济南钢铁公司庚辰180m2烧结机节能评估报告.doc

济南xxx钢铁有限公司 节能效果分析评价报告
目 录

第一章 项目承担单位基本情况 1
第二章 项目基本情况 3
第三章 项目建设的必要性、先进性和可行性 5
第四章 分析依据 11
第五章 项目建设内容分析 13
第六章 项目节能措施以及节能效果分析 22
第七章 节能评估结论和合理化用能建议 25

济南xxx能源发展有限公司 编制
第一章 项目承担单位基本情况
济南xxx有限公司系股份制企业，位于济南市gggg。公司始建于1969年，1984年被国家计委、经贸委确定为铸造原材料专业化生产厂；2012年公司被国家工信部公告为符合《造用生铁规范认定条件》的认证企业。
公司于2006年控股mmm球墨铸铁有限公司，现已形成年产球墨铸铁160万吨、覆膜砂3万吨、酚醛树脂15000吨的生产能力，拥有富氧、烧结脱硫、喷煤、剩余煤气发电和汽鼓风等节能生产装备。是我国目前规模较大的集球墨铸铁用生铁、铸造专用酚醛树脂、覆膜砂为一体的专业化生产厂，是全国汽车、风电、机床、发动机、球墨铸管等国家装备制造业优质原材料的生产、供应基地。公司主要客户有：中国重汽集团、东风商用车公司、上汽集团、南汽集团、广西玉柴、福建龙工、济南机床二厂、济南玫德铸造有限公司、时风集团、无锡桥联风电科技有限公司等，产品遍及大江南北。
公司坚持“质量为本，信誉第一，争创名牌，持续奋进”的质量方针，产品采用国际标准，并通过了ISO9001质量管理体系、ISO14001环境管理体系、GB/T28001职业健康安全管理体系的认证和计量确认。公司设有省级企业技术中心；mmm人参牌球铁被山东省工商局、济南市政府确定为省著名商标。公司始终坚持“以人为本、客户至上、诚信经营、回报社会”的企业文化理念，坚持科学、和谐发展，立足于循环经济发展和服务于社会，努力建设资源节约型和环境友好型绿色发展的百年老店。
公司坚持“以人为本、客户至上、诚信经营、回报社会”的核心价值观，坚持科学和谐发展观，坚持“观念创新、技术创新、管理创新、体制创新、经营创新”和“同舟共济、共同发展、实现共赢”的企业文化理念，立足于循环经济发展和服务于社会，加强科技投入和科学管理，强化环境意识，加大环保投入，创建科技庚辰，构建和谐庚辰，努力建设资源节约型和环境友好型企业。
近几年，xxx根据国家产业政策，又积极研发了风电铁、汽车发动机专用铁，使庚辰公司在铸造生铁的高端市场上有了新的突破，2009年荣获得由国家工信部参与、中国铸造工业协会颁发的“全国优质铸造生铁基地试点企业”的证牌和证书，成为全国六家优质铸造生铁标杆企业之一，也是山东省唯一一家。

第二章 项目基本情况
一、项目名称
烧结工艺装备升级、环保达标改造项目。
二、主要建设内容
xxx现有四台烧结机，两台为环式烧结机，两台为步进式烧结机，总产能为60m2*4=240m2，位置分散，生产工艺组织、物料转运成本高，人均劳动生产率低，环保运行费用高。为了进一步提升烧结装备水平以实现节能、高效、环保的目标，公司多次对全厂烧结系统进行了深入研讨，决定采用当前国内先进装备和最佳脱硫环保技术对烧结系统进行升级改造。按国家相关政策，技改原则为“产能不增加，等量置换”，建设一台180m2带式烧结机。
三、总投资
该项目总投资14166万元。其中自筹资金8000万元,其余为各种方式的融资和贷款，各项费用见下表。
序号
项 目
估算价格（万元）
备 注
1
配、混料系统
660
含皮带秤、圆盘给料机，一、二混料滚筒。不含土建。
2
烧结主车间
2300
含烧结主机、点火炉、车间附属设备、起重设备、风箱、双层阀等。
3
主抽风机系统
1050
主抽风机及附属设备、起重、汽机。
4
环冷系统
750
含环冷机和冷却风机、附属设备等。
5
整粒系统
200
振筛、单辊破等。
6
水系统
60
不含水系统管道及消防设备。
7
通风除尘
1600
头部和尾部均采用电除尘，配料室和破煤系统采用布袋除尘。
8
烧结系统皮带系统
400
约1800米，根据工艺布置确定。
9
成品转运系统
200
与高炉上料系统对接。
10
电气仪表及自动化
800
不含进厂变电站及电源。
11
钢材及耐磨保温
1000
约1300吨，根据工艺布置确定。
12
各车间、主控楼、配电室等土建结构
1000
地面地耐力18吨，不含地面硬化，施工前具备三通一平。
13
安装及调试费
300

