上海北外滩白玉兰广场项目围护及桩基工程技术标.doc

上海北外滩白玉兰广场项目围护及桩基工程技术标 上海市机械施工有限公司
1、工程概况
1.1工程地理位置
本工程北外滩白玉兰广场B区位于东长治路和旅顺路路口，与临近12号线地铁车站西段合并为一个基坑同步施工。
1.2 工程概述
B区酒店东西塔楼及裙楼块为地下四层结构，车站块为地下两层结构。基坑开挖深度车站块开挖深度为13.04m，端头井为15.26m（本方案中深度均以自然地坪标高-1.100m往下计算），裙楼块开挖深度21.2m/23.6m。基坑北面和西面围护结构采用地下连续墙形式，东面和南面采用钻孔灌注桩排桩外加三轴搅拌桩止水帷幕。坑内加固采用三轴搅拌桩加固。整个B块施工与地铁12号线车站东段同步施工。
1.3地下连续墙工程概述
B区地下连续墙主要分4种。A型地墙厚度0.8m深27.04m，墙顶标高-2.300m，墙底标高-28.140m；B型地墙厚0.8m，深度为42.1m，墙顶标高-2.300，墙底标高-43.200m；C型地墙厚1m，深度为42.1m，墙顶标高-2.300，墙底标高-43.200m；D型地墙厚0.8m，深32.6m，墙顶标高-14.700m，墙底标高-33.700m。
地下连续墙接头形式采用圆形柔性接头，如需加强对地铁基坑的保护，减少B区施工对地铁施工所造成的影响，也可考虑采用刚性接头。（标高均为设计相对标高）
1.4钻孔灌注桩工程概述
本工程钻孔灌注桩主要分为工程桩、立柱桩、围护排桩三种：
酒店东西塔楼下工程桩为Φ850桩374根，Φ700桩227根，Φ1000桩24根，桩长、配筋等目前图纸还未给出；
立柱桩桩径为Φ800，桩长48m，共计54根。上部钢立柱采用4L180×18角钢拼接，截面为460×460，缀板尺寸为440×300×12@700，钢材牌号Q345B。立柱长23.406m，插入桩身3m。
围护排桩延长米为197m，采用Φ1200钻孔灌注桩，桩心间距1400mm，桩深42.3m，桩长40.95m，共计141根。采用三轴搅拌桩作为排桩止水帷幕。
1.5三轴搅拌桩工程概述
本工程三轴搅拌桩主要用于坑底加固和止水帷幕：
坑内加固采用Φ1000三轴搅拌桩加固，搭接250mm。20%掺量加固方量为3821.44方，10%掺量的加固方量为8176.91方。加固区域上部根据规范要求应对受扰动的土体进行少量喷浆加固，使之无侧限抗压强度不低于原状土强度，一般为0.4MPa，掺量采用7%，而目前图纸未标明该部分加固，故本方案暂不考虑，如需要加固则方量为11980.5方。
止水帷幕采用Φ1000@750三轴搅拌桩，深-28.4m，延长米197m。共计267根。
1.6工程地质
暂无，待地质勘察报告到位后再做补充。
1.7周边环境情况
本工程位于东长治路和旅顺路路口，临近同步施工的地铁12号线基坑，故必须注意围护结构施工时对临近基坑的保护。周边管线情况目前还不明确。
1.8工程目标
工期目标：满足整个工程顺逆做结合施工的总体节点要求
质量目标：一次验收合格
文明、安全施工目标：争创市文明工地，月事故负伤频率控制在0.8‰以内,无重大伤亡、火灾、交通、管线、设备等重大事故。

2、编制依据
2.1本工程施工的设计图纸和设计技术要求；
2.2本工程地质勘察报告；
2.3本工程基坑周边管线图；
2.4本工程投标技术文件；
2.5施工规范及标准
《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）
《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202-2002）
《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2003）
《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）
《地下工程防水技术规范》（GB50108-2001）
《建筑基坑支护技术规程》（JGJ120-99）
《建筑地基处理技术规范》（JGJ79-2002）
《地下防水工程质量验收规范》（GB50208-2002）
《工程测量规范》（GB50026-93）
《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ 46-2005）
上海市标准《钻孔灌注桩施工规程》(DB/TJ08-202-2007)；

