發生時﹐由生產單位或品管單位開出異常連絡單﹐知會相關責任單位及時處理并作改善(異常處理流
程略)﹐品管制作每日制程品質報表和不良推移圖﹐將其傳遞紀念品各相關責任單位﹐由責任單位主導召
開生產品質檢討會議研討和決定解決方案﹐當天的問題要及時解決﹐不能于當天解決的﹐要按照研討對策
實施計划的要求完成。
8.3改善對策執行驗証效果后還需橫向展開調查類似產品﹐預防再發﹐并盡量做好FP(Fool-proof)防呆化。
8.4模(治)具/異常處理作業
8.4.1在模(治)具生產作業過程中﹐發生模(治)具不良導致零件﹑產品品質不符規格時﹐建立即進行故障排
除或停機換模或下模修理。
8.4.2模(治)具修復或更換完畢后﹐應將模(治)具發生不良事項填入模(治)具維修記錄表或自主檢查表內。
8.4.3品保或制造單位須對修模后之生產品質實施初件檢查及生產條件確認﹐經確認符合規范或規格要求
后始可繼續開機生產。
8.4.4模(治)具如無法修復時﹐應立刻提出報告請事業處主管裁決。
8.4.5模具維修之記錄﹐應確實記載﹐并由維修單位保存﹐若有模具或設備移轉時﹐維修之資料必須連同
圖面一并辦理移轉。
8.5設備不良處理
8.5.1制程中生產設備發生損壞造成品質不良或生產停頓時﹐作業人員應立即通知工程或工務/生技等責任
人員進行故障排除﹐或請制造廠商派人前來維修。
8.5.2設備修理完畢后﹐應將設備維修記錄填寫在“設備維修記錄表”中﹐如維修項目涉及產品品質時﹐
應執行初件檢查確認合格后﹐并將結果記錄于維修記錄表中﹐方可繼續生產。
8.6測試機(治具)不良處理
8.6.1測試機(治具)發生異常時﹐線上管理人員應及時通知檢測工程師進行故障排除并進行維修記錄﹐如維
修項目涉及產品品質的﹐應實施初件檢查或以測試樣品確認功能合格后方可使用﹐且填寫查核記錄
表。
8.6.2針對測試治具異常期間已產出品﹐品管可擴大范圍進行追溯﹐并作相關驗証。
8.7印刷網板﹑油墨﹑FILM﹑MYLAR等不良處理

