板料折弯机液压设计.doc

攀枝花学院本科课程设计（论文） 1 任务分析

1 任务分析

1.1技术要求
设计制造一台立式板料折弯机，该机压头的上下运动用液压传动，其工作循环为：快速下降、慢速加压（折弯）、快速退回。给定条件为：
折弯力
滑块重量
快速空载下降 行程 175mm
速度（） 22
慢速下压（折弯） 行程 30mm
速度（） 12
快速回程 行程 205mm
速度（） 50

1.2任务分析
根据滑块重量为为了防止滑块受重力下滑，可用液压方式平衡滑块重量，滑块导轨的摩擦力可以忽略不计。设计液压缸的启动、制动时间为。折弯机滑块上下为直线往复运动，且行程较小（175mm）,故可选单

2

杆液压缸作执行器,且液压缸的机械效率。因为板料折弯机的工作循环为快速下降、慢速加压（折弯）、快速回程三个阶段。各个阶段的转换由一个三位四通的电液换向阀控制。当电液换向阀工作在左位时实现快速回程。中位时实现液压泵的卸荷，工作在右位时实现液压泵的快速和工进。其工进速度由一个调速阀来控制。快进和工进之间的转换由行程开关控制。折弯机快速下降时，要求其速度较快，减少空行程时间，液压泵采用全压式供油。其活塞运动行程由一个行程阀来控制。当活塞以恒定的速度移动到一定位置时，行程阀接受到信号，并产生动作，实现由快进到工进的转换。当活塞移动到终止阶段时，压力继电器接受到信号，使电液换向阀换向。由于折弯机压力比较大，所以此时进油腔的压力比较大，所以在由工进到快速回程阶段须要一个预先卸压回路，以防在高压冲击液压元件，并可使油路卸荷平稳。所以在快速回程的油路上可设计一个预先卸压回路，回路的卸荷快慢用一个节流阀来调节，此时换向阀处于中位。当卸压到一定压力大小时，换向阀再换到左位，实现平稳卸荷。为了对油路压力进行监控，在液压泵出口安装一个压力表和溢流阀，同时也对系统起过载保护作用。因为滑块受自身重力作用，滑块要产生下滑运动。所以油路要设计一个液控单向阀，以构成一个平衡回路，产生一定大小的背压力，同时也使工进过程平稳。在液压力泵的出油口设计一个单向阀，可防止油压对液压泵的冲击，对泵起到保护作用。

攀枝花学院本科课程设计（论文） 2 方案的确定

2 方案的确定

2.1运动情况分析
由折弯机的工作情况来看，其外负载和工作速度随着时间是不断变化的。所以设计液压回路时必须满足随负载和执行元件的速度不断变化的要求。因此可以选用变压式节流调速回路和容积式调速回路两种方式。
2.1.1变压式节流调速回路
节流调速的工作原理，是通过改变回路中流量控制元件通流面积的大小来控制流入执行元件或自执行元件流出的流量来调节其速度。变压式节流调速的工作压力随负载而变，节流阀调节排回油箱的流量，从而对流入液压缸的的流量进行控制。其缺点：液压泵的损失对液压缸的工作速度有很大的影响。其机械特性较软，当负载增大到某值时候，活塞会停止运动，
低速时泵承载能力很差，变载下的运动平稳性都比较差，可使用比例阀、伺服阀等来调节其性能，但装置复杂、价格较贵。优点：在主油箱内，节流损失和发热量都比较小，且效率较高。宜在速度高、负载较大，负载变化不大、对平稳性要求不高的场合。
2.1.2容积调速回路
容积调速回路的工作原理是通过改变回路中变量泵或马达的排量来改变执

22

件的运动速度。优点：在此回路中，液压泵输出的油液直接进入执行元件中，没有溢流损失和节流损失，而且工作压力随负载的变化而变化，因此效率高、发热量小。当加大液压缸的有效工作面积，减小泵的泄露，都可以提高回路的速度刚性。
综合以上两种方案的优缺点比较，泵缸开式容积调速回路和变压式节流调回路相比较，其速度刚性和承载能力都比较好，调速范围也比较宽工作效率更高，发热却是最小的。考虑到最大折弯力为，故选泵缸开式容积调速回路。

