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细骨料检测作业指导书

一、 适用范围
本细则适用于一般工业及民用建筑和构筑物中普通混凝土用砂及公路工程用集料的质量检测。检测项目包括细集料的细度模数、表观密度、堆积密度、紧密密度、含泥量、泥块含量、含水率、吸水率、有机物含量、轻物质含量、氯离子含量、坚固性、云母含量、石粉含量、硫化物和硫酸盐含量、碱集料反应的测定。
二、 编制依据
1．《建设用砂》GB/T14684-2011
2.《铁路混凝土工程施工质量验收标准》 TB10424-2010
3.《铁路混凝土用骨料碱活性试验方法 快速砂浆棒法》 TB/T2922.5-2002
三、　采用的仪器设备
1、 各检测项目序号如下表所示:
检测项目
名称

细度模数
表观密度
堆积、紧密密度
含泥量
泥块含量
含水
率
吸水率
有机物含量
序号
１
２
３
４
５
６
７
８

轻物质含量
氯离子含量
坚固性
云母含量
贝壳含量
石粉含量
硫化物和硫酸盐含量
碱集料反应

９
10
11
12
13
14
15
16

２、各检测项目采用主要仪器设备如下表所示:
用于检测项目
规范要求采用的仪器设备
对仪器设备的要求
１、３、４、５、８、９、１１、１２、１３、１４、１５、１６、
试验筛
国家标准《试验筛》的规定
1、2、3、4、5、6、7、8、9、10、11、12、13、14、15、16
烘箱
温度能控制在105±5℃
1、2、4、6、7、9、13
天平
称量1000g感量1g
3
案秤
称量5000g，感量5g
5、6、10
天平
称量2000g，感量0.01g
8、14
天平
称量100g，感量0.01g
8
量筒
2500mL，1000mL，10mL
8
天平
称量500g，感量0.5g
12
放大镜
5倍左右
9、12
天平
称量100g，感量0.1g
11
天平
称量200g，感量0.2g
10、14
移液管
50ml、2ml
14、
三片或四片叶轮搅拌器
转速可调，最高达（600±60）r/min，直径（75±10）mm
14、16
天平
称量1000g，感量0.1g
15
高温炉
最高温度1000℃
15
天平
称量100g，感量0.001g
16
比长仪
由百分表和支架组成，百分表量程为10mm，精度0.01mm
四、 分类与规格
4. 1 分类
砂按产源分为天然砂、人工砂两类：
4. 2 规格
砂按细度模数分为粗、中、细三种规格，其细度模数分别为：
粗：3.7-3.1
中：3.0-2.3
细：2.2-1.6
4. 3 类别
砂按技术要求分为I类、Ⅱ类、Ⅲ类
五、 技术要求
5.1 细骨料应选用级配合理、质地均匀坚固、吸水率低、空隙率小的洁净天然中粗河砂，也可选用专门机组生产的人工砂，不得使用海砂。
5.2 细骨料的颗粒级配（累计筛余百分数）应符合规定。
级配区
公称粒径（mm）
Ⅰ区
Ⅱ区
Ⅲ区
5.00
10～0
10～0
10～0
2.50
35～5
25～0
15～0
1.25
65～35
50～10
25～0
0.63
85～71
70～41
40～16
0.315
95～80
92～70
85～55
0.160
100～90
100～90
100～90
注：除5.00 mm和0.63 mm筛档外，细骨料的实际颗粒级配与上表所列的累计筛余百分率相比允许稍有超出分界线，但超出总量不应大于5%。
5.3细骨料的砂浆棒膨胀率宜小于0.10%。当细骨料的砂浆棒膨胀率大于等于0.20%且小于0.30%时，除混凝土的碱含量应满足表6.3.2的规定外，还应采取掺加矿物掺和料等抑制碱—骨料反应的技术措施，并经试验证明抑制有效。当细骨料的砂浆棒膨胀率为0.30%及以上时，不得使用。对于梁体、轨道板和轨枕等重要结构，细骨料的砂浆棒膨胀率应小于0.20%。细骨料不得具有碱—碳酸盐反应活性。细骨料的碱活性应按TB/T2922进行检验,首先对骨料的矿物组成和类型进行检验，当无碱—碳酸盐反应活性时，应采用砂浆棒法检验碱—硅酸反应活性。
5.4 细骨料的其它技术要求应符合规定。
细骨料技术要求
序号
检验项目
技术要求
检验方法
＜C30
C30～C45
≥C50
