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倉庫管理概論
倉庫之定義:
指在產品生產過程中因各種原因而使產品、物品暫時存放的場所.
什麼叫倉庫管理:
就是對倉儲貨物的收發、結存等活動的有效控制,其目的是為企業保證倉儲貨物的完好無損,確保生產經營活動的正常進行,並在此基礎上對各類貨物的活動狀況進行分類記錄以明確的圖表方式表達倉儲貨物在數量、品質方面的狀況,以及目前所在的位置、部位、訂單歸屬和倉儲存分散程度等情況的綜合管理形式.
倉庫設置原則:
1.符合工芑要求的原則.
貨倉的地理位置上,須滿足產品加工工序的特點,相關庫區應盡可能地與加工現場相連,減少物料和產品迂回運輸並應有相應的程序.
2.符合進出順利的原則.
物料的運輸,要盡可能地將進出庫門與電梯相連,並規劃出相應的運輸通道,充分考慮運輸線路等問題.
3.滿足安全的原則.
要有充分的光、氣、水、電、風、消防器材等,還要有走火通道、門、應急裝置和一批經過培訓合格的消防人員.
4.物資分類儲存.
原料倉、半成品倉、成品倉、危險品倉、工具倉、辦公用品倉等.
貨倉主要工作職責
三個字“收”、“管”、“發”,具體內容為:
1.依據訂購單點收物料,並按貨倉管理制度檢查數量.
2.將IQC驗收好的物料按指定位置予以存放.
3.存放場所應整理、整頓、清潔,符合5S要求,防止品質發生變異.
4.依照領料單或備料單配備和發放物料.
5.料帳出入庫記錄與定期盤點.
6.不良物料及報廢料的定期處理.
貨倉主管的工作職責
1.負責貨倉部整體工作事務.
2.與公司其他部門的溝通與協調.
3.參與公司宏觀管理和策略制定.
4.貨倉部的工作籌劃與控制.
5.審定和修改貨倉部的工作規程和管理制度.
6.檢查和審核貨倉部各級員工的工作進度和工作績效.
7.簽發貨倉部各級文件和單據.
8.貨倉部各級員工的培訓工作.
貨倉部主管助理的工作職責
1. 負責貨倉內部各項具體工作的管理.
2.具體執行和督導貨倉的各項工作計劃和落實情況.
3.參與貨倉部整體工作的研究與完善.
4.與與評估現有工作的合理性與有效性及提出改善意見.
5.加強各倉之間工作協調與控制,保障各倉之協調運作.
6.執行貨倉部各項工作的運行與記錄.
7具體考核貨倉部主管以下員工的工作績效.
貨倉管理員的工作職責
1.負責倉庫日常管理事務.
2.按規定收發料.
3.每日物料明細帳目的登記.
4.物料進倉儲位的籌劃與排放,並繪制,《倉庫平面圖》.
5.倉庫的安全工作和物料保管工作.
6.填寫貨倉相關報表.
7盤點工作的具體按排執行與監督.
8.檢查監督下屬員工的工作以及下屬員工的培訓.
貨倉文員的工作職責
1. 根據各倉的上報原始單據及時輸入電腦.
2.根據電腦單定期或不定期對貨倉帳目和實物進行抽查,並向主管反映結果.
3.統計訂購單的進出存狀況,打印電腦匯總表.
4.向會計部門提供成本核算資料.
5.對倉庫進出倉物料活動情況的終端跟蹤.
6.監督倉庫備料和進出情況.
7.掌握物料到廠時間.
8.跟蹤成品的卸貨情況.
搬運組長的工作職責
1.物料的搬運和貨倉部各倉庫廢次品的回收及保管.
2.來料來貨的及時進倉和成品的及時裝櫃.
3.對待驗物料和產品進行妥善保管,並安排做好裝櫃.
4.對滯留物品進行維護,以防倒塌、遺失工變質.
5.對搬運過程中的合格品、待檢品、不良品等區分明確,不混淆搬運.
6.對危險化學物品的運輸嚴格地按安全規定進行.
7.維護和管理搬運工具.
8.搬運人員的培訓工作.

倉庫管理
1.倉區要與生產現場靠近,通道順暢.有進倉和出倉通道明確的標識.
2.貨倉的辦公室盡可能地設置在倉區附近,並有倉名標牌.
3.測定安全存量、理想最低存量或定額存量,並有標示牌.
4.按存儲容器的規格,樓面截重受能力和疊放的限制高度,將倉區劃分若干倉位,並用油漆或虎紋膠在地面標明倉位名、通道及走向.
5.倉區內要留有必要的廢次品存放區、物料暫放區、待驗區、發貨區.
6.倉區設計,須將安全因素考慮在內,須明確規定消防器材所在位置,消防通道和消防門的位置,救生措施等.
7.每倉的進倉門處,須張貼《貨倉平面圖》,反映該倉所在的地理位置、周邊環境、倉區倉位、倉門各類通道、門、窗、電梯等內容.
正常的倉位大小
物料的儲存數量可以決定物料應保存倉位的大小.最高存量、最低存量與正常存量三項不同的數字會影響到倉位大小的決定.