14
工厂设计、技术服务
150
烧结系统的工程设计和现场指导。
15
脱硫系统
1600
招标或议标选定技术成熟的专业厂家总包。
16
余热锅炉及蒸汽系统
760
可选节能公司合作投资。
17
进厂变电站及电器
500

18
办公家具
20

19
总图运输
110
地面硬化、交通道路、地面排水等。
20
其它零星施工及前期三通一平
281
零星材料及周边对接设施改造。
21
工程管理费
75
招等、差旅、调研、项目前期备案、审批申报等。
22
未预见费用
350

估算总投资
14166

四、设计年综合能耗
本项目为节能改造项目，改造后各项能耗减少。
第三章 项目建设的必要性、先进性和可行性
一、项目建设的必要性
钢铁工业是国民经济的重要基础产业，是国家经济水平和综合国力的重要标志。我国钢铁产业取得了长足的进步，特别是近十年来发展迅猛，钢铁年产量自1996年起连续蝉联世界第一，消费量也名列世界之首。但随着我国经济的快速增长，资源能源消费约束明显显现，能源供求矛盾日益突出，高污染、高能耗的特点也使钢铁工业在防污减排、节能降耗等方面承受着一定的压力。毫无疑问，钢铁行业是高消耗、高污染的“大户”，而且是六大耗能行业中的“大户”。钢铁工业节能减排工作的成效关系到全社会整体节能减排工作的成效。
　　钢铁行业是节能减排潜力最大的行业，在节能减排工作中也占有举足轻重的地位，加强节能减排和结构调整，是转变钢铁工业发展的方式。同时也将提高钢铁发展的质量和效益。近年来国家进一步推动钢铁业节能减排进程，先后发布了《国务院办公厅关于进一步加大节能减排力度加快钢铁工业结构调整的若干意见》、《钢铁行业生产经营规范条件》及《钢铁工业“十二五”发展规划》等，对钢铁企业在环境保护、能耗、生产规模等方面做了一系列规定，对改变目前我国钢铁工业发展模式，引导产业健康发展，节能降耗、治污减排，促进淘汰落后、推动兼并重组具有重要的现实意义。
节能减排是更好体现了社会责任，xxx为在实现自身企业利益和创造更多经济效益同时,肩负起更多的社会责任,把节能减排真正融入到企业发展中来。为推动节能减排取得更大成效。基于此，xxx克服公司目前面临的资金、生产经营困难，对烧结工艺进行装备升级、环保达标改造，将现有的4*60m2烧结机替换为一台180m2带式烧结机。改造后，能源成本降低，单耗指标下降，社会效益和经济效益明显。
二、项目建设的先进性和可行性
1、设备现状
现有两台步进式烧结机、两台环式烧结机，设备共计312台套。总装机容量14000KW，设备构造较复杂、操作繁琐、劳动效率低、事故率比较多、利用率和利用系数较低。
四台烧结机主要设备清单如下：
序号
名称
规格及型号
数量
1
配料室:圆盘给料机
KR1800,N=7.5KW
24
2
一次混合室:混料筒
Ф2200X7000,N=60KW
2
3
二次混合室:混料筒
Ф2200X7000,N=60KW
2
4
燃烧室:烧结机
F=60m2,N=22KW
4
5
单辊破碎机
PCC-X100X1650,22KW
4
6
热振筛
SZR1545,N=15KW
2
7
鼓风环式冷却机
F=72m2
2
8
冷却风机
NO.16B,N=55KW
8
9
热返矿圆盘给料机
PZ160-4B,N=7.7KW
24
10
点火保温炉
NYD-60，煤气消耗量450m#/台时，共四台
4
11
助燃风机及电机
9-19NO.-5.64,N=22KW
4
12
多管除尘器
CZ-XCC-380000
2
13
机尾布袋除尘器
TSMC500,N=22KW
2
14
主抽风机及电机
SJ6800,N=2200KW，6KV
4
15
三电场电除尘器
WDSJ-55m2/3；处理风量15万m3/h
4
16
扩大除尘器
6m×5m，处理风量38万m3/h
2
17
旋风除尘器
CLY-3300，外理风量18万m3/h
4
18
皮带转运系统
B800皮带机16台；B650皮带机8台；B1200皮带机2台
24
19
除尘风机及电机
Q=18万m3/h，配用电机220KW，
4
20
脱硫塔及辅助设备
ZT-40烟气湿法脱硫系统
2套
21
水泵
Q=220m3/h，H=38m，P=32KW
6
注：本表中为主要设备清单，各类小型设备、钢结构、管道等不再列入。
2、项目技术特点
此项目建设的带式烧结机则主要采用抽风烧结技术，具有生产率高、原料适应性强、机械化程度高、劳动条件好、便于大型化、自动化的特点。主机年工作330天，作业率90%，利用系数约1.2t/（m2•h）。设备总装机容量12496.5kW，设备清单如下。
序号
设备名称规格及型号
数量
单位
负荷kW　
备注
单容
总容