1
含泥量
≤3.0%
≤2.5%
≤2.0%
按GB/T14684检验
2
泥块含量
≤0.5%
按GB/T14684检验
3
云母含量
≤0.5%
按GB/T14684检验
4
轻物质含量
≤0.5%
按GB/T14684检验
5
有机物含量
浅于标准色
按GB/T14684检验
6
压碎指标值（人工砂）
＜25%
按GB/T14684检验
7
石粉含量
（人工砂）
MB＜1.40
≤10.0%
≤7.0%
≤5.0%
按GB/T14684检验
MB≥1.40
≤5.0%
≤3.0%
≤2.0%
按GB/T14684检验
8
吸水率
≤1%（冻融环境）；≤2%（其它环境）
按GB/T14684检验
9
坚固性
≤8%
按GB/T14684检验
10
硫化物及硫酸盐含量
≤0.5%
按GB/T14684检验
11
Cl-含量
≤0.02%
按GB/T14684检验
注：1 冻融破坏环境下，细骨料的含泥量应不大于2.0%。
2 当砂中含有颗粒状的硫酸盐或硫化物杂质时，应进行专门检验，确认能满足混凝土耐久性要求时，方能采用。
5.5 细骨料的检验数量和检验方法应符合规定。
细骨料的检验要求
序号
检验项目
检 验 批 要 求
1
颗粒级配
√
下列情况之一时，检验一次：
①任何新选料源；
②连续使用同料源、同品种、同规格的细骨料达一年。
施工单位试验检验；监理单位平行检验。
√
连续进场的同料源、同品种、同规格的细骨料每400m3（或600t）为一批，不足上述数量按一批计。
施工单位每批抽样试验一次，其中有机物含量每3月检验一次；监理单位按施工单位抽检次数的10%进行平行检验，但不少于一次。
2
含泥量
√
√
3
泥块含量
√
√
4
云母含量
√
√
5
轻物质含量
√
√
6
有机物含量
√
√
7
压碎指标值（人工砂）
√
√
8
石粉含量(人工砂)
MB＜1.40
√
√
MB≥1.40
9
吸水率
√

10
坚固性
√

11
硫化物及硫酸盐含量
√

12
Cl-含量
√

13
碱活性
√

5.6 表观密度、堆积密度、空隙率
砂表观密度、堆积密度、空隙率应符合如下规定：
表观密度不小于2500kg/m3；
松散堆积密度不小于1400 kg/m3；
空隙率不大于44%。
5.7 碱集料反应
经碱集料反应试验后，由砂制备的试件无裂缝、酥裂、胶体外溢等现象，在规定的试验龄期膨胀率应小于0.10% 。
六、 试验方法
6.1 试样
6.1.1取样方法
6.1.1.1 在料堆上取样时，取样部位应均匀分布。取样前先将取样部位表层铲除，然后从不同部位抽取大致等量的砂8份，组成一组样品。
6.1.1.2 从皮带运输机上取样时，应用接料器在皮带运输机机尾的出料处定时抽取大致等量的砂4份，组成一组样品。
6.1.1.3 从火车、汽车、货船上取样时，从不同部位和深度抽取大致等量的砂8份，组成一组样品。
6.1.2 试样数量
单项试验的最少取样数量应符合表7的规定。做几项试验时，如确能保证试样经一项试验后不致影响另一项试验的结果，可用同一试样进行几项不同的试验。
表7 单项试验取样数量 kg
序 号
试 验 项 目
最少取样数量
序号
试 验 项 目
最少取样数量
1
颗粒级配
4.4
8
轻物质含量
3.2
2
含泥量
4.4
9
有机物含量
2.0
3
石粉含量
6.0
10
硫化物与硫酸盐含量
0.6
4
泥块含量
20.0
11
氯化物含量
4.4
5
云母含量
0.6
12
坚固性 天然砂
8.0
6
坚固性 人工砂
20.0
13
表观密度
2.6
7
堆积密度与空隙率
5.0
14
碱集料反应
20.0
6.1.3 试样处理
6.1.3.1 用分料器法：将样品在潮湿状态下拌和均匀，然后通过分料器，取接料斗中的其中一份再次通过分料器。重复上述过程，直至把样品缩分到试验所需量为止。
6.1.3.2人工四分法：将所取样品置于平板上，在潮湿状态下拌和均匀，并堆成厚度约为20mm的圆饼，然后沿互相垂直的两条直径把圆饼分成大致相等的四份，取其中对角线的两份重新拌匀，再堆成圆饼。重复上述过程，直至把样品缩分到试验所需量为止。
6.1.3.3 堆积密度、人工砂坚固性检验所用试样可不经缩分，在拌匀后直接进行试验。