物料堆放有哪些原則
1.多利用貨倉空間,盡量采取立堆放方式,提高貨倉實用率.
2.利用機器裝卸,如使用加高機等以增加物料堆放的空間.
3.通路應有適當的寬度,並保持裝卸空間,則可保持物料搬動的順暢,同時不影響物料裝卸工作效率.
4.不同的物料應依物料本身形狀、性質、價值等考慮不同的堆放方式.
5.物料之倉儲要考慮先進先出的原則.
6.物料的堆放,要考慮存儲數量讀取容易.
7.物料的堆放應容易識別與檢查,如良品、不良品、呆料分開處理.
常見的物料堆放方法
五五堆放法:根據各種物料的特性做到“五五成行,五五成方,五五成串,五五成堆,五五成層”使物料疊放整齊,便於點數,盤點和取送.
六號定位法:按“庫號,倉位號,貨架號,層號,訂單號,物料編號”等六號,對物料進行歸類疊放,登記造冊,並填制《物料分佈圖》便於迅速查找物料.此方法適用於體積較小,用規則容器盛裝,品種較少的企業.
托盤化管理法:將物料碼放在托盤上,卡板上,或托箱中,便於成盤,成板,成箱地疊放和運輸,有利於叉車將物料整體移動提高物料的保管的搬動效率.此方法適用於機械化倉庫作業的企業.
分類管理法:將品種繁多的物料,按其重要程度,進出倉率,價值大小,資金占用情況進行分類,並放置在不同類別的倉區,然后采用不同管理規定,做到重點管理,兼顧一般.
物料驗收
1. 品名、規格
出入庫的貨物是否與相關單據的品名、規格一致.
2. 數量
明確出入庫貨物的計量單位,貨物進出倉前應嚴格點數過磅.
3.品質
進庫貨物,只有接到相關檢驗書面合格報告方可放庫;出庫貨物,應檢查其品質,確保做到不良品不投入使用或不流向市場.
3. 憑據
單據不全不收,手續不齊不辦.入庫要有入庫單據及檢驗合格證明,出庫要有出庫單據.
物料驗收的步驟
1.確認供應廠商
物料從何處來,有無錯誤.如一批物料分別向多家供應商采購,或同時數種不同的物料進廠時,驗收工作更應注意,驗收完后認真標識.
2.確定交運日期與驗收完工時間
這是交易的重要日期,交運日期可以判定廠商交期是否延誤,有時可作為延期罰款的依據,而驗收完工的時間有不少公司作為付款的起始日期.
3.確定物料名稱與物料品質:
收料是否與所訂購的物料相符合並確定物料的品質.
4. 清點數量:
實際承交數量與訂購數量或送貨單上記載的數量是否相符.對短交的物料,即刻促請供應商補足;對超交的物料,在不缺料的情況下退回供應商.
5.通知驗收結果
將允收、拒收或特采的驗收結果填寫於物料驗收單上通知有關單位.物料控制部門得以進一步決定物料進倉的數量,采購部門得以跟進短交或超交的物料,財務部門可根據驗收結果決定如何付款.
6.退回不良物料
供應商送交的物料品質不良時,應立即通知供應商,準備將不良物料退回,或促清供應商前來用良品交換,再重新檢驗.
7.入庫
驗收完畢后的物料,入庫並通知物料控制部門,以備產品制造之用.
8.記錄
供應商交貨的品質記錄等資料,為供應商開發及輔導的重要資料,應妥善保存.

領 發 料
物料直接需求和間接需求
物料直接需求是指生產計劃、工作指派,制造部門為進行生產活動起見,對物料的產生的需求.除此以外任何部門對物料的需求稱為物料間接需求.
例如:制造部門不良品交換零件、設計部門設計所需零件、銷售部門售后服務所需零件,這些均為間接需求.
發 料:物料由物料管理部門或倉儲單位根據生產計劃,將倉庫儲存的物料,直接向制造部門生產現場發放的現象,稱之為發料.
領 料:物料由制由制造部門現場人員在某項產品制造之前填寫領料單向倉庫單位領取物料之現象稱之為領料.
發料工作的優點:
1.倉庫部門能夠積極、主動、直接地掌握物料.倉庫根據生產計劃的制造命令單備料發料,只要計劃部門的計劃穩定,則倉庫發料自料順利.
2.倉儲管理較為順利.倉庫根據生產計劃一次性發料,如此倉儲人員工作較順利,較有余力去進行倉儲之整理以各種倉儲管理之改善措施.
3.加強制造部門用料、損耗及不良的控制,降低生產成本.由於一次性發料,制造部門不得不加強用料、損耗及不良的控制.若現場造成損耗、不良高於規定標準,勢必前往倉庫要求補料,損耗之增高引起補料需要上級核准或在廠務會議上檢討,從而起到降低生產成本之功效.
4.利於成本會計記帳.因物料的資料易於掌握.
5.利於生產計劃部門制造日程的安排.物料、用料、損耗、不良易於控制,計劃部門制造日程的安排也就順利.