攀枝花学院本科课程设计（论文） 3 负载与运动分析

3 负载与运动分析

要求设计的板料折弯机实现的工作循环是：快速下降慢速下压(折弯)快速退回。主要性能参数与性能要求如下：折弯力；板料折弯机的滑块重量N；快速空载下降速度 ，工作下压速度，快速回程速度，板料折弯机快速空载下降行程=0.175m，板料折弯机工作下压行程=0.03m，板料折弯机快速回程：H=205mm=0.205m；启动制动时间，液压系统执行元件选为液压缸。液压缸采用V型密封圈，其机械效率。由式
式中 —工作部件总质量 —快进或快退速度
—运动的加速、减速时间
求得惯性负载
再求得阻力负载 静摩擦阻力
动摩擦阻力
表3.1 液压缸在各工作阶段的负载值 (单位:N)
工况
负载组成
负载值F
推力
起动

3900
4286
加速

2169
2384
快进

1950
2143
工进

1751950
1925220
快退

11950
2143
注:液压缸的机械效率取

攀枝花学院本科课程设计（论文） 4 负载图和速度图的绘制

4 负载图和速度图的绘制

负载图按上面数据绘制，如下图a)所示。速度图按己知数值,,,,,快速回程

图4.1板料折弯机液压缸的负载图和速度图
a)负载图 b)速度图

攀枝花学院本科课程设计（论文） 5 液压缸主要参数的确定

5 液压缸主要参数的确定

由表11-2和表11-3可知，板料折弯机液压系统在最大负载约为193KN时工作压力。将液压缸的无杆腔作为主工作腔，考虑到缸下行时，滑块自重采用液压方式平衡，则可计算出液压缸无杆腔的有效面积，取液压缸的机械效率ηcm=0.91。

液压缸内径：

按GB/T2348-2001，取标准值D=320mm=32cm
根据快速下降与快速上升进的速度比确定活塞杆直径d:
，
取标准值d=220mm=22cm
则：无杆腔实际有效面积

有杆腔实际有效面积

液压缸在工作循环中各阶段的压力和流量计算见表5.1。

表5.1 各阶段的压力和流量
工作阶段
计算公式
负载F/N
工作腔压力p/Pa
输入流量
/
快速下降
启动
;
0
0
_
等速
219
2994
106.1
工作下压
（折弯）
;

1925220

57.9
快速回程
启动
;
4286
0.11
_
等速
2384
0.62
127.2
制动
2143
0.056
_

液压缸在工作循环中各阶段的功率计算见表5.2

表5.2 工作循环中各阶段的功率

快速下降
启动

恒速

工作下压
（折弯）

快速回程
启动

恒速

制动

根据以上分析与计算数据处理可绘出液压缸的工况图5.1：

图5.1 液压缸的工况图

攀枝花学院本科课程设计(论文) 6 系统液压图的拟定

6 系统液压图的拟定

6.1选择液压回路
6.1.1调速回路
容积调速回路优点主要有避免溢流能量损失，效率高，不易发热；缺点是造价高。考虑到折弯机工作时所需功率较大，故采用容积调速方式。故该液压系统采用闭式。

(a) (b)
图6.1 调速回路
6.1.2 换向回路和卸荷回路
为满足速度的有级变化，采用压力补偿变量液压泵供油。即在快速下降时，液压泵以全流量供油当转换成慢速加压折弯时，泵的流量减小，在最后5mm内，使泵流量减到零。故采用压力补偿变量泵卸荷回路
因为当液压缸反向回程时，泵的流量回复到全流量，故液压缸的运动方向采用三位四通M型电液换向阀控制，停机时，换向阀处于中位，使液压泵卸荷。

(a-b)
图6.2 快速和换向回路
6.1.3 压力控制回路
为了防止垂直放置的液压缸中的压头在下降过程中由于重力而出现速度失控现象，故选用平衡回路，即在液压缸的回油路上设置一个内控单向顺序阀。
调压回路采用变量泵调压回路