6.2 试验环境和试验用筛
6.2.1 试验环境：试验室的温度应保持在15℃～25℃。
6.2.2 试验用筛：应满足GB/T 6003.1和GB/T 6003.2中方孔试验筛的规定，筛孔大于4.00mm的试验筛采用穿孔板试验筛。
6.3 颗粒级配
6.3.1 仪器设备
a．鼓风烘箱：能使温度控制在105±5℃；
b. 天平：称量1000g，感量1g；c. 方孔筛：孔径为150μm，300μm，600μm，1.18mm,2.36mm，4.75mm及9.50mm的筛各一只，并附有筛底和筛盖；
d. 摇筛机；
e. 搪瓷盘，毛刷等。
6.3.2 试验步骤
6.3.2.1 按6.1条规定取样，并将试样缩分至约1100g，放在烘箱中于105±5℃下烘干至恒量，待冷却至室温后，筛除大于9.50mm的颗粒（并算出其筛余百分率），分为大致相等的两份备用。
注：恒量系指试样在烘干3h以上的情况下，其前后质量之差不大于该项试验所要求的称量精度(下同)。
6.3.2.2 称取试样500g，精确至1g。将试样倒入按孔径大小从上到下组合的套筛(附筛底)上，然后进行筛分。
6.3.2.3 将套筛置于摇筛机上，摇10min；取下套筛，按筛孔大小顺序再逐个用手筛，筛至每分钟通过量小于试样总量0.1%为止。通过的试样并入下一号筛中，并和下一号筛中的试样一起过筛，这样顺序进行，直至各号筛全部筛完为止。
6.3.2.4 称出各号筛的筛余量，精确至1g，试样在各号筛上的筛余量不得超过按式(1)计算出的量，超过时应按下列方法之一处理。
　　　A ×d 1/2
G = —————— （1）
　　　　200
式中：G——在一个筛上的筛余量，g；
A----筛面面积，mm2；
d----筛孔尺寸，mm。
a. 将该粒级试样分成少于按式(1)计算出的量，分别筛分，并以筛余量之和作为该号筛的筛余量。
b. 将该粒级及以下各粒级的筛余混合均匀，称出其质量，精确至1g。再用四分法缩分为大致相等的两份，取其中一份，称出其质量，精确至1g，继续筛分。计算该粒级及以下各粒级的分计筛余量时应根据缩分比例进行修正。
6.3.3 结果计算与评定
6.3.3.1 计算分计筛余百分率：各号筛的筛余量与试样总量之比，计算精确至0.1%。
6.3.3.2 计算累计筛余百分率：该号筛的筛余百分率加上该号筛以上各筛余百分率之和，精确至0.1%。筛分后，如每号筛的筛余量与筛底的剩余量之和同原试样质量之差超过1%时，须重新试验。
6.3.3.3 砂的细度模数按式（2）计算，精确至0.01：
　　(A2+A3+A4+A5+A6)-5A1
Mx= ——————————— （2）
　　　　　　100-A1
式中：Mx——细度模数
A1、A2、A3、A4、A5、A6——分别为4.75mm，2.36mm，1.18mm，600μm，300μm，150μm 筛的累计筛余百分率。
6.3.3.4 累计筛余百分率取两次试验结果的算术平均值，精确至1%。细度模数取两次试验结果的算术平均值，精确至0.1；如两次试验的细度模数之差超过0.20时，须重新试验。采用修约值比较法评定该试样的颗粒级配。
6.4 表观密度
6.4.1 仪器设备
a. 鼓风烘箱：能使温度控制在105±5℃；
b. 天平：称量10kg或1000g，感量1g；
c. 容量瓶：500mL；
d. 干燥器、搪瓷盘、滴管、毛刷等。
6.4.2 试验步骤
6.4.2.1 按6.1条规定取样，并将试样缩分至约660g，放在烘箱中于105±5℃下烘干至恒量，待冷却至室温后，分为大致相等的两份备用。
6.4.2.2称取试样300g，精确至0.1g。将试样装入容量瓶，注入冷开水至接近500mL的刻度处，用手旋转摇动容量瓶，使砂样充分摇动，排除气泡，塞紧瓶盖，静置24h。然后用滴管小心加水至容量瓶500mL刻度处，塞紧瓶塞，擦干瓶外水分，称出其质量，精确至1g。
6.4.2.3倒出瓶内水和试样，洗净容量瓶，再向容量瓶内注水(应与6.13.2.2条水温相差不超过2℃，并在15℃～25℃范围内)至500mL刻度处，塞紧瓶塞，擦干瓶外水分，称出其质量,精确至1g。
6.4.3 结果计算与评定
6.4.3.1 砂的表观密度按式(3)计算，精确至10kg/m3：
　　　　　　G0