發料與領料的適用範圍
對於直接需求的物料,采取物料發放的形式,對於間接需求的物料,則采用物料需求部門到貨倉領料的方式.
影響發料方式的因素有以下三種:
1.穩定的生產計劃.
生產計劃的穩定與否影響計劃部門與貨倉部門的配合,而計劃部門與貨倉部門配合是否良好又影響到物料發放的順利.
一般來說,計劃部門在2-3天前就要開立工作指派給貨倉備料,而貨倉在現場制造前2-4小時內必須向制造現場直接發料.
在生產計劃相當不穩定的情況下,變動十分頻繁,影響到工作指派的進行,使得貨倉備料時間太短,在制造部門制造前夕來不及發料,有進料已備妥準備發放之前,生產計劃又變更,不得已重新備料,使得物料之發放十分混亂而導致物料的誤發、漏發、少發、多發等種種情形.久而久之發料方式難以維持下去,不得不采取領料方式.
2. 標準損耗量的建立.
貨倉發了100組材料零件,生產線一般不可能制造出100件成品,因為在制造過程中會發生不良品、制造損耗的現象.那麼,計劃部門工作指派生產100件產品,貨倉到底應發多少材料零件呢,這就要看標準損耗量.
標準損耗量未建立的企業,造成現場人員到貨倉領料.
3.物料供應不繼的防止.
在物料供應不斷的情況下,制造部門為防止生產線停工,不得不到貨倉領料,甚至將供應商剛送到尚未檢驗的物料直接拿去生產,致使物料的發放工作難以順利進行,因此要使物料的發放能夠順利進行下去,要對物料供應不繼的狀況加以防止.
采取領料方式的原因
領料方式對物料控制不太嚴格,但為什麼有的企業采取領料方式而有采取發料方式,原因:
1.ABC類物料中C類物料偏多,政策性不加以嚴格控制,而采用領料方式.
2.生產計劃常變更或物料計劃做得不好,進料常延遲或過分緊急,致使得物料很難采取主動掌握的發料方式,而采取領料方式.
3.觀念的差距,認為物料不必那麼嚴格控制而采用領料方式.
4.已經習慣化了,不想改變.
物料先進行出的方法
1.聯單制:每一箱設兩聯單,一聯貼在箱上,一聯放在文件夾內依日期先后秩序排列.需用物料時,文件夾內時期排列在最早的聯單對應著箱中的物料最先搬出使用.
2.雙區制:一物料調配於兩區,進來某物料放在A區,發料時從B區發料,待B區該物料發完,則改從A區發料而該物料入倉進改換B,如此反复循環.
3.移區制:移區制較雙區制減少空間,即物料從驗收入庫的一端慢慢移往發料的另一端,每發一次料,驗收入庫這一端的物料就往發料端移一些,這樣就能做到先進先出,缺點是每次發料都要移動,工作量比較大.
4.重力供料制:重力供料制適合一些散裝料,如水泥、米、散裝塑膠原料、石油等,即將物料置於散裝大倉中,從上部進倉,從下部出倉.

管 理 程 序 文 件
物料收貨控制程序
1.供應商送貨
1.1供應商送貨車到廠區后,應及時將《送貨單》呈交至物控部收料組,同時收料組人員安排指定的待料區,若是生產急料,收料組人員可將料先收到生產備料區.
1.2貨卸到指定待料區后,收料組人員將大件箱數與《送貨單》核對,無誤后開出《進料驗收單》與《送貨單》一起呈交至相關貨倉.
2.進料數量驗收
2.1貨倉管理員收到單后,即著手核對《送貨單》與《訂購單》是否有誤,如果有誤,即通知采購部門確認何種原因搞錯,直至更正無誤為止.
2.2貨倉管理員安排再核對一次大件箱數是否有誤,再按5%-15%比例抽查單位包裝.單位包裝內若出現不足現象,應與供應商送貨人員一起確認,再加大比例抽樣.
2.3加大比例抽樣后,計算出包裝不足的數量,然后計算出總的不足數量,開出《物料異常報告》經供應商送貨人員簽字.
2.4貨倉管理員將實際的數理填入《進料驗收單》和《物料異常報告》轉交至品管部IQC組.
2.5數量驗收處理時間:
a物控部收料組處理一般物料的時間為30分鐘內,處理急料的時間為10分鐘內.
b.貨倉部處理數量驗收時間為2小時內,急料為1小時內,特急料為30分鐘內.
3.進料品質驗收
3.1品管部IQC組收到《進料驗收單》后,按《進料檢驗與試驗控制程序》和《進料檢驗規範》進行檢驗.
3.2經檢驗合格者,在《進料驗收單》上注明檢驗者．抽樣數並寫上檢驗損耗數,同時在物料外包裝明顯位置上貼上合格或待處理標簽,留下聯單,做好檢驗記錄,將《進料驗收單》和《物料異常報告》回執給貨倉.
3.3不合格者在《物料異常報告》上注明,馬上呈交至上級主管,召集相關部門進行會審,按《特采作業控制程序》《不合格品控制程序》進行處理.