3、施工布置
3.1道路及地坪
现场沿地墙内侧布置10m宽道路，C30混凝土，内布Φ12@250钢筋网片。供地墙施工时吊机和成槽机等设备行走。其余硬地坪采用100mm厚素混凝土浇筑。
3.2地墙、桩基相关临设布置
在施工场地内布置了一个集土坑20m*8m*2.5m，一个泥浆池25m*8m*2.5m。供地墙施工使用，能够满足一天两幅墙所需要的堆土量和泥浆量。
现场设置两个钢筋笼平台，长45m宽7m，按一条作业线施工。
现场设置一个钻孔灌注桩钢筋笼加工场地，格构柱堆放场地。三轴搅拌桩加固水泥筒仓布置在B区内。
详见《现场平面布置图》。
3.3施工总体流程安排
先施工Ф1000三轴水泥土搅拌桩坑外止水帷幕和导墙，待施工10天后开始沿已施工完毕的三轴水泥土搅拌桩内侧施工钻孔灌注桩，地墙施工与钻孔桩施工穿插进行。待地墙施工完成后三轴机转至坑内，施工坑内加固三轴水泥土搅拌桩坑内加固。
4、工程量一览表
4.1地下连续墙工程量一览
（钢筋用量按150kg/ m3暂估）
序号
槽段型号
数量
混凝土用量（m3）
钢筋用量（t）
1
A型
31幅
3832.6
574.8
2
B型
2幅
363.9
54.6
3
C型
8幅
1840.5
276
4
D型
23幅
2666
300.6

合计
8703
1206
4.2钻孔灌注桩工程量一览
（钢筋用量按140kg/ m3暂估）
序号
桩基类型
数量(根)
混凝土用量（m3）
钢筋用量（t）
格构柱重量（t）
1
工程桩
625
图纸暂无
图纸暂无
无
2
立柱桩
54
1302.2
182.3
331.9
3
围护排桩
141
6526.9
913.8
无

合计
7829.1
1096.1
331.9
4.3三轴搅拌桩工程量一览
序号
搅拌桩类型
掺量
方量（m3）
1
坑内加固
20%
3821.44
10%
8176.91
2
止水帷幕
暂无
5952.5