ρ0= （——————-at） ×ρ水 （3）
　　　　G0+ G2- G1
式中：ρ0——表观密度，kg/m3；
ρ水——水的密度，1000kg/m3；
G0——烘干试样的质量，g；
G1——试样，水及容量瓶的总质量，g；
G2——水及容量瓶的总质量，g；
水温/℃
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
at
0.002
0.003
0.003
0.004
0.004
0.005
0.005
0.006
0.006
0.007
0.008
at水温对表观密度影响的修正系数
6.4.3.2表观密度取两次试验结果的算术平均值，精确至10kg/m3；如两次试验结果之差大于20kg/m3，须重新试验,采用修约值比较法进行评定。
6.5 堆积密度与空隙率
6.5.1 仪器设备
a. 鼓风烘箱：能使温度控制在105±5℃；
b. 天平：称量10kg，感量1g；
c. 容量筒：圆柱形金属筒，内径108mm，净高109mm，壁厚2mm，筒底厚约5mm，容积为1L；
d. 方孔筛：孔径为4.75mm的筛一只；
e. 垫棒：直径10mm，长500mm的圆钢；
f. 直尺、漏斗或料勺、搪瓷盘、毛刷等。
6.5.2 试验步骤
6.5.2.1按6.1条规定取样，用搪瓷盘装取试样约3L，放在烘箱中于105±5℃下烘干至恒量，待冷却至室温后，筛除大于4.75mm的颗粒，分为大致相等的两份备用。
6.5.2.2 松散堆积密度
取试样一份，用漏斗或料勺将试样从容量筒中心上方50mm处徐徐倒入，让试样以自由落体落下，当容量筒上部试样呈堆体，且容量筒四周溢满时，即停止加料。然后用直尺沿筒口中心线向两边刮平(试验过程应防止触动容量筒)，称出试样和容量筒总质量，精确至1g。
6.5.2.3 紧密堆积密度
取试样一份分二次装入容量筒。装完第一层后，在筒底垫放一根直径为10mm的圆钢，将筒按住，左右交替击地面各25下。然后装入第二层，第二层装满后用同样方法颠实(但筒底所垫钢筋的方向与第一层时的方向垂直)后，再加试样直至超过筒口，然后用直尺沿筒口中心线向两边刮平，称
出试样和容量筒总质量，精确至1g。
6.5.3 结果计算与评定
6.5.3.1 松散或紧密堆积密度按式（4）计算，精确至10kg/m3：
　　　G1-G2
ρ1= ———— （4）
　　　　V
式中：ρ1——松散堆积密度或紧密堆积密度，kg/m3；
G1——容量筒和试样总质量，g；
G2——容量筒质量，g；
V——容量筒的容积，L。
6.5.3.2 空隙率按式（5）计算，精确至1%：
　　　　　ρ1
V0=（1- ——— ）×100 （5）
　　　　　ρ2
式中：V0——空隙率，%；
ρ1——试样的松散（或紧密）堆积密度，kg/m3；
ρ2——按式计算的试样表观密度，kg/m3。
6.5.3.3 堆积密度取两次试验结果的算术平均值，精确至10 kg/m3。空隙率取两次试验结果的算术平均值，精确至1%。采用修约值比较法进行评定。
6.5.4 容量筒的校准方法
将温度为20±2℃的饮用水装满容量筒，用一玻璃板沿筒口推移，使其紧贴水面。擦干筒外壁水分，然后称出其质量，精确至1g。容量筒容积按式(6)计算，精确至1mL：
V = G1- G2 （6）

式中：V——容量筒容积，mL；
G1——容量筒、玻璃板和水的总质量，g；
G2——容量筒和玻璃板质量，g。
6.6 含泥量
6.6.1 仪器设备
a． 鼓风烘箱：能使温度控制在105±5℃；
b. 天平：称量1000g，感量0.1g；
c.方孔筛：孔径为75μm及1.18mm的筛各一只；
d. 容器：要求淘洗试样时，保持试样不溅出（深度大于250mm）；
e. 搪瓷盘，毛刷等。
6.6.2 试验步骤
6.6.2.1 按6.1条规定取样，并将试样缩分至约1100g，放在烘箱中于105±5℃下烘干至恒量，待冷却至室温后，分为大致相等的两份备用。
6.6.2.2称取试样500g，精确至0.1g。将试样倒入淘洗容器中，注入清水，使水面高于试样面约150mm，充分搅拌均匀后，浸泡2h，然后用手在水中淘洗试样，使尘屑、淤泥和粘土与砂粒分离，把浑水缓缓倒入1.18mm及75μm的套筛上（1.18mm筛放在75μm 筛上面），滤去小于75μm的颗粒。试验前筛子的两面应先用水润湿，在整个过程中应小心防止砂粒流失。