1
φ2000圆盘给料机
12
台
22
264

2
B＝800皮带秤
12
台
3
36

3
φ300螺旋电子秤
2
个
2.2
4.4

4
石灰消化器φ430X3500
2
个
7.5
15

5
仓壁振动器
20
个
0.75
15

6
φ3400X14000圆筒混料机
1
台
300
300

7
φ3400X16000圆筒混料机
1
台
355
355

8
烧结机传动电机
1
台
30
30

9
给料装置
1
台
11
11

10
布料机
1
台
7.5
7.5

11
干油集中润滑系统
1
台
7.5
7.5

12
φ1800X3230单辊破碎机
1
台
75
75

13
9-26N0 5A风机
2
台
18.5
37

14
300SXHF双层卸灰阀
16
台
0.75
12

15
10吨 电动单梁桥式起重机
1
台
27.5
27.5

16
170m2环冷机总成
1
台
30
30

17
G4-73-N012D风机（配电机JS115-4）
5
台
135
675

18
集中润滑系统
1
台
5.5
5.5

19
振动给料机
1
台
1.5
1.5

20
冷矿筛
1
台
18.5X2
37

21
椭圆筛
1
台
11X2
22

22
主抽风机稀油泵
1
台
2.2
2.2

23
20吨 电动单梁桥式起重机
1
台
18.5+0.75X2
22

24
φ900X700四辊破碎机
1
台
45X2
90
如原有，可复用
25
S99B-500除铁器 B=500皮带
1
台
3
3

26
5t电葫芦
3
台
8.3
24.9

27
螺旋输送机LS315 L=17M
1
台
7.5
7.5
具体规格待定
28
DSZ-60粉尘加湿器
2
台
7.5
15

29
144ZC500布袋除尘器240X1台 144X1台
2
台
120
240

30
螺旋给料机
1
台
15
15

31
皮带机B1000 ，6条

台
145
145

32
皮带机B800 3条 B650 9条

台
145
145

33
供排水系统

台

250

34
检修

台

110

35
厂区照明

台
40
25

36
厂区照明

台
20
4
低压220v
37
脱硫系统低压用电

套
200
200
低压221v
38
其它低压设备

台

2300
220V
39
主抽风机电机

台

4600
6KV
40
脱硫系统增压风机
1
台

1200

41
GD120m2-Ⅲ型电除尘配用风机电机
1
台
500
500
6KV
42
GD180m2-Ⅲ型电除尘配用风机电机
1
台
630
630
6KV

合计
12496.5

注：表中容量为装机负荷；个别设备功率有偏差，以最终设备清单为准。
3、工艺流程
由厂外运来的原、燃料放入堆厂贮存，然后由装载机装入预配地仓内（利用原来平烧机的地仓作为预配地仓），再由转运皮带输送到地上配料仓内。地上配料仓共有14个配料仓（暂定），含铁原料6个仓，焦粉2个仓，生石灰2个仓，返矿2个仓，备用及杂料2个仓。
精粉通过圆盘、B800电子秤秤量；其他原料通过B800电子秤秤量，按比例配料，通过1#、2#胶带运输机送入一混；一次混合机为Φ3.4x14m（暂定），安装倾角为2°。一混排出的料通过3#胶带运输机送入二次混合机，二次混合机的规格为Φ3.4*16m（暂定），安装角度为1.5°；混合后的料由4#胶带机送入烧结机。烧结机运行时，台车先经铺底料装置进行布料，厚度为20～50mm（可调），经过Φ1000圆辊布料机布料、点火、保温、烧结，烧结矿经Φ1800*3230单辊破碎机破碎（暂定），送入170m2环冷机冷却，后经冷矿筛筛分，返矿经皮带输送到一次混料机；铺底料上烧结主机；成品经皮带输送到成品料场或直接送至高炉上料转运站。