6.2 液压系统合成
根据以上选择的液压基本回路，合成为图4-2所示的定量泵-回油路节流调速液压系统图。

图6.3折弯机液压系统原理
1-变量泵 2-溢流阀 3-压力表及其开关 4-单向阀
5-三位四通电液换向阀 6-单向顺序阀 7-液压缸8-过滤器

6.3系统液压图的确定
考虑到液压机工作时所需功率较大，固采用容积调速方式；
（1）为满足速度的有极变化，采用压力补偿变量液压泵供油，即在快速下降的时候，液压泵以全流量供油。当转化成慢速加压压制时，泵的流量减小，最后流量为0；
（2）当液压缸反向回程时，泵的流量恢复为全流量供油。液压缸的运动方向采用三位四通Y型电磁换向阀和二位二通电磁换向阀控制。停机时三位四通换向阀处于中位，使液压泵卸荷；
（3）为了防止压力头在下降过程中因自重而出现速度失控的现象，在液压缸有杆腔回路上设置一个单向阀；
（4）为了压制时保压，在无杆腔进油路上和有杆腔回油路上设置一个液控单向阀；
（5）为了使液压缸下降过程中压力头由于自重使下降速度越来越快，在三位四通换向阀处于右位时，回油路口应设置一个溢流阀作背压阀使回油路有压力而不至于使速度失控；
（6）为了使系统工作时压力恒定，在泵的出口设置一个溢流阀，来调定系统压力。由于本机采用接近开关控制，利用接近开关来切换换向阀的开与关以实行自动控制；

（7）为使液压缸在压制时不至于压力过大，设置一个压力继电器，利用压力继电器控制最大压力，当压力达到调定压力时，压力继电器发出电信号，控制电磁阀实现保压；

综上的折弯机液压系统原理如下图：

图6.4折弯机液压系统原理

1-变量泵 2-溢流阀 3-压力表及其开关 4-单向阀5-三位四通电液换向阀 6-单向顺序阀 7-液压缸8-过滤器 9-行程阀10-调速阀 11-单向阀 12-压力继电器

攀枝花学院本科课程设计（论文） 7 液压元件的选择

7 液压元件的选择

7.1 液压泵的选择
由液压缸的工况图，可以看出液压缸的最高工作压力出现在加压压制阶段时，此时液压缸的输入流量极小，且进油路元件较少故泵到液压缸的进油压力损失估计取为。所以泵的最高工作压力。
液压泵的最大供油量按液压缸最大输入流量（106.1L/min）计算，取泄漏系数K=1.1,则。
根据以上计算结果查阅《机械设计手册》表23.5-44，选用规格为A7V型斜轴式轴向柱塞泵，其额定压力P=35MPa，排量为80mL/r,额定转速为2100r/min，流量为q=112.5L/min。
由于液压缸在保压时输入功率最大，这时液压缸的工作压力为26.3+0.5=26.8MPa，流量为,取泵的总效率，则液压泵的驱动电机所要的功率为，
根据此数据按JB/T9619-1999，选取Y225M-6型电动机，其额定功率，额定转速2100r/min,按所选电动机的转速和液压泵的排量，液压泵最大理论流量，大于计算所需的流量116.71L/min，满足使用要求。

7.2 阀类元件及辅助元件
根据阀类元件及辅助元件所在油路的最大工作压力和通过该元件的最大实际流量可选出这些液压元件的型号及规格，结果见表7.1。

表7.1 液压元件的型号及规格
序号
元件名称
额定压力/Pa
额定流量ml/r
型号及规格
说明
1
变量泵
35
80
A7V
额定转速2100r/min驱动电机功率为35KW
2
溢流阀
调压0.5~32
160
YF3-*-20B-C
通径20mm
3
行程阀
-
-
YF3-*-20B-C

4
三位四通换向阀
28
160
WEH10G
通径10mm
5
单项顺序阀
最大工作压力32MPa
160
HCT06L1
(单向行程调速阀)
6
节流阀
-
-
FBG-3-125-10
7
单向阀
开启0.15MPa
最大200
S20A220
通径20mm
8
压力继电器
2．5

HED20

9
调速阀

2FRM10-21

7.3 油管元件
各元件间连接管道的规格按元件接口处尺寸决定，液压缸进、出油管则按输入、排出的最大流量计算，由于液压泵具体选定之后液压缸在各个阶段的进出流量已与已定数值不同，所以重新计算如表5.2，表中数值说明液压缸压制、快退速度, 与设计要求相近，这表明所选液压泵的型号，规格是适宜的。
流量速度
快进
压制
快退
输入流量L/min

排出流量L/min

运动速度m/min

表5.2 液压缸在各个阶段的进出流量
由表中数值可知，当油液在压力管中速度取5m/s时，按得算得，
液压缸进油路油管内径
液压缸回油路管内径；
这两根油管选用参照《液压系统设计简明手册》P111，进油管的外径，内径，回油路管的外径，内径。

7.4油箱的容积计算
容量(单位为L)计算按教材式(7-8) : ，由于液压机是高压系统，。 所以油箱的容量 ，
而
按JB/T7938-1999规定容积取标准值.