8.7.1制程中發現印刷網板﹑油墨﹑FILM﹑MYLAR等發生異常時﹐應及時確認并作出判定和處置﹐必要
時可停止作業并作更換﹔對修理和調整后之產出品應實施初件檢查或經品管確認OK后方可投入批
量生產﹐且記錄于制程巡回記錄表。
8.7.2針對印刷網板﹑油墨﹑FLIM﹑MYLAR等異常期間已產出品﹐品管可擴大范圍進行追溯﹐并作相關
驗証及要求制程單位作重工之處理。
8.8槽液不良處理
8.8.1槽液經分析超出規定范圍時﹐化學實驗室人員應及時將槽液處理后之取樣分析結果知會品保﹑工程
及相關單位負責人﹐依槽液管理規定進行及時處理。
8.8.2因槽液不良而影響產品品質時﹐應及時更換/補充槽液﹔已產出品應進行追溯﹐并作相關驗証。
8.9制程不合格品管理
8.9.1所有不合格品﹐應以檢驗章﹑標簽﹑標示單等方式進行明確標示﹐予以區隔修理。
8.9.2根據制程不同情況實施全檢﹑重工﹑特采或報廢﹐如需特采時由責任單位提出特采申請單﹐經品管﹑
制工及相關單位一致同意并經事業處最高主管或其授權主管核准后方可特采。
8.9.3需報廢之在制品及成品﹐制造單位應提出報廢申請并由品管單位確認后方可報廢。也可由各單位每
天定時將不良品匯集至MRB﹐由品管單位確認﹐MRB定期召開不良品處置會議﹐對不良品進行檢
討分析﹐判定責任歸屬并由其提出報廢申請得到核准后方可報廢。
8.9.4其他詳細內容參見《不合格品管制作業系統》。
8.10上述處理若涉及到工程變更﹐則依《工程圖面與文件變更ECN作業系統》執行。
九.設備維護﹑保養與校正
9.1檢測儀器﹑設備及量治具校正
9.1.1檢測儀器﹑設備及量治具使用單位依據《檢測儀器﹑設備及量治具管理作業系統》規定﹐定期送校
驗單位校驗。
9.1.2檢測儀器設備及量治具使用單位應要求設備使用人員于使用前確認是否過期或設備功能是否正常﹐
確認合格方可使用。
9.1.3使用人員如發現校驗過期或功能異常時﹐經單位主管及儀器稽核單位確認后﹐立即停用﹐并通知校
驗單位維修或校驗。
9.1.4所有新購儀器﹑設備及量治具或修理后均需校驗合格方可使用。
9.2檢測儀器設備及量治具維護
儀器﹑設備及量治具使用人員應負責日常清潔﹑保養責任﹐另要加強防護和防呆﹐避免傷及產品。
9.3生產設備及模(治)具之維護與保養
9.3.1生產單位應制定相關設備生產設備及模(治)具必須依據設備維修及保養辦法制定維護與保養計划﹐并
依計划執行維護保養(含每日之日常點檢)﹐做好防護防呆﹐避免傷及產品。
9.4化學槽﹑水洗槽之維護與更換
9.4.1生產單位應制定化學槽﹑水洗槽之槽液維護及更換計划﹐定期對槽液進行過濾﹑添加藥水及舊液(雜
質離子濃度超標時)更換。
9.4.2化學槽之槽液濃度及溶液化學成份由化學實驗室依據產品SOP/PMP規定之頻率進行取樣分析﹐并
將分析結果提供于相關單位主管﹐由相關單位主管責承槽液維護人員進行維護。
9.4.3化學槽之雜質離子濃度超標更換新槽時﹐化學實驗室負責提出配制計划并對新槽槽液進行取樣分析。
9.4.4水洗槽之PE值及雜質濃度提高時槽液維護人員應及時更換。
十.檢驗資料之管理與應用
10.1品管單位依據制程不良﹐FQC檢驗不良﹑MRB匯集之報廢品等品質資料于每周/月匯整成周/月檢驗報表

或推移圖﹐呈部門主管核示后﹐分發給相關單位分析與檢討﹐并將分析結果形成改善對策﹐確實執行并
追蹤結果﹐保留記錄。
10.2制程管制各項表單記錄因應產品型態和管制需求不盡相同﹐由各應用單位依據實際管制需要和表單編碼
原則設計和應用﹐但制程管制應依實際時效性做好記錄﹐并且將此些記錄及時作成各類圖表讓相關責任
單位主管和責任人知曉﹐并且定期進行對比確認﹐找出改善方向促進品質優化
10.3制程中之品質資料﹐若有使用統計技朮時﹐請參照《統計管制作業系統》之規定執行。
10.4按照PMP指示的品質記錄和數據應妥善加以保管﹐品管﹑制造及各應用單位須依據《品質記錄管制作
業系統》規定執行品質資料之管理﹐分析相關品質資料﹐持續進行品質改善活動。
十一.異常回饋處理
11.1客戶抱怨時﹐依據《客戶抱怨處理作業系統》辦理。
11.2制造單位應依據每周/月統計報表﹐MRB之統計資料針對品質特殊異常﹐進行原因分析及改善對策﹐以
預防其再發生。
11.3品管單位持續追蹤其改善成效。
十二.人員教育訓練及考核
針對基層管理人員﹑各技能作業人員﹑檢驗人員等進行與其工作崗位相關的教育訓練并進行考核﹐考核合格
后方可上崗作業﹐具體依據《教育訓練管理系統》執行。
十三.實施與修訂
本系統經核定后實施﹐修訂亦同。

制程管制作業流程﹕

制程品質管制與異常解析﹑預防再發處理流程﹕
注﹕重大品質異常﹕安規不良/不安定不良/傾向性不良(半小時內連續發生2PCS不良)