6.6.2.3 再向容器中注入清水，重复上述操作，直至容器内的水目测清澈为止。
6.6.2.4 用水淋洗剩余在筛上的细粒，并将75μm筛放在水中(使水面略高出筛中砂粒的上表面)来回摇动，以充分洗掉小于75μm的颗粒，然后将两只筛的筛余颗粒和清洗容器中已经洗净的试样一并倒入搪瓷盘，放在烘箱中于105±5℃下烘干至恒量，待冷却至室温后，称出其质量，精确至0.1g。
6.6.3 结果计算与评定
6.6.3.1 含泥量按式（7）计算，精确至0.1%：
　　　G0-G1
Qa= ————×100 ％（7）
　　　　G0
式中：Qa ——含泥量，%；
G0——试验前烘干试样的质量，g；
G1——试验后烘干试样的质量，g。
6.6.3.2 含泥量取两个试样的试验结果算术平均值作为测定值，采用修约值比较法进行评定。
6.7 泥块含量
6.7.1 仪器设备
a． 鼓风烘箱：能使温度控制在105±5℃；
b. 天平：称量1000g，感量0.1g；
c. 方孔筛：孔径为600μm及1.18mm的筛各一只。
d. 容器：要求淘洗试样时，保持试样不溅出（深度大于250mm）。
e. 搪瓷盘，毛刷等。
GB14684-2001
6.7.2 试验步骤
6.7.2.1 按6.1条规定取样，并将试样缩分至约5000g，放在烘箱中于105±5℃下烘干至恒量，待冷却至室温后，筛除小于1.18mm的颗粒，分为大致相等的两份备用。
6.7.2.2 称取试样200g，精确至0.1g。将试样倒入淘洗容器中，注入清水，使水面高于试样面约150mm，充分搅拌均匀后，浸泡24h。然后用手在水中碾碎泥块，再把试样放在600μm筛上，用水淘洗，直至容器内的水目测清澈为止。
6.7.2.3 保留下来的试样小心地从筛中取出，装入浅盘后，放在烘箱中于105±5℃下烘干至恒量，待冷却到室温后，称出其质量，精确至0.1g。
6.7.3 结果计算与评定
6.7.3.1 泥块含量按式（8）计算，精确至0.1%：
　　　G1-G2
Qb= ———— ×100 （8）
　　　　G1
式中： Qb——泥块含量，%；
G1——1.18mm筛筛余试样的质量，g；
G2——试验后烘干试样的质量，g。
6.7.3.2 泥块含量取两次试验结果的算术平均值，精确至0.1%，采用修约值比较法进行评定。
6.8 含水率试验（标准方法）
6.8.1由样品中取重约500g的试样两份，分别放入已知重量的干燥容器（m1）中称量，记下每盘试样与容器的总重（m2）。将容器连同试样放入温度为105±5℃的烘箱中烘干至恒重，称量烘干后的试样与容器的总重（m3）。
含水率ωwc应按下式计算（精确到0.1%）：

m2-m3
ωwc=————— ×100% ……………………（9）
m3-m1

式中：ωwc——砂的含量水率（%）；
m1——容器重量（g）；
m2——未烘干的试样与容器总重（g）；
m3——烘干后的试样与容器的总重（g）。
以两次试验结果的算术平均值作为测定值。采用修约值比较法进行评定。
6.9吸水率的测定
6.9.1 仪器设备
a. 鼓风烘箱：能使温度控制在105±5℃；
b. 天平：称量1000g，感量0.1g；
c. 吹风机（手提式）；
d. 饱和面干试模及重约340g的捣棒；
e. 干燥器、吸管、搪瓷盘、毛刷等。
6.9.2 试验步骤
6.9.2.1 将自然潮湿状态下的试样用四分法缩分至约1100g，拌匀后分为大致相等的两份备用。
6.9.2.2 将一份试样倒入搪瓷盘中，注入饮用水，使水面高出试样表面约20mm(水温在23±5℃范围内),用玻璃棒连续搅拌5min，以排除气泡。静置24h后，细心倒去试样上的水，并用吸管吸去余水。在盘中摊开试样，用吹风机缓缓吹拂暖风，并不断翻动试样，使试样表面水份均匀蒸发，不得将砂样颗粒吹出。
6.9.2.3将试样分两层装入饱和面干试模中，第一层装入模高度的一半，用捣棒均匀捣13个（捣棒离试样表面约10mm处自由落下）。第二层装满试模，再轻捣13下，刮平试模上口后，垂直将试模徐徐提起，如试样呈图B.2a状，说明试样仍含有表面水，应再行暖风干燥，并按上述方法试验，直至试模提起后，试样呈图B.2b状为止。若试模提起后，试样呈图B.2c状，说明试样过干，此时应喷洒水50mL，在充分拌匀后，静置于加盖容器中30min，再按上述方法进行试验，直至达到图B.2b状为止。