合计
17950.85

5、施工工艺和施工方法
5.1工程测量
（1）根据业主提供的轴线控制桩测出地下墙轴线控制桩，控制桩均采用保护桩。高程引入现场，采用闭合回测法，设置场内水准点。以此控制导墙及地下连续墙的标高。
（2）测量使用经检验校正过的仪器，并在施测过程中以适当方法尽量消除测量误差。
（3）轴线测定使用J2经纬仪，水准点测量用DS3水准仪。
（4）工程测量所设置桩位、标志要求监理复测,并做好护桩工作。
（5）测量定位所用的经纬仪、水准仪及控制质量检测设备须经过鉴定合格。
5.2地下连续墙施工方案
5.2.1导墙施工
本工程采用倒“L”型的导墙，导墙深1.65m；1m厚地墙导墙宽1040mm，0.8m厚导墙宽840mm。采用商品砼，强度等级为C20，钢筋采用单层Φ12@250钢筋网片，（详见附图）
A、施工方法：
（1）测量放样：根据地下墙轴线定出导墙挖土位置。
（2）挖土：测量放样后，采用机械挖土和人工修整相结合的方法开挖导墙。挖土标高由人工修整控制。要求导墙必须坐在老土上。
（3）垫层：根据导墙设计宽度，事先加工木模,并注意倒角，根据地下墙轴线位置固定木模，复核尺寸后方可浇砼垫层。
（4）立模及浇砼：在砼垫层面上定出导墙位置，再扎钢筋。导墙外边以土代模，内边立钢模。
（5）拆模及加撑：砼2-3天后可以拆模，同时在内墙上面分层支撑100×100mm方木，防止导墙向内挤压，方木水平间距1.5m，上下为0.8m。
（6）施工缝：导墙施工缝是“凹凸”型，增加钢筋插筋，砼表面应凿毛，使导墙成为整体，达到不渗水的目的，施工缝应与地下墙接头错开。
（7）导墙与施工道路搭接处，导墙钢筋应伸入搭接35d。
B、施工要点
（1）导墙挖土前，必须经监理对轴线复核签证后方可开挖。
（2）导墙在制模、砼浇筑等工序严格按规范施工。
（3）导墙砼达到一定强度后方可拆摸（一般为2-3天），拆除后应及时设置支撑，确保导墙不移动。
（4）导墙砼墙顶上，用红漆标明单元槽段的编号；同时测出每幅墙顶标高，标注在施工图上，以备有据可查。
（5）经常观察导墙的间距、整体位移、沉降，并作好记录，成槽前做好复测工作。
（6）穿过导墙做施工道路，必须用钢板架空，并用粘土填充密实。
5.2.2泥浆制备
本工程由一套泥浆工厂负责新浆的配制和回收浆的调整。新制泥浆按经验公式配置，陶土:CMC:碱:水=0.12:0.06:0.035:1，配合比根据施工实际情况作调整, 一般比重为1.06 t/m3-1.09t/m3，由于材料性质的变动，每一批新制的泥浆要进行泥浆的主要性能的测试，对泥浆的粘度、比重进行测试，符合技术要求的泥浆才允许使用，废弃泥浆抽放在废浆池中组织外运。采用全封闭槽罐车运至专门指定泥浆卸点。
（1）由于材料性质的变动，每一批新制的泥浆要进行泥浆主要个性能指标的测试,检查泥浆的粘度、比重等指标,符合性能指标的泥浆才允许使用，不合格泥浆一律不准使用，以确保泥浆护壁性能。
（2）对于槽段中回收的泥浆，经过净化设备处理后，对其各项性能指标进行测试，并重新调整，达到标准后才能使用。
（3）泥浆级配：
泥浆性能
新配制
循环泥浆
废弃泥浆
检测方法
比重（g/cm3）
1.06～1.09
1.10～1.15
＞1.25
比重计
粘度（S）
20～25
25～30
＞50
漏斗计
含砂率（%）
＜3
＜4
＞11
洗砂瓶
pH值
8～9
＞8
＞14
试纸
（4）根据成槽施工中的实际情况，对泥浆配合比进行调整，以选择最合适的泥浆配合比。
（5）本工程泥浆系统中增加沉淀池，清除泥浆中的砂粒及较大泥粒，确保泥浆质量。
（6）施工要点
①新制泥浆须在24小时后使用。
②泥浆工厂各种箱和池均须挂牌，标明泥浆各项指标。
③箱和池中的合格泥浆，在每班中应巡逻检查，并将供浆量和抽查报告记录完整，以备施工考查。
④回收浆须经过调整，达到标准后方可使用。
⑤泥浆测试频率为新拌制浆，拌浆量达100m3，拌制时和存放24小时后各测定一次。成槽过程中放浆前测定一次。成槽结束清底换浆前测定一次。清底换浆后再测定一次。测试部位在槽段的上、中、下三部位。回收浆未调整前测定一次，根据浆的指标添加分散剂、陶土、CMC，调整后测定一次，符合调整浆的性能指标。