7.5油箱的长宽高确定

因为油箱的宽、高、长的比例范围是1：1~2：2~3，此处选择比例是1：1.5：2由此可算出油箱的宽、长、高大约分别是1600mm,1100mm,770mm。并选择

开式油箱中的分离式油箱设计。其优点是维修调试方便，减少了液压油的温升和液压泵的振动对机械工作性能的影响；其缺点是占地面积较大。
由于系统比较简单，回路较短，各种元件较少，所以预估回路中各种元件和管道所占的油液体积为0.8L。因为推杆总行程为205mm，选取缸的内腔长度为360mm。忽略推杆所占的体积，则液压缸的体积为
当液压缸中油液注满时，此时油箱中的液体体积达到最小为：
则油箱中油液的高度为：
由此可以得出油液体下降高度很小，因此选取隔板的高度为44cm,并选用两块隔板。此分离式油箱采用普通钢板焊接而成，参照书上取钢板的厚度为：t=4mm。
为了易于散热和便于对油箱进行搬移及维护保养，取箱底离地的距离为200mm。
故可知，油箱的总长总宽总高为：
长为：

宽为：
高为：

7.6油箱底面倾斜度
为了更好的清洗油箱，取油箱底面倾斜度为：

7.7吸油管和过滤器之间管接头的选择
在此选用卡套式软管接头
查《机械设计手册—4》表23.9—66得其连接尺寸如下表：
表7.3 单位：mm
公称压力
MPa
管子
内径

mm

卡套式管接头
公称尺寸
极限偏差
G(25)
22
18.5
25
0.105
38
22

7.8过滤器的选取
取过滤器的流量至少是泵流量的两倍的原则，取过滤器的流量为泵流量的2.5倍。故有 ：

查《中国机械设计大典》表42.7—7得，先取通用型WU系列网式吸油中过滤器：

表7.4
型号
通径
Mm
公称流量

过滤精度

CXL-250100
50
250
100

7.9堵塞的选取
考虑到钢板厚度只有4mm，加工螺纹孔不能太大，查《中国机械设计大典》表42.7—178选取外六角螺塞作为堵塞，详细尺寸见下表：

表7.5

d

D

e
S

L

h

b

R

C
重量Kg
基本尺寸
极限偏差

10.2

22

15

13

4

12

3

3

1

1.0

0.032

7.10空气过滤器的选取
按照空气过滤器的流量至少为液压泵额定流量2倍的原则，
即：
选用EF系列液压空气过滤器，参照《机械设计手册》表23.8-95得，将其主要参数列于下表：
表7.6

参数

型号
过滤注油口径
mm
注油流量

L/min
空气流量

L/min
油过滤面积
L/min

mm

mm

mm

mm

mm
四只螺钉均布
mm
空气进滤精度
mm
油过滤精度
m
E-50
32
32
265
270
154
58
66
82
96
M614
0.105
125
注：油过滤精度可以根据用户的要求是可调的。

7.11液位/温度计的选取
选取YWZ系列液位液温计，参照《机械设计手册》表23.8-98选用
YWZ-150T 型。考虑到钢板的刚度，将其按在偏左边的地方。

攀枝花学院本科课程设计（论文） 8 液压系统性能的运算

8 液压系统性能的运算

8.1 压力损失和调定压力的确定
由上述计算可知，工进时油液流动速度较小，通过的流量为57.9L/min,主要压力损失为阀件两端的压降可以省略不计。快进时液压杆的速度，此时油液在进油管的速度
8.1.1沿程压力损失
沿程压力损失首先要判断管中的流动状态，此系统采用N32号液压油，室温为时，所以有