6.9.2.4立即称取饱和面干试样500g，精确至0.1g，倒入已知质量的烧杯中，放在烘箱中于105±5℃下烘干至恒量，在干燥器中冷却至室温后，准确称取试样和烧杯质量, 精确至0.1g。
6.9.3 结果计算与评定
6.9.3.1 吸水率按式（10）计算，精确至0.1%：
　　 G2-G1
W = —————— ×100 （10）
　　　　G1
式中：W——吸水率，%；
G1——烘干试样质量，g；
G2——饱和面干试样质量，g。
6.9.3.2 吸水率取两次试验结果的算术平均值，精确至0.1%。两次试验结果之差大于平均值的3%时，须重新试验。采用修约值比较法进行评定。
6.10有机物含量
6.10.1 试剂和材料
a. 试剂：氢氧化钠、鞣酸、乙醇，蒸馏水；
b. 标准溶液：取2g鞣酸溶解于98mL浓度为10%乙醇溶液中（无水乙醇10mL加蒸馏水90mL）即得所需的鞣酸溶液。然后取该溶液25mL注入975mL浓度为3%的氢氧化钠溶液中（3g氢氧化钠溶于100mL蒸馏水中），加塞后剧烈摇动，静置24h即得标准溶液。
6.10.2仪器设备
a. 天平：称量1000g，感量0.1g及称量100g，感量0.01g各一台；
b. 量筒：10mL、100mL、250mL、1000 mL ；
c. 方孔筛：孔径为4.75 mm的筛一只；
d. 烧杯、玻璃棒、移液管。
6.10.3 试验步骤
6.10.3.1 按6.1条规定取样，并将试样缩分至约500g，风干后，筛除大于4.75mm的颗粒备用。
6.10.3.2 向250mL容量筒中装入风干试样至130mL刻度处，然后注入浓度为3%的氢氧化钠溶液至200mL刻度处，加塞后剧烈摇动，静置24h。
6.10.3.3 比较试样上部溶液和标准溶液的颜色，盛装标准溶液与盛装试样的容量筒大小应一致。
6.10.4 结果评定
试样上部的溶液颜色浅于标准溶液颜色时，则表示试样有机物含量合格，若两种溶液的颜色接近，应把试样连同上部溶液一起倒入烧杯中，放在60℃～70℃的水浴中，加热2h～3h，然后再与标准溶液比较，如浅于标准溶液，认为有机物含量合格；如深于标准溶液，则应配制成水泥砂浆作进一步试验。即将一份原试样用3%氢氧化钠溶液洗除有机质，再用清水淋洗干净，与另一份原试样分别按相同的配合比按GB/T17671制成水泥砂浆，测定28d的抗压强度。当原试样制成的水泥砂浆强度不低于洗除有机物后试样制成的水泥砂浆强度的95%时，则认为有机物含量合格。

6.11 轻物质含量
6.11.1试剂和材料
a. 氯化锌：化学纯；
b.重液：向1000mL的量杯中加水至600mL刻度处，再加入1500g氯化锌；用玻璃棒搅拌使氯化锌全部溶解，待冷却至室温后，将部分溶液倒入250mL量筒中测其相对密度；若相对密度小于2000 kg/m3，则倒回1000mL量杯中，再加入氯化锌，待全部溶解并冷却至室温后测其密度，直至溶液密度达到2000 kg/m3为止。
6.11.2 仪器设备
a. 鼓风烘箱：能使温度控制在105±5℃；
b. 天平：称量1000g，感量0.1g；
c. 量具：1000mL量杯，250mL量筒，150mL烧杯各一只；
d. 比重计：测定范围为1800kg/m3～2000kg/m3；
e. 方孔筛：孔径为4.75mm及300μm的筛各一只。
f. 网篮：内径和高度均约为70mm，网孔孔径不大于300μm；
g. 陶瓷盘、玻璃棒、毛刷等。
6.11.3 试验步骤
6.11.3.1按6.1条规定取样，并将试样缩分至约800g，放在烘箱中于105±5℃下烘干至恒量，待冷却至室温后，筛除大于4.75mm及小于300μm的颗粒，分为大致相等的两份备用。
6.11.3.2 称取试样200g，精确至0.1g。将试样倒入盛有重液的量杯中，用玻璃棒充分搅拌，使试样中的轻物质与砂充分分离，静置5min后，将浮起的轻物质连同部分重液倒入网篮中，轻物质留在网篮上，而重液通过网篮流入另一容器，倾倒重液时应避免带出砂粒，一般当重液表面与砂表面相距约20mm～30mm时即停止倾倒，流出的重液倒回盛试样的量杯中，重复上述过程，直至无轻物质浮起为止。；