5.2.3成槽施工
5.2.3.1施工参数：
成槽开挖宽度：单元槽段成槽前，首开幅先根据本幅槽段的分幅宽度，加上锁口管的厚度，考虑成槽时左右垂直度的偏差外放施工间隙，则每单元槽段每一端头需外放一定的宽度，这样以保证成槽结束后锁口管和钢筋笼能顺利下放到位。
5.2.3.2成槽前的准备工作：
测量导墙顶标高。用红漆标出单元槽段位置，每抓宽度位置、钢筋笼搁置位置及锁口管安放位置，并标出槽段编号。
成槽机、自卸车就位。成槽机就位后，纵横两个方向垂直度都要进行观测。
拆除单元槽段导墙支撑，并在槽段两侧进行堵漏、清除导墙内垃圾杂物，注入合格泥浆至规定标高（导墙面下30cm）。
对于闭合幅槽段，应提前复测槽段宽度，根据实际宽度调整钢筋笼宽度。
5.2.3.3成槽工艺:
成槽直线槽段采用先两侧后中间抓法；转角和折线幅槽段先短边后长边抓法；“Z” 型槽段先两侧后中间。
成槽时，泥浆应随着出土补入，保证泥浆液面在规定高度上。
成槽机掘进速度应控制在15m/H左右，导板抓斗不宜快速掘进，以防槽壁失稳，当挖至槽底2-3m时，应放测绳测深，防止超挖和少挖。
成槽至标高后，连接幅、闭合幅应先刷壁(10次以上)，后扫孔，扫孔时抓斗每次移开50cm左右，扫孔结束后，进行超声波测壁，同时用测绳测槽深,数据均作好记录。
成槽过程中大型机械不得在槽段边缘频繁走动,以确保槽壁稳定,如发现泥浆翻泡,大量流失或地面有下陷现象时,不准盲目掘进，待弄清情况后商议处理再行施工。
5.2.3.4施工要点:
成槽前必须对上道工序进行检查，合格后方能进行下道工序。
控制大型机械尽量不在已成槽段边缘行走，确保槽壁稳定，已成槽段实际深度须实测后记录备查。
成槽过程中发现泥浆大量流失、地面下陷等异常现象时不准盲目掘进，待商议处理后再行施工。
成槽过程中，泥浆液面应控制在规定的液面高度上。
槽段成槽施工结束后，应检测槽壁的垂直度，检测频率为100%，检测采用超声波测壁仪。
5.2.4钢筋笼的制作和吊放
5.2.4.1 钢筋笼制作
根据单元槽段尺寸进行断料、成型。钢筋笼制作流程如下：
（1）根据槽段尺寸，把横向筋搬运至平台上，按设计间距放好，再放入纵向钢筋焊牢，要求纵横交叉成直角（空开桁架位置）；下层钢筋焊好后，将下层的钢筋保护块焊好，进行桁架焊接，使桁架和下层钢管调节成直角；再焊接撑筋、上层钢筋和横向箍筋以及吊点加强，钢筋笼搁置点等，最后焊接接驳筋。
（2）焊接质量符合设计要求，吊点加强处须注意,严格控制焊接质量。
（3）钢筋笼制作后须经过检验,符合质量标准要求后方能起吊入槽。
为确保钢筋笼焊接质量，应对钢筋笼制作加强现场管理。
（1）闪光对焊操作工、电焊操作工应持有效期时段内上岗证件（特殊工种操作证）上岗。
（2）本工程钢筋笼重量大、钢筋笼较长，对钢筋笼焊接质量，尤其是桁架，各吊点及加强部位焊接进行重点检查。
（3）焊接时焊接电流不宜过大，避免咬肉。
（4）检查焊点质量应清除焊渣，避免夹渣、假焊等不符质量要求的焊点。
（5）钢筋笼制作验收应分阶段验收：①下层分布筋与主筋；②桁架；③二层主筋与分布筋；④预留接驳钢筋、预埋铁件安装；⑤吊攀钢筋长度；⑥总体钢筋笼核验；⑦各吊点加强部位焊接质量。
（6）钢筋笼验收顺序应以自检为主，自检合格后填写隐蔽工程验收单报总包验收，待验收合格后报监理验收。
5.2.4.2 钢筋笼吊放：
本工程标准幅槽段宽度为6.0m，钢筋笼吊放标准幅宽度为5.5m, 标准段钢筋笼长为40.4m厚度为880mm，0.8m厚地墙钢筋笼厚度为680mm。D型地墙钢筋笼长19m，厚度680mm。
钢筋笼吊放均采用双机抬吊。长为40.4m的钢筋笼吊放采用侧视5点吊；长为19m的钢筋笼采用侧视4点吊。
本区域最重钢筋笼为C型地墙，笼长40.4m，宽5.5m，厚880mm，重量为37.89T（配筋图暂无，按含钢量150kg/m3估算）。
5.2.4.3机械选用
（1）主机选用： SCX2500型250t履带式起重机，把杆长67m，主要性能见下表：
起重半径R（m）
有效起重量Q（t）
提升高度H（m）