4.貨倉入庫與入賬
4.1貨倉收到IQC回執的單據后,若有包裝不足,則將《物料異常報告》呈交采購部門處理.
4.2貨倉管理員安排人員將合格品搬運到指定庫區,並掛上《物料卡》.
4.3貨倉管理員按《進料驗收單》的實際收入數量入好帳目.
4.4表單的保存與分發:貨倉管理員視情況緊急與否,將當天的單據分散或集中分送到相關部門.
物料出倉控制程序
工作程序
1)下達生產命令
(1)計劃部門根據《周生產計劃》和物控部提供的物料齊備資料簽發《制造命令單》給物控部.
(2)物控部門根據《制造命令單》開列《發料單》,並分別派發生產部門和貨倉部門.
2)物料發放
(1)貨倉管理員接收到《發料單》后,首先與BOM核對,有誤時應及時通知物控開單人員,直到確認無誤后將《發料單》交給貨倉物料員發料.
(2)發料員點裝好料后,及時在《物料卡》上做好相應記錄,同時檢查一次《物料卡》的記錄正確與否,並在《物料卡》簽上自已的名字.
3)物料交接
物料員將料送往生產備料區與備料員辦理交接手續,無誤后在《發料單》簽上各自名字,並各自取回相應聯單.
4)帳目記錄:
貨倉管理員按《發料單》的實際發出數量入好帳目.
5)表單的保存與分發:貨倉管理員將當天有關的單據分類整理好存檔或集中分送到相關部門.
5.流程圖
物料退料補料控制程序
工作程序
1. 退料匯總:生產部門將不良物料分類匯總后,填寫《退料單》,送至品管部IQC組.
2. 品管鑒定:品管檢驗后,將不良品分為報廢品、不良品與良品三類,並在《退料單》上注明數量.對於規格不符物料、超發物料及呆料退料時,退料人員在《退料單》上備注不必經過品管直接退到貨倉.
3.退貨:生產部門將分好類的物料送至貨倉,貨倉管理人員根據《退料單》上所注明的分類數量,經清點無誤后,分別收入不同的倉位,並掛上相應的《物料卡》(有關作業參考《不合格品控制程序》和《呆料管理辦法》).
4.補貨:因退料而需補貨者,需開《補料單》,退料后辦理補貨手續.
5.帳目記錄:貨倉管理員及時將各種單據憑證入帳.
6.表單的保存與分發:貨倉管理員將當天的單據分類歸檔或集中分送到相關部門.
7.流程圖
8.相關文件
(1)不合格的控制程序
(2)呆廢料管理辦法
9.相關表單
(1)退料單
(2)補料單
成品的入倉控制程序
工作程序
1.成品生產:生產部門嚴格按照有關規程進行生產,並經品管部IPQC組制程檢驗合格(有關作業參考《制程檢驗與試驗控制程序》).
2.成品檢驗
2.1生產部門組長開出《成品入倉單》,送至品質稽核員處.
2.2經品質稽核員(QA)檢查合格后,貼上《QC PASS》標簽,並在《成品入倉單》簽名.
3.成品入倉:
3.1成品生產部門的物料人員將單據一起送至成品倉庫.
3.2成品貨倉管理人員即著手安排貨倉物料人員檢查數量.
3.3數量無誤后,貨倉管理人員在《成品入倉單》上簽名,各取回相應聯單,將貨收入指定倉位,掛上《物料卡》.
4.帳目記錄;貨倉管理人員及時做好成品的入帳手續.
5.表單的保存與分發:貨倉管理員將當天的單據分類歸檔或集中分送到相關部門.
6.流程圖
7.相關文件
7.1制程檢驗與試驗控制程序
7.2不合格品的控制程序
8.相關表單
8.1QCPASS標簽
8.2成品入倉單
8.3物料卡
成品的出倉控制程序
工作程序
1.出貨指令下達:PMC部根據《月出貨計劃》和報關、船務．商檢等部門的單證備齊情況,將營業部的《提貨單》轉發至貨倉部門,並在出貨前4小時通知品管部OQC組.
2.出貨檢驗:OQC組接到PMC部的通知后,即著手對出貨成品進行檢查,並在出貨前完成檢驗工作.
3.成品出倉
3.1貨倉管理員接到《提貨單》后,開出《成品出倉單》,經主管簽字認定.
3.2貨櫃到后,貨倉部出貨人員核實貨櫃各種單證后,品管部OQC組也抽一人監督成品出貨,防止數量和品質異常事故的發生.
3.3對於因各種原因發生成品入不完貨櫃者,須提供櫃尾照片,並填寫《成品入櫃異常報告》一並交營業部和PMC部.
3.4裝完貨櫃后,PQC在《成品出倉單》簽字,貨倉管理員到行政部門領《開門放行條》經貨倉主管、PMC主管簽名后,交與司機,成品出貨人員將其他單證交與有關人員.
3.5成品出貨人員須詳細填寫《裝櫃資料單》.