6.11.3.3用清水洗净留存于网篮中的物质，然后将它倒入已恒量的烧杯，放在烘箱中于105±5℃下烘干至恒量，待冷却至室温后，称出轻物质与烧杯的总质量，精确至0.1g。
6.11.4结果计算与评定
6.11.4.1 轻物质含量，按式(11)计算，精确至0.1%：
　　　G2-G3
Qd= ———— ×100 （11）
　　　　G1
式中：Qd——轻物质含量，%；
G1——300μm～4.75mm颗粒的质量，g；
G2——烘干的轻物质与烧杯的总质量，g；
G3——烧杯的质量，g。
6.11.4.2 轻物质含量取两次试验结果的算术平均值，精确至0.1%，采用修约值比较法进行评定。
6.12 氯化物含量
6.12.1 试剂和材料
a. 氯化钠标准溶液c(Nacl)=0.01mol/L
b. 硝酸银标准溶液c(AgNo3)=0.01mol/L
c. 5%铬酸钾指示剂溶液。
以上三种溶液配制及标定方法参照国标GB/T601、GB/T602规定进行。
6.12.2 仪器设备
d. 鼓风烘箱：能使温度控制在105±5℃；
e. 天平：称量1000g，感量0.1g；
f. 带塞磨口瓶：1L；
g. 三角瓶：300mL；
h. 移液管：50mL；
i. 滴定管：10mL或25mL，精度0.1mL；
j. 容量瓶：500mL；
k. 1000mL烧杯、滤纸、搪瓷盘、毛刷等。
6.12.3 试验步骤
6.12.3.1 按6.1条规定取样，并将试样缩分至约1100g，放在烘箱中于105±5℃下烘干至恒量，待冷却至室温后，分为大致相等的两份备用。
6.11.3.2 称取试样500g，精确至0.1g。将试样倒入磨口瓶中，用容量瓶量取500mL蒸馏水，注入磨口瓶，盖上塞子，摇动一次后，放置2h，然后，每隔5min摇动一次，共摇动3次，使氯盐充分溶解。将磨口瓶上部已澄清的溶液过滤，然后用移液管吸取50mL滤液，注入到三角瓶中，再加入5%铬酸钾指示剂1mL，用0.01mol/L硝酸银标准溶液滴定至呈现砖红色为终点。记录消耗的硝酸银标准溶液的毫升数，精确至1mL。
6.12.3.3 空白试验：用移液管移取50mL蒸馏水注入三角瓶内，加入5%铬酸指示剂1mL，并用0.01mol/L硝酸银溶液滴定至溶液呈现砖红色为止，记录此点消耗的硝酸银标准溶液的毫升数，精确至1mL。
6.12.4 结果计算与评定
6.12.4.1 氯离子含量按式（12）计算，精确至0.01%：
　　C（V-V0）M×10 　　　　　　　　　　C（V-V0）M　　　
X= ———————－－－－——×100 =---------------（12）
　　　　　　　m×1000 　　　　　　　　　　　m
式中：X——氯离子含量，%；
C——硝酸银标准溶液的实际浓度，mol/L；
V——样品滴定时消耗的硝酸银标准溶液的体积，ml；
V0——空白试验时消耗的硝酸银标准溶液的体积，ml；
M——氯离子的摩尔质量，g/mol（M=35.5g/mol）；
10——全部试样溶液与所分取试样溶液的体积比；
m——试样质量，g。
6.12.4.2 氯离子含量取两次试验结果的算术平均值，精确至0.01%，采用修约值比较法进行评定。
6.13 坚固性
6.13.1 硫酸钠溶液法
6.13.1 .1 试剂和材料
a. 10%氯化钡溶液；
b. 硫酸钠溶液：在1L水中（水温30℃左右），加入无水硫酸钠（NaSO4）350g，或结晶硫酸钠（NaSO4*H2O）750g，边加入边用玻璃棒搅拌，使其溶解并饱和。然后冷却至20℃～25℃，在此温度下静置48h，即为试验溶液，其密度应为1.151 g/cm3～1.174g/cm3。
6.13.1 .2仪器设备
a. 鼓风烘箱：能使温度控制在105±5℃；
b. 天平：称量1000g，感量0.1g；
c. 三脚网篮：用金属丝制成，网篮直径和高均为70mm，网的孔径应不大于所盛试样中最小粒径的一半；
d. 方孔筛：同6.3.1；
e. 容器：瓷缸，容积不小于10L；
f. 比重计；
g. 玻璃棒、搪瓷盘、毛刷等。
6.13.1.3 试验步骤