角度（度）
12
52.9
65.97
79.69
14
52.5
65.57
77.95
16
51.0
65.11
76.19
18
49.4
64.59
74.43
注：主机起吊配备50t铁扁担，铁扁担和料索具总重约2.5t。工作半径12m
（2）100T副机：SC1000履带式起重机，巴杆接36.65m，主要性能见表：
起重半径R（m）
有效起重量Q（t）
提升高度H（m）
角度（度）
9
44.3
35.52
75.73
10
40.0
35.25
74.11
12
31.1
34.62
70.84
14
25.2
33.87
67.54
注：副机起吊配备40t铁扁担，铁扁担及料索具总重约2.5t。工作半径9m
双机抬吊系数（K）计算（副机负重按70%钢筋笼重量计算）
N主机＝52.9t N索＝2.5t Q吊重＝37.89t+2.5t=40.39t
K主＝40.39／52.9=0.76
N副机=44.3t N索=2.5t Q吊重=37.89*0.7t+2.5t=29t
K副=29t/44.3=0.65
满足要求。
5.2.5水下混凝土浇筑
本工程设计浇筑面标高为墙顶面标高-2.3m，翻浆高度500mm。
5.2.5.1浇筑砼前的准备工作
检查上道工序后，对首开幅、连接幅槽段进行锁口管吊放拼装，并用顶升架锁定，锁定前采用粘土将锁口管外侧填堵，以防浇筑砼时绕流。
吊放浇筑架，接导管，槽段宽度≤4.0m时采用一根导管，槽段宽度>4.0m时采用两根导管，导管口距孔底约为40～50cm，不宜过大或过小。
在导管内放入隔水球胆，球径为Ф250mm。
在槽口吊放泥浆泵， 接好泥浆回收管路，直通振动筛。
5.2.5.2浇筑砼工艺：
准备工作结束后，要求砼供应能力在50 m3/H左右，来料均匀连续，和易性良好，坍落度为18～22cm，砼搅拌车到达现场后，按试块制作计划做好试块,抗压试块每浇筑50m3砼做一组试块，抗渗试块每五幅做一组。不符合要求的砼应退货。
砼开浇时，首浇管砼应满足开浇阶段砼量的需要，确保导管埋入砼中，做好施工记录。
球胆浮出泥浆液面后回收，以备继续使用，在砼开浇同时，开动泥浆泵回收泥浆，最后5m左右泥浆如已严重污染，则抽入废浆池。
搅拌车砼不断送入导管内，每浇完1-2车砼，应对来料方数和实测槽内砼面深度所反映的方数，用测绳校对一次，二者应基本相符，测量数据要记录完整。导管埋管值应控制在2m-3m，当导管有4.5m左右埋管值时，应拆除一节导管，拆除的导管在指定位置冲洗干净，堆放整齐，当砼不畅通时，可将导管上下提动，提动幅度在30cm左右。
在离预定计划最后4车时，每浇一车测一次砼面标高，将最后所需砼量通知搅拌站。浇筑需充分翻浆以保证墙顶质量，并做好落手清工作。
接头施工：当开浇第一车砼时，应取样在旁做一组试块，当试块达到初凝（手指摁下去留有指印）时（约4-5小时），可以提动锁口管，以后每隔5-10分钟提动一次锁口管，提升幅度20cm左右，在砼浇灌结束后6-8小时，用顶升架拔起锁口管。具体根据油泵显示的压力等来控制顶升速度。
注浆管固定于钢筋笼时，必须用电焊焊接牢，防止钢筋笼吊放、入槽时碰撞。
5.3钻孔灌注桩施工方案
本工程采用正循环施工工艺。选用主要机械有：GPS-10（B）型钻机、50吨汽车吊、泥浆泵等。施工时，采用GPS-10（B）型钻机原土造浆，正循环成孔。成孔过程中泥浆通过泥浆循环箱、循环沟槽进行循环。
钢筋笼现场制作，成孔后进行第一次清孔，立刻安放钢筋笼、砼导管，并进行第二次清孔，达到要求后进行混凝土浇灌。砼采用商品砼，由混凝土搅拌运输车直接灌入，导管起拔利用钻机。钻孔和砼浇灌中所排出的废泥浆输入废浆储存池由专用泥浆运输车外运。
5.3.1桩基施工流程
（1）工程桩和施工流程
测量放样、定桩位
↓
埋设护筒、钻机就位
↓
校正钻机磨盘水平、钻杆垂直度
↓
正循环成孔
↓ ↓
第一次清孔 ← 泥浆循环
↓ ↓
钢 检测孔径，孔深，垂直度 泥浆沉淀
筋 ↓ ↓
笼 → 安放钢筋笼 泥浆处理
制 ↓ ↓
作 下放导管 泥浆外运
↓
第二次清孔
↓
商品砼 → 灌注水下砼
↓
起拔护口管
↓
钻机移位