4.帳目記錄:貨倉管理員按《成品出倉單》的實際發出數量入好帳目.
5.表單的保存與分發:貨倉管理員將當天有關的單據分類整理好存檔或集中分送到相關部門.
6.流程圖
7.相關文件
7.1生產計劃控制程序.
7.2成品最終檢驗與試驗控制程序.
8.相關表單.
8.1月出貨計劃表.
8.2提貨單.
8.3成品出倉單.
8.4成品入櫃異常報告.
8.5裝櫃資料表.

貨倉物料的保管與儲存
倉庫管理要點:
1.貨倉位置選擇較為合理,離生產車間較為適當;2.平面規劃得當;3.儲放立體化,節約儲存空間;4.注意通道、照明、防水、防火、防盜等措施.5.物料包裝、標示符合規範.6.依物料驗收規定,點收物料.7.物料依序整齊擺放.8.保持整齊、清潔、5S工作已習慣化.9.建立了完整的物料帳及物料卡.10.當日料帳,當日完成.11.依發料規定發料.12.發料能提前準備.13.呆廢料及時處理.14.能做好定期盤點工作.15.做好生產的后勤服務.
貨倉儲存的三原則
1.防火、防水、防壓 2.定點、定位、定量 3.先進先出
儲存注意事項
1.危險物品應隔離存放.
2.避免使用潮濕地方做倉庫,晝量用卡板墊底.
3.防火、防盜、防水等防護措施應考慮周到.
4.貨物防壓措施要做好,地面鎧負荷不可超過.
5. 保持適當的溫、濕度及通風條件.
6.保證消防通道的暢通,通道不可堆放物品.
7.良好的照明.
8.物料放置要整齊、平穩.
9.依分區及編號順序排放.
10.物料標示朝外.
11.保持整齊、清潔、按照5S要求維護.
倉儲管理
1. 維護品質
溫度、光線、濕度等自然因素對產品的影響.
灰塵、公害、虫害等問題.
鄰近產品或物料之間的相互影響.
物料重量影響與卡板放置情形.
有效儲存期間及其保證.
防水、防火、防盜措施及設備.
除銹措施以及對酸、鹼、鹽的防護.
物料搬運的方便情況.
照明設備
2.安全性.
危險物品應利用危險品倉庫隔離保存.
易破損的物品應放置於穩定的場所,並標示“易破”或“不能倒放”等標簽,以示注意.
堆放物品要考慮物品的需壓程度,為因放置過高而將物品壓壞.
高價物料宜放置於可鎖之倉庫或投以火災或盜竊保險.
3.利用空間.
求合理的最大儲存量而發揮倉儲管理功能.
4.節省人力.
物料繳庫、發料、退料的搬運工作、倉儲的工作以及物料之記錄,必須消耗大量人力.故必須從工作計劃、托運方法的合理化及選用適當的搬運工具,以求人力之節省.
5.降低成本
若物料存量過少,生產极易待料而造成若大損失;若物料存量過多,則造成積壓物料儲存成本(包括物料成本、物料取得成本、物料保管、搬運、記錄、準備倉儲的成本以及水、電、保險、稅、耗損報廢等倉儲費用).倉儲位置不適當,以及倉儲不能有效利用,則容易引起超額搬運、擺放材料困難,搬運人員與設備增加.
帳物卡證:物資建帳應做到帳物一致、卡證對應.
1.帳:倉庫物資檔案
2.物:倉庫儲物資
3.卡:明確標示物資所在位置而便於存取的牌卡
4.證:出入庫之原始憑證、品質合格記錄等.
物料卡的作用
1.與物料的橋樑作用.
2.方便物料信息的反饋.
3.料上有帳,帳上有料,非常直觀,一目了然.
4.方便物料的收發工作.
5.方便帳目的查詢工作.
6.方便平時周、月、季、年度盤點工作.

搬運、貯存、防護和交付
搬運
1.人工搬運:全部使用人力,不借用其他方法,此種做法既不安全,又不經濟,更浪費體力及時間,在非不得已的情況下應盡少用.
2.工具搬運:如推車、液壓叉車,可大幅增加工作效率,並可使廠房整齊、清潔、提升工作士氣.
3.機器搬運:在物料或產品體積過大、搬運距離長、方向固定的情況下,可使用機械方法搬運,如卡車、輸送帶等,節省人力及時間,提高工作效率.
搬運:
◆ 搬運設備的選擇,正確使用和維持.
◆ 搬運中產品標識的保護.
◆ 搬運物品的重量和尺寸.
◆ 搬運的限制.
◆ 搬運過程中的防護措施.
◆ 搬運過程中的防止混淆的措施.
◆ 搬運物品的交接手續.
◆ 危險的物殊產品的防護和搬運方法等.
◆ 因搬運不當造成品質問題的處理.
搬運應當注意的事項
1.盡量使用工具搬運,提高效率.
2.如何減少搬運次數,減少搬運時間.
3.如何縮短搬運距率,節省人力.
4.通道不可有障礙物,以阻礙運輸.
5.應注意人身及產品安全.