油液在管中的流动状态为层流，则阻力损失系数，若取进油和回油的管路长均为2m，油液的密度为，则进油路上的沿程压力损失为。
8.1.2局部压力损失
局部压力损失包括管道安装和管接头的压力损失和通过液压阀的局部压力损失，由于管道安装和管接头的压力损失一般取沿程压力损失的10%，而通过液压阀的局部压力损失则与通过阀的流量大小有关，若阀的额定流量和额定压力损失分别为，则当通过阀的流量为q时的阀的压力损失，由算得小于原估算值0.5MPa,所以是安全的。
同理快进时回油路上的流量则回油管
路中的速度；由此可以计算出

（603<2320,所以为层流）; ,所以 回 油 路 上 的 沿 程 压 力 损 失 为。
由上面的计算所得求出：总的压力损失
这与估算值有差异，应该计算出结果来确定系统中的压力阀的调定值。
8.1.3压力阀的调定值计算
由于液压泵的流量大，在工进泵要卸荷，则在系统中卸荷阀的调定值应该满足快进时要求，因此卸荷阀的调定值应大于快进时的供油压力，所以卸荷阀的调定压力值应该取3.02MPa为好。溢流阀的调定压力值应大于卸荷阀的调定压力值0.3~0.5MPa，所以取溢流阀的调定压力值为3.5MPa。背压阀的调定压力以平衡板料折变机的自重，即

8.2 油液温升的计算
在整个工作循环中，工进和快进快退所占的时间相差不大，所以，系统的发热和油液温升可用一个循环的情况来计算。
8.2.1快进时液压系统的发热量
快进时液压缸的有效功率为：
泵的输出功率为：
因此快进液压系统的发热量为：

8.2.2 快退时液压缸的发热量
快退时液压缸的有效功率为：
泵的输出功率
快退时液压系统的发热量为：

8.2.3压制时液压缸的发热量
压制时液压缸的有效功率为：
泵的输出功率
因此压制时液压系统的发热量为：
总的发热量为
按教材式（11—2）求出油液温升近似值

温升没有超出允许范围，液压系统中不需要设置冷却器。

8.3油箱的设计
由前面计算得出油箱的容积为1000L。油箱具体设计见附图2（油箱的装配图）
8.3.1系统发热量的计算
在液压系统中，损失都变成热量散发出来。发热量已在油温验算时计算出，所以
8.3.2 散热量的计算
当忽略系统中其他地方的散热，只考虑油箱散热时，显然系统的总发热功率H全部由油箱来考虑。这时油箱散热面积A的计算公式为

式中 A—油箱的散热面积（）
H—油箱需要的散热功率（W）
—油温（一般以考虑）与周围环境温度的温差
K—散热系数。与油箱周围通风条件的好坏而不同，通风很差时K=8～9；良好时K=15～17.5；风扇强行冷却时K=20～23；强迫水冷时K=110～175。
所以油箱散热面积A为：

攀枝花学院本科课程设计（论文） 参考文献

参考文献

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[2] 宋锦春，张志伟.2010．液压与气压传动．北京：科学出版社
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[8] 王春行．2002．液压控制系统 ．北京：机械工业出版社
[9] 李状云．2002．液压元件与系统 ．北京：机械工业出版社

攀枝花学院本科课程设计（论文） 致谢

致谢

紧张忙碌的课程设计已经接近尾声，本设计是在张老师的亲切关怀和悉心指导下完成的。张老师严肃的科学态度，严谨的治学精神，精益求精的工作作风，深深地感染和激励着我。从课程的选择到项目的最终完成，张老师是在完成正常学院工作下，经常不辞辛苦的来指导我们的设计，遇到困难时，及时引导我们纠正错误的想法，纠正错误的设计结构。传授我们完成课程设计所需的深层次的专业知识，满足我们各方面的要求。他渊博的知识和丰富的实践经验使我们受益匪浅，他执着的敬业精神和一丝不苟的治学作风，是我们学习的楷模。在这段时间里，张老师不仅在学业上给我以精心指导，同时还在思想、生活上给我以无微不至的关怀，在此谨向张老师致以诚挚的谢意和崇高的敬意。
这次设计是对我大学三年来的学习的一次最综合的检验，也更是一次综合的学习过程。课程设计不仅使我学习和巩固了专业课知识而且了解了不少相关专业的知识，个人能力得到很大提高。同时也锻炼了与人协作的精神，为以后我踏入社会工作打下了良好的基础。
感谢老师，还有我的同学们在本次课程设计期间给予我的帮助和指导。由于时间和水平有限，本设计难免存在缺点和错误，望指导老师批评指正。
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