（2）立柱桩施工流程
测量放样、定桩位
↓
埋设护筒、钻机就位
↓
校正钻机磨盘水平、钻杆垂直度
↓
正循环成孔
↓ ↓
第一次清孔 ← 泥浆循环
↓ ↓
钢 检测孔径，孔深，垂直度 泥浆沉淀
筋 ↓ ↓
笼 加工 → 安放钢筋笼和钢立柱 泥浆处理
和 ↓ ↓
钢 下放导管 泥浆外运
立 ↓
柱 第二次清孔
↓
商品砼 → 灌注水下砼
↓
起拔护口管
↓
钻机移位

5.3.2 护筒埋设
根据桩位的定点，做好护筒埋设，护筒采用直径950mm，埋设应埋入原土不小于200mm，护筒中心线与桩位中心线的允许偏差≤20mm，护筒埋设应垂直四周回填密实。
5.3.3 成孔施工
采用或GPS-10型钻机正循环钻进成孔。
成孔施工人员严格遵守操作规程，根据不同的地质特点，合理控制钻进参数（钻速、钻压、钻进速度要求）。一般土层（主要指粘土层）使用Ⅱ档（70转/分），适当减小钻压，加快钻进速度；在特殊情况下（主要指砂层土），实用Ⅰ档（40转/分），适当增加钻压，减慢钻进速度。钻孔中的钻进快与慢，泥浆护壁（泥浆厚度）要根据地层的变化而变化。对于砂性土应加大泥浆粘度。钻孔中泥浆密度控制：一般情况，在松散易塌地层中（如粉土、粉砂土层），泥浆密度控制在1.30左右，在粘性土层中（如粉质粘土），泥浆密度控制在1.25左右。输入泥浆密度≤1.15。 成孔过程中，泥浆循环沟应经常疏通，泥浆池应定期清理废浆及时外运。
施工前必须做试成孔，数量不少于二个，以便核对地质资料，检验设备和施工工艺。成孔指标测试:钻孔结束后应对孔深、孔径、孔斜按设计要求和施工规范进行测试。桩身垂直度≤1/100，桩径充盈系数不得小于1.05，也不宜大于1.3。
5.3.4 清孔
清孔采用换浆清孔(二次清孔)。
第一次清孔：成孔结束后立刻利用钻杆进行第一次清孔，目的是清除成孔时产生的沉渣。
第二次清孔：一次清孔后，提出钻杆，测量孔深，并抓紧时间安放钢筋笼和砼导管，通过砼导管压入清浆，进行第二次清孔，目的是清除在安放钢筋笼及砼导管时产生的沉渣。清孔后孔内泥浆密度≤1.15，孔底沉渣满足设计及规范要求。二次清孔后，均由专人测量孔深及孔底沉渣。备用各种泥浆测试工具。
5.3.5 钢筋笼制作
钢筋笼采用分节制作，并预留一定搭接长度。
钢筋笼制作标准：
序号
项 目
允许偏差（MM）
备 注
1
钢筋笼直径
±10
主筋外径
2
钢筋笼长度
±100

3
主筋间距
±10
主筋中心直线距
4
箍筋间距
±20

5
保护层
±10
主筋外筋起算
为控制保护层厚度，在钢筋笼主筋上，每隔3米设置一道定位块，沿钢筋笼周围对称布置4只。在焊接过程中应及时清渣。
钢筋笼主筋联接按设计要求进行，主筋接头间距≥35d，在同一截面上接头不大于50％。
焊缝要求：
序号
项 目
允许范围
备 注
1
长度
10d+2cm
单面焊
2
宽度
0.8d