图1 工艺流程图
4、主要技术特点
（1）烧结配料采用宽带给料机加电子皮带称技术，生石灰配料采用给料螺旋+螺旋称+配消器技术，实现自动配料，提高配料精度。
（2）熔剂用生石灰及白云石。
（3）取消热返矿系统，烧结料温通过配加生石灰及蒸汽预热来实现。
（4）通过选用合理的工艺参数，提高一、二混的混匀造球能力。
（5）采用热风烧结技术，热风取自带冷机鼓风一段的高温废气。
（6）采用空、煤气双预热高效点火炉，提高点火水平。
（7）采用低温、低硅厚料层烧结技术，料层厚700mnm。
（8）除尘灰加湿后与冷返矿合一，内部循环，返回配料室参加配料。
第四章 分析依据
一、国家和省有关法律、法规
《中华人民共和国节约能源法》
《节约用电管理办法》
《用能产品能效指标编制通则》（GB/T 24489-2009）
《山东省节约能源条例》
《山东省资源综合利用条例》
《吨铁综合能耗限额》（DB37/750-2007）
二、指导性文件
《国务院办公厅关于开展资源节约活动的通知》
国家发改委、国家经贸委、建设部《关于固定资产投资工程项目可行性研究报告“节能篇（章）”编制及评估的规定》
三、国家、行业标准及规范
《中国节能技术政策大纲》（计交能[1996]905号）
《中国节水技术政策大纲》国家发改委 2005.04.21
《用能单位能源计量器具配备和管理导则》GB17167- 2006
《综合能耗计算通则》GB2589-1990
《产品单位产量能源消耗定额编制通则》GB/T17167-1997
《节能中长期专项规划》
《评价企业合理用电技术导则》GB/T3485-1998
《评价企业合理用热技术导则》GB/T3486-1993
《评价企业合理用水技术通则》GB/T7119-93
《低压配电设计规范》GB/T50054-1995
《供配电系统设计规范》GB/T50052-1995
《通用用电设备配电设计规范》GB50055-93
《钢铁行业清洁生产评价指标体系（试行）》
四、通知文件
《产业结构调整指导目录》（2011年本）
《高耗能落后机电设备（产品）淘汰目录》（第一批、第二批）
《淘汰落后生产能力、工艺和产品目录》（第一批、第二批、第三批）
第五章 项目建设内容分析
一、生产规模
本项目通过建设一台180m2带式烧结机，等量置换现有四台烧结机，达到节能减排、提高劳动生产率、降低生产成本的目的。
二、建设地点
项目建于济南市的济南xxx有限公司。
三、建设内容
1、设计规模和范围
（1）设计规模：设计一座180m2烧结机生产线，日产烧结矿平均5850吨，年产烧结矿195万吨（运行时间300天）。