6.13.1.3.1 按6.1条规定取样，并将试样缩分至约2000g。将试样倒入容器中，用水浸泡、淋洗干净后，放在烘箱中于105±5℃下烘干至恒量，待冷却至室温后，筛除大于4.75mm及小于300μm的颗粒，然后按6.3条规定筛分成300μm～600μm，600μm～1.18mm，1.18 mm～2.36mm和2.36 mm～4.75mm四个粒级备用。
6.13.1.3.2称取各粒级试样各100g, 精确至0.1g。将不同粒级的试样分别装入网篮，并浸入盛有硫酸钠溶液的容器中，溶液的体积应不小于试样总体积的5倍。网篮浸入溶液时，应上下升降25次，以排除试样的气泡，然后静置于该容器中，网篮底面应距离容器底面约30mm，网篮之间距离应不小于30mm，液面至少高于试样表面30mm，溶液温度应保持在20℃～25℃。
6.13.1.3.3 浸泡20h后，把装试样的网篮从溶液中取出，放在烘箱中于105±5℃烘4h，至此，完成了第一次试验循环，待试样冷却至20℃～25℃后，再按上述方法进行第二次循环。从第二次循环开始，浸泡与烘干时间均为4h，共循环5次。
6.13.1.3.4 最后一次循环后，用清洁的温水淋洗试样，直至淋洗试样后的水加入少量氯化钡溶液不出现白色浑浊为止，洗过的试样放在烘箱中于105±5℃下烘干至恒量。待冷却至室温后，用孔径为试样粒级下限的筛过筛，称出各粒级试样试验后的筛余量，精确至0.1g。
6.13.1.4 结果计算
6.13.1.4.1 各粒级试样质量损失百分率按式（13）计算，精确至0.1%：
　　　　G1-G2
Pi= —————— ×100 （13）
　　　　　G1
式中：Pi——各粒级试样质量损失百分率，%；
G1——各粒级试样试验前的质量，g；
G2——各粒级试样试验后的筛余量，g。
6.12.1.4.2 试样的总质量损失百分率按式（14）计算，精确至1%：
　　　1P1+2P2+3P3+4P4
P= —————————— （14）
　　　　1+2+3+4
式中：P——试样的总质量损失率，%；
1、2、3、4——分别为各粒级质量占试样(原试样中筛除了大于4.75mm及小于300μm的
颗粒)总质量的百分率，%；
P1、P2、P3、P4——分别为各粒级试样质量损失百分率，%，用各粒级试样中的最大损失率作为判定结果，采用修约值比较法进行评定。
6.13.2压碎指标法
6.13.2.1 仪器设备
a. 鼓风烘箱：能使温度控制在105±5℃；
b. 天平：称量10kg或1000g、感量为1g；
c. 压力试验机：50kN～1000kN；
d. 受压钢模：由圆筒、底盘和加压压块组成。
e. 方孔筛：孔径为4.75mm、2.36mm、1.18mm、600μm及300μm的筛各一只；
f. 搪瓷盘、小勺、毛刷等。
6.13.2.2 试验步骤
6.13.2.2.1按6.1条规定取样，放在烘箱中于105±5℃下烘干至恒量，待冷却至室温后，筛除大于4.75mm及小于300μm的颗粒，然后按6.3条筛分成300μm～600μm；600μm～1.18mm；1.18mm～2.36mm及2.36mm～4.75mm四个粒级，每级1000g备用。
6.13.2.2.2称取单粒级试样330g，精确至1g。将试样倒入已组装成的受压钢模内，使试样距底盘面的高度约为50mm。整平钢模内试样的表面，将加压块放入圆筒内，并转动一周使之与试样均匀接触。
6.13.2.2.3 将装好试样的受压钢模置于压力机的支承板上，对准压板中心后，开动机器，以每秒钟500N的速度加荷。加荷至25KN时稳荷5S后，以同样速度卸荷。
6.13.2.2.4 取下受压模，移去加压块，倒出压过的试样，然后用该粒级的下限筛(如粒级为4.75 mm～2.36mm时，则其下限筛指孔径为2.36mm的筛)进行筛分，称出试样的筛余量和通过量，均精确至1g。
6.13.2.3 结果计算与评定：
6.13.2.3.1 第i单级砂样的压碎指标按式(15)计算，精确至1%：
　　　　G2
Yi = —————×100 （15）
　　　G1+ G2
式中：Yi——第i单粒级压碎指标值，%；
G1——试样的筛余量，g；
G2——通过量，g。
6.13.2.3.2 第i单粒级压碎指