3
高度
0.3d

施工现场搭设钢筋笼制作棚，并加工专用钢筋笼制作架子。钢筋笼焊接采用点焊，即主筋与螺旋筋的全部交点必须50%焊接牢固，加强箍与主筋的交点必须全部焊接牢固。
5.3.6 钢筋笼安放
钢筋笼分节形成，必须由钢筋工班长自检，安放前会同监理进行验收，并当场进行隐蔽工程验收签证，未经验收的钢筋笼不得下放。钢筋笼堆放场地应平整，堆放层数不得超过二层，并分别挂牌做好标志。
为保证钢筋笼的标高，由测量工测定钻机平面标高，由施工员测定焊接吊筋长度。
钢筋笼吊放后允许的偏差：
序号
项 目
单 位
允许范围
1
钢筋笼标高
cm
±10
2
钢筋笼中心位置
mm
±10
5.3.7 水下砼施工
施工参数：施工采用商品砼，坍落度应控制在190±30mm。
本工程使用Φ250mm导管浇筑水下砼，导管接头无漏水，密封圈完好无损。
商品砼要求：每批进场砼，搅拌站须随车附送级配单。现场应仔细核对配合比组成情况，严格把好质量关，发现问题及时阻止更正，要求重拌。拌站后期附送砼质量证明单。每根桩的砼灌注须做好三次坍落度试验，以及一组砼试块，另抽取10根桩做10组同条件养护试块。
砼浇筑前安放好隔水塞和漏斗，导管底口离孔底30-50cm，待灌满砼，剪断悬挂砼隔水塞的铁丝，漏斗中的砼开始灌下时，立刻向漏斗中继续输送砼，以确保砼浇灌的连续性，从而保证第一灌砼的浇灌量。始灌时间与完孔时间间隔≤24小时，与二次清孔验收时间间隔≤0.5小时。砼开浇时，初灌量满足规范要求。浇灌砼过程中，导管埋入砼深度必须保持在3-10m之间，严禁将导管提出砼面或埋入过深，测量砼面上升高度由机长或班长负责。
砼应连续浇注，完桩浇注时间≤8小时。砼浇灌过程中，导管埋入砼深度保持在3～10m，一般尽量控制4～6m，最小埋入深度不得小于2m。导管应勤提勤拆，一次提管宜控制在4m左右，并应控制砼液面上开高度，一般浇灌一车砼检测2次左右，如遇异样，应勤测深度。
砼浇注前应使泥浆池留存足够的贮浆量，并能及时外运，以保证砼能连续浇灌并防止泥浆外溢。
5.3.8 排桩施工
排桩施工工艺同其他钻孔灌注桩，施工流程采取跳打形式。每根桩施工完成后跳3根桩施工，隔3根打一根，保证成孔位置与新浇筑的桩间距大于4d即3.2m。
5.3.9 钻孔灌注桩通病及控制预防措施
（1）钢筋笼上冒：
原因：
ü 钢筋笼弯曲变形；
ü 砼顶面弯折或上部已初凝；
ü 孔内有大泥块；
ü 导管埋置过深；
ü 导管提升时钩带笼子。
预防措施：
ü 应提高钢筋笼骨架的加工、组装精度，防止在起吊过程中变形，成型笼子堆放保持平直。
ü 保持砼的和易性和流动性，坍落度控制在16-22cm。
ü 第一次清孔前,孔底的泥块应用钻头搅碎,而且要避免地面石块落入孔内。
ü 当砼面接近笼子底端时，导管埋入砼面深度宜保持在3m左右，灌注速度要适当放慢。
ü 导管安放要居中，避免导管贴住笼子,导管提升时平稳居中,速度放慢。
（2）砼堵导管：
原因：
ü 砼坍落度过小，流动性差或搅拌不均匀。
ü 砼中有大石块。
ü 砼浇灌时间过长，表层砼已开始初凝或砼在管内停留时间过长而失去流动性。
ü 导管埋置太深，导管底口超压力减小，管内砼不易流出。
预防措施：
ü 保持砼和易性和流动性，且坍落度控制在16～22cm。
ü 砼浇灌时保持连续性，灌前检查各类机械性能是否正常，防止故障而耽搁延误时间。
ü 导管埋深大于3 m小于8 m。
（3）钻杆钻头掉入桩孔：
原因：钻杆钻头连接处丝扣老化断落及操作不当。
预防措施：应经常提醒操作人员检查钻杆钻头连接处丝扣是否磨损老化,有问题及时更换。
（4）成孔缩孔及坍孔
出现原因：本工程桩基深度较大，最深超过76m，已进入第9层，土层砂性大，较容易出现缩孔和坍孔现象。
预防措施：增大泥浆比重，保持孔壁稳定性。输入泥浆比重保持在1.10~1.15，二清后泥浆比重保持在1.15~1.20。保证足够的清孔时间，一清清孔时间保持在30~45分钟。
5.4三轴搅拌桩施工方案
三轴水泥土搅拌桩采用Φ1000三轴搅拌桩设备进行施工，采用两喷两搅的施工工艺，坑内加固搭接250mm；止水帷幕采用套接一孔法施工，土体加固相互搭接250mm，在桩体范围内必须做到水泥搅拌均匀。桩体垂直度偏差不大于1/150，桩位偏差不大于20mm。
5.4.1 三轴搅拌桩总体施工部署
先施工Ф1000三轴水泥土搅拌桩坑外止水帷幕，待施工10天后开始沿已施工完毕的三轴水泥土搅拌桩内侧施工钻孔灌注桩，Ф1000三轴水泥土搅拌桩坑外止水帷幕全部施工完毕，工法转至坑内，施工坑内加固，三轴水泥土搅拌桩坑内加固与钻孔灌注桩交叉施工。
5.4.2 三轴搅拌桩工艺

三轴搅拌桩施工流程图

开挖导沟
（构筑导墙）

设置机架移动导轨
水泥材质检验
三轴搅拌机架设

三轴搅拌机定位
报监理工程师

水泥浆拌制
报监理工程师

搅拌、提升、喷浆

残土处理

二次搅拌、提升、喷浆

施工完毕

施工工艺要点
(1)施工现场应先进行场地平整，清除施工区域的表层硬物和地下障碍物，遇明浜（塘）及低洼地时应抽水和清淤，回填粘性土（或置换土）并分层夯实，铺设路基箱，路基承载力应满足重型桩机平移、行走稳定的要求，确保搅拌桩垂直度达到设计要求。
(2)工程拟采用电脑计量的自动搅拌系统和散装水泥罐，以确保浆液质量的稳定，因故搁置超过2小时以上拌制浆液，应作废浆处理，严禁再用。
(3)严格控制搅拌桩下沉速度和搅拌提升速度，并保持匀速下沉（提升），搅拌提升时不应使孔内产生负压造成堤坝周边地基沉降，在桩机筒身上做好明显标志，严格控制隔水帷幕桩顶和桩底标高。
（4）为提高围护桩的隔水质量，本工程采用三轴搅拌桩全断面重复套打搭接工序。桩与桩搭接时间超过24小时，应作为冷缝记录在案，采取在搭接处补做搅拌桩等技术措施，确保搅拌桩的搭接质量。
(5) 施工过程中随时检查施工记录，并对照规定的施工工艺对每组桩和检验批进行质量评定，检查重点是：水泥用量、桩长、制桩过程中有否断桩现象、搅拌提升时间。
(6)水泥土搅拌桩成桩后可以进行必要的质量跟踪检验，了解搅拌均匀程度桩身强度，以及防渗止水效果，如出现个别不符合规定要求的桩身部位，应采取有效补救措施。