6.物料、半成品、成品、不良品等應有明確的產品及路程標識,不可因搬運混亂而造成生產混亂.
搬運控制
在生產過程的各個階段搬運物品時,應提供防止損壞物資或使物品不會變質的搬運方法和手段.對搬運的控制可通過編制搬運作業指導書加以有效控制和監督,搬運控制應確保:
1.在工序間運送或搬運中,對易磕碰的關鍵部位提供適當的保護(如保護套、防護罩等).
2.使用與物資物點相適應的容器和運輸工具(如托盤、貨架、板條箱、集裝箱、叉車、載重汽車等),加強對容器和運輸工具的維護保養.
3.對精密、特殊的產品還要防止振動和受到溫度、溫度等環境的影響.
4.物資搬運過程中需通過環境有污染地區時,搬運時應進行適當的防護.
5.對易燃易爆等或對人身安全有影響的產品,搬運應有嚴格的控制程序.
6.對有防振、防壓等特殊要求的物資,搬運中要采取專門的防護措施和加以明顯的識別標記,並注意保護有關的標識,防止丟掉或被擦掉.
7.保證正確無誤地送到指定的加工、檢驗點及倉庫.
8.對搬運人員要培訓,使其能掌握必須的作業規程和要求.
貯存及保管:
◆ 入庫或貯存品的驗收.
◆ 出庫的控制.
◆ 貯存的環境和方法.
◆ 貯存標識、帳物卡管理.
◆ 貯存三原則(防火、防水、防壓;定點、定位、定量;先進先出)
◆ 需特殊貯存產品的貯存方法和防護措施.
◆ 有貯存期限產品的貯存控制.
◆ 貯存產品的發放、流轉.
◆ 貯存品的定期檢查.
◆ 超期物品的處理措施.
貯存控制主要內容
各種原材料、在制品、成品均應貯存在適宜的場地和庫房,貯存場所條件應與產品要求相適應,如必要的通風、防潮、控溫、清潔、采光等條件,應規定入庫驗收、保管和發放的倉庫管理制度和標準,定期檢查庫存品的狀況,以防止產品在使用或交付前受到損壞或變質.貯存控制應確保;
1.貯存區域應整潔,具有適宜的環境條件.對溫度、濕度和其他條件敏感的物資,應有明顯的識別標記,並加以單獨存放,提供必要的環境.
2.使用適當的貯存方法.貯存中可能會變質和腐蝕的物資,應按一定的防腐蝕和變質的方法進行清洗、防護、特殊包裝和存放.
3.要對貯存品進行監控,采取必要的控制手段.如定期檢驗、對庫產品實行先入先出的原則,定期熏蒸消毒等,做好庫存品的檢驗記錄.
4.物資入庫應驗收合格,並注明接收日期,作出適當標記，對有貯存期要求的物資，應有適用的貯存品周轉制度,物資堆放要有利於存取,並防止誤用.
5.定期檢查庫存品狀況,限制非倉庫人員進入,物資出庫手續應齊全,加強倉庫管理.
6.貯存物品應有一套清楚完整的帳物卡管理制度.
防護
◆防護、隔離及標識措施.防火、防水、防銹、防腐、防蛀、防磨、防爆、防電、防盜、防晒、防倒塌、防變形等防護措施.
防護控制主要內容
應對產品的防護和隔率采取適當的措施.防護包括有維護、管理的含義.隔離包含分類存放,保持產品能清楚地加以識別和區分,防止錯用、丟失或損壞.
交付
◆ 運輸期間的保護.
◆ 交付的方式.
◆ 中轉的防護.
◆ 品質复驗等.
◆ 發生問題的處理方法.
◆ 與顧客聯絡的方法.
交付控制主要內容
產品交付中要滿足合同要求的進度、狀態、條件,供方必須做好相應的安排,其保護產品品質的責任一直延續到交付的目的地為止,對各種中間環節,如托運、運輸、裝卸等,也要通過相應合同、保險,來明確保護產品品質的責任.供方承擔的風險和費用到指定的交貨點為止.
搬運、貯存、交付應檢查的項目
1.制定控制其品質的程序.
2.提供適當方法和手段,以預防:丟失、污染、設施不良引起的損壞、惡劣條件環境下引起的損壞.
3.標明了數量、化學或物理特性和其他必要的內容,有“有效期限”的物資做了標記,對其進行定期檢查.
4.有特殊要求的物資,發放有授權者簽字.
5.對交付發運的件數及內裝物檢查.規定特殊的搬運方法和保護措施.
6.用檢查表來驗證隨機物品及文件完整性,以及是否符合運輸的要求.
7.發運記錄明確記下了交付批的標記和有關檢驗批、發運日期、目的地、發運檢查人員等情況,在規定的期限內,保存了發運記錄.

物料儲存、保管、搬運管理辦法
1.目的:使物料儲存、保管、搬運有序進行,以達到維護品質之功效.
2.範圍:公司所有物料.
3.儲存期限規定.