6、地铁基坑保护针对性施工技术措施

因本工程B区与地铁12号线车站基坑同步施工，两基坑相邻较近约为18m左右，故围护结构施工质量的好坏将直接影响B区基坑的稳定，也同时决定了对地铁基坑影响的大小。故为加强对地铁基坑的保护，杜绝地墙渗漏、开叉、倾斜等质量问题的发生，特制订以下针对性措施：
6.1 一般槽段成槽施工技术措施:
本工程地下连续墙成槽，为确保槽壁的稳定性，护壁泥浆符合要求的前提下，对成槽施工采取措施：
² 成槽机定位时，应控制成槽机抓斗的半径，使履带平行于导墙并尽量远离导墙边，减少对槽壁影响。
² 成槽机成槽施工时，履带下面应铺设钢板，减少对地面压强，相应减少对槽壁影响。
² 成槽施工过程中，抓斗掘进应遵循一定原则，即：慢提慢放、严禁满抓。
² 对每幅槽段送浆时，应做到保持泥浆液面高度（导墙顶下去30cm），成槽机抓斗提出槽内时，及时进行补浆，减少泥浆液面的落差。
² 每幅槽段施工应做到紧凑、连续，把好每一道工序质量关，使整幅槽段施工速度缩短，有利于槽壁的稳定。
6.2特殊槽段（L、折线型、Z型）成槽施工及钢筋笼制作、吊放控制措施：
在成槽方面，虽然我司的成槽机具有自动纠偏装置，但由于转角幅有长边和短边之分，必须先挖短边再挖长边，这样才能确保墙体的土壁稳定和转角处的土壁垂直要求。
在成槽机停机定位时，宜在成槽机履带下铺设4cm厚的钢板，减少成槽机对槽壁竖向应力，同时成槽机尽量一次定位就可以挖完一槽，而不是每一抓定一次位，减少成槽机的跑动而产生的动荷载对槽壁的扰动，防止特殊槽段阳角处坍方。
在特殊槽段钢筋笼制作方面不同于一般的直线钢筋笼施工，直线幅是一个平面，所以可以平稳地定在经水准仪、经纬仪校正好的钢筋笼平台上施工，间距尺寸精度可以保证，而特殊槽段的钢筋笼有两个平面，所以我们对垂直于平面的那个面需在内侧每隔一定间距设一个斜角拉筋并设置经纬仪控制边线，保证两个面的夹角控制在一定角度，同时在钢筋笼制作完成后需每隔一定间距设置直角斜撑筋确保钢筋笼起吊时的整体刚度，不至于使钢筋笼变形角度变小。
在吊点布置方面，事先需经详细的钢筋笼重心计算方可布置，确保钢筋笼入槽时垂直不倾斜，能顺利入槽。
特殊槽段钢筋笼制作过程中，我司派专职质量员全过程“旁站式”监控施工质量，确保钢筋笼的外形尺寸、焊接质量，加强措施，落实到位。
6.3钢筋笼内预埋接驳器保证措施
根据设计图纸要求，地下连续墙与底板、中层板连接均需在地下连续墙内预埋接驳器、插筋与其连接。地下墙内各层钢筋放置位置必须非常准确。
控制钢筋笼的搁置点；以钢筋笼上端点为标准，计算底板、中层板在钢笼上的标高，并做好记号，拉好麻线并在钢筋增设水平筋与预埋接驳器、插筋来控制接驳器、插筋的垂直位置。
控制导墙面标高，导墙面标高应较平整，不应高差太大，在下放钢筋笼前应对该幅槽段导墙面标高用水准仪进行复核，提供调整搁置点高低的依据，并标出该槽段的中心线。
制钢筋笼的中心线，钢筋笼制作时，标出中心线，通过在上口焊接一小段钢筋的方法，可清楚地标明钢筋笼的中心位置，根据此中心线安放预埋接驳器、插筋。钢筋笼吊放时务必使此中心线同导墙上的中心线对准，保证预埋钢筋的水平位置。由于预埋钢筋数量较多，因此必须焊接牢固，以防脱落。
首先在钢筋笼制作时，埋设接驳器、插筋之前应在钢筋笼上标出位置，拉设麻线保证定位线的水平要求（即纵向标高的平面尺寸），并在上、下层钢筋网片上焊好定位措施筋。
对螺