3.1電子元器件的有效儲存期限為12個月
3.2塑膠件的有效儲存期限為4個月
3.3五金件的有效儲存期限為6個月
3.4包裝材料的有效儲存期限為6個月
3.5成品的有效儲存期限為12個月
3.6化工及危險品的儲存期按供應商提供期限為準
4.儲存區域及環境
4.1儲存區分為:待處理區、良品區和不良品區.
4.2儲存條件:倉儲場地須通風、通氣、干凈,白天保持空氣流暢,下雨天應關好門窗,以保證物料干燥,防止受潮.
4.3倉庫內物料以常濕常溫(5-35℃,相對濕度155-855)環境儲存.
4.4易變質物料在倉儲期,要采取適當措施,防止產品變質.
5.儲存規定
5.1儲存應遵循三原則:防火、防水、防壓;定點、定位、定量;先進先出.
5.2物料上下疊放時要做到“上小下大,上輕下重”.
5.3易受潮物料,嚴禁直接擺放於地上,應放貨架或卡板上進行隔離.
5.4呆廢料必須分開儲存.
5.5不允許有火種進倉,晚上下班前應關好門窗及電源.
6.安全
6.1對危險化學物的保管,須遵守“三遠離,一嚴禁”的原則,即“遠離火源,遠離水源,遠離電源,嚴禁混合堆放”.
6. 2危險化學物品和易燃易爆品要進入指定區域,並有專人保管.
6.3倉內嚴禁煙火,嚴禁做與本職工作無關的事情.
6.4認真執行貨倉管理的“十二防”安全工作,即:防火、防水、防銹、防腐、防蛀、防磨、防爆、防電、防盜、防晒、防倒塌、防變形等.
6.5定期檢查電線絕緣是否良好.
6.6消防設施齊全,按消防部門的標準配備,每季度定期檢查一次.
7.保管
7.1倉管員應將倉庫內儲存區域與料架分佈情形繪制《物料儲位圖》掛於倉庫明顯處,當物料存放區域有變更之時,儲位圖應做相應的變更.
7.2堅持每日巡倉和物料抽查制度,定期清理倉庫呆滯和不合格品.
7.3對倉庫內保存期滿的產品,應及時通知IQC重驗.一經發現物料變質,要書面呈報上級.
7.4所有物料必須建立完整的帳目和報表.
7.5每一物料應建立一張物料卡,除表明該物料之名稱與儲存位置外,並依卡的顏色分A、B、C類,以示重點與一般管理.
7.6對不同的物料,在進廠后要有明顯的標識.
7.7貴重物品要入箱入鎖,並有專人保管.
7.8嚴格執行“5S”活動.
7.9查出變質物料及時隔離及處理.
8.收發
8.1送領物料的資料手續不全或缺損時,無特殊批准,貨倉嚴禁收發,
8.2遵守貨倉收發料的時間規定,嚴禁私自收發料.
8.3嚴禁收發已經確認的不合格品(特別情況需征得主管書面同意).
8.4未經QC檢驗或無標識的物料不準入倉.
8.5嚴禁私自使用貨倉物品.
9.搬運
9.1搬運時,重物放於底部,重心置中,並注意各層各面之防護,堆放整齊於卡板上,用液壓車叉入勻速推行.
9.2嚴禁超高、超快、超量搬運物料.
9.3物件堆疊,以不超過廠區規劃道路寬度為限,高度不得超過200厘米為原則.
9.4人力搬運注意輕拿輕放,放置地面應平穩.
9.5貨物承載運行應避開電線、水管及地面不平地方.
9.6電梯載物應遵循《電梯安全使用規定》.
9.7下雨時,應對搬運的物料進行防淋措施.

異常庫存
什麼叫呆料?
所謂呆料即物料存量過多,耗用量极少,而庫存周轉率极低的物料,這種物料可能偶爾耗用少許,很可能不知何時才能動用甚至根本為再有動用的可能.呆料為百分之百可用之物料,一點都未喪失物料原有具備的物性和功能,只是呆置在倉庫中,很少去動用而已.
什麼是廢料?
所謂廢料是指報廢的物料,即經過相當使用,本身已殘破不堪或磨損過或已超過其壽命年限,以致失去原有的功能而本身無利用價值的物料.
什麼叫舊料
所謂舊料指物料經使用或儲存過久,已失去原有性能色澤,而致物料的價值減低者.
什麼叫殘料?
所謂殘料是指在加工過程中,所產生的物料零頭,雖已喪失其主要功能,但仍可設法利用者.
呆廢料處理
物料即成呆廢料其價值已急劇下降,而倉儲管理費用並不因為物料價值下降而減少,因此以同樣的倉儲管理費用保存價值急劇下降的物料,顯然不是很經濟.
呆廢料處理目的:
1.物盡其用,適時處理.
2.減少資金積壓.
3.節省人力及管理費用.
4.節約倉儲空間.
呆料發生的原因
1.銷售部門
◆ 市場預測欠佳,銷售計劃不準確,致使企業準備過多的物料.
◆ 銷售計劃不時變更,造成生產計劃隨之變更.銷售計劃、生產計劃的變更,同時造成物料計劃的落空而產生呆料的增加.
◆ 顧客訂貨不確實,往往訂單的取消,訂單的改變,生產企業還來不及調整物料計劃,於是產生大量的呆料.
◆ 顧客變更產品型號規格.標準產品的變更影響較少,特殊訂貨產品和變更容易使已準備好的零件或包裝材料成為呆料.
◆ 銷售部門接受訂單時沒弄清顧客對產品的要求、產品條件及其他訂貨內容,或者銷售人員沒將完整的訂貨信息傳遞給計劃部門,致使制造出來的產品慘遭退貨.產品修理過程容易產生呆料.
2.設計部門
◆ 設計錯誤,等到試產時才發覺,因此準備的一部份物料變成呆料.
◆ 設計變更,來不及修正采購活動或存量時會造成呆料的產生.
◆ 設計人員設計能力不足,造成不切實際的設計.
◆ 設計欠缺標準化,造成材料零件種類過多,增加呆料的機會.
3.計劃與生產部門
◆ 產銷協調不良,引起生產計劃變更頻繁,造成呆料發生的機會.
◆ 生產計劃錯誤,造成備料錯誤,這也是呆料產生的原因之一.
◆ 生產線的管理活動不良,對生產線物料的發放或領取以及退料管理不良,從而造成生產線呆料的發生.
4.物料控制不當,造成呆料的發生
◆ 材料計劃不當,造成呆料發生.
◆ 庫存管理不良,存量控制不當,呆料也容易產生.
◆ 帳物不符,也是產生呆料的原因之一.
◆ 因倉儲設備不理想或人為疏忽而發生的災害而損及物料.
5.采購管理部門
◆ 物料管理部門請購不當.
◆ 采購管理部門采購不當,如交期延誤、品質低劣、數量過多等.
◆ 對供應商輔導不足,產生供應商品質、交期、數量、規格等種種不易於配合的事情而發生呆料現象.
7. 品質管理部門:
進料檢驗疏忽.采取抽樣檢驗,允收的合格品當中仍留有不良品,檢驗儀器不夠精良.
呆料處理途徑
1.調撥其他單位利用.
2.規格修改,再利用.
3.借新產品設計時推出,消化庫存的呆料.
4.打折扣出售給原來的供應商.
5.與其他公司,以物易物的方式相互交換處理之.
6.報廢(賣廢品公司當垃圾).
呆廢料管理辦法
1. 目的
有效推動本公司滯存材料及成品的處理,以達物盡其用,貨暢其流,減少資金積壓及物料管理困扰.
2. 範圍:本公司所有呆滯廢料.
3.定義
3.1滯料:凡品質(型號、規格、材質、效能)不合標準,存儲過久已無使用機會,或有使用機會,但用料極少存量多且有變質疑慮,或因陳腐、劣化、革新等現狀已不適用需專案處理的材料.其形成原因如下:
3.1.1銷售預測值高造成儲料過剩.
3.1.2訂單取消剩余的材料.
3.1.3工程變更所剩余的材料.
3.1.4品質(型號、規格、材質、效能)不合標準.
3.1.5倉儲管理不善致使材料陳腐、劣化、變質.
3.1.6用料預算大於實際領用.
3.1.7請購不當.
3.1.8試驗材料.
3.1.9代客加工余料.
3.2滯成品
3.2.1凡因品質不合標準,儲存不當變質或制妥后遭客戶取消、超量制造等因素影響,導致儲存期間超過6個月的成品,需專項處理.滯存原因分類如下:
3.2.1計劃生產
A.正常產品庫存超過6個月未銷售或未銷售完.
B.正常品庫存雖未超過6個月但已發生變質.
C.與正常品同規格因品質或其他特殊因素未能出庫.
D.每批生產發生的次級品儲存期間超過3個月.
3.2.2訂單生產:
A.訂單遭客戶取消超過3個月未能轉售或轉售未完.
B.超制.
C.生產所發生的次級品.
3.2.3其他:
A.試制品繳庫超過3個月出庫.
B.銷貨退回被列為次級品.
3.3物料控制部門設定呆滯料處理小組,專門預防及跟蹤處理呆滯料事件.
4.工作職責與作業程序.
4.1滯料處理工作職責:
4.1.1物料控制部門:
A.6個月無異動滯料明細表的填制.
B.滯料庫存月報表的編制.
4.1.2滯成品處理部門
A.請購案件查看有無滯可資利用.
B.追查滯料6個月無異動的原因,擬定處理方式及處理期限.
C.留用部分的督促.
4.2作業程序:
4.2.1貨倉部於每月5日前,依類別將6個月無異動的物料填制報表.
4.2.2滯料處理部門接報表后,追查滯存原因及擬定處理方式及期限.
4.2.3貨倉部接到滯料處理報告表后,應在料帳上注明處理方式.
4.2.4若滯料處理方式屬於出售、交換,即由采購部門負責辦理.
4.2.5工程部門接到滯料處理表后,應立即擬定的處理期限進行處理.
A.在開發設計新產品時應優先考慮呆料的利用.
B.對於存量過多的滯料