（2）设计范围：原、燃配料（配料仓设置14～16个，以最终设计为准）；一次、二次混料系统；烧结车间工艺及装备；物料转运系统（包含原料储场转运起点及车间所属系统；因业主方无原料堆取料机，只能用铲车和汽车倒运原料，因此建议将原来步进式烧结机的地下配料仓改为本烧结机的预配仓）；环冷系统；成品筛分及转运系统（包含成品矿到业主高炉总成品料仓）；烟气余热回收系统；三电系统；车间外部总变电站及输配电系统；环境除尘、脱硫除尘；其它与本烧结机相关的公辅设施；消防、安全设施；总图运输及绿化。
2、设计依据和原则
（1）设计依据
依照厂内原料、燃料、电气、水源、地质地貌等条件和产品的要求，委托有资质的设计院设计。
（2）设计原则
车间工艺布置尽可能限定在指定建设范围内，设计过程中需反复与业主沟通调整工艺方案，以达到佳效果；整个生产工艺流程简洁流畅；设置必要的交通及检修通道。
设备选型先进合理，达到国内中等以上先进水平；但是必须是成熟可靠的设备；设计和选型以经济实用为本，符合民营企业减省节约的理念。
配料仓可设计为高架式结构，一、二混滚筒选用齿圈传动结构，建议规格分别为Ф3.4m*14m、Ф3.4m*16m，内衬为含油尼龙衬板。
机头采用四电场电除尘器，除尘后的烟气进入脱硫塔脱硫，处理后的烟气进入烟囱达标排放；建议不再设置备用烟囱，只需配置脱硫除尘后的钢烟囱即可，主抽风机出口烟气不设旁路。脱硫系统的选型或设计要达到2017年以后山东省标准。
主抽风机选用陕鼓或沈鼓产品，风机驱动方式以汽鼓风为主，风机双出轴，另一端配置备用电机作为备用驱动手段。蒸汽汽源来自业主原有蒸汽系统（具体蒸汽参数确定时需与甲方沟通），如果本烧结机机尾烟气余热锅炉蒸汽参数合适，可并入汽拖机组蒸汽总管网。
台车选用同类烧结机常用规格的市场成熟规格、结构、材质。
点火炉为节能型双预热点火炉，纯烧高炉煤气，点火温度不小于1050℃。
卸料端单辊破碎机建议选用Ф1800*3230单辊破
环冷机选用球团冷却所用的密封性优点的环冷设备。
余热锅炉选用国内成熟产品；余热锅炉参数选择与业主方现有蒸汽系统相匹配。
机尾除尘、各转运点除尘、配料仓除尘等各扬尘点按常规设计配套必要的除尘系统，岗位粉尘≤8mg/m3，以达到整个生产区域粉尘含尘达标。
3、烧结工艺
（1）工厂规模及工作制度
一台180m2烧结机，年产195万吨烧结矿，烧结利用系数为1.3～1.4t/ m2*h，作业率为90%（年工作330天），每天3班，每班8小时，备用一班轮休。
（2）产品方案
成品烧结矿粒度为5～150mm，碱度为1.8～2.0，TFe≥56%，FeO≤10%，转鼓指数≥78%（≥5mm）。
（3）对原燃料的要求
1）含Fe原料：
a.精矿粉(常用有5种)：TFe61～63%，其中含S≤0.2,P≤0.016；因业主方生产球铁的要求,烧结配料中精矿粉比例约占60～65%。主抽风机及脱硫系统的设计需考虑配料的透气性、硫含量。
b.粗矿粉(常用有4种)：TFe≥56%；SiO2≤8%；S≤0.2%；P≤0.016%。
c.铁渣
d.除尘灰
e.球团碎
2）溶剂、粘结剂质量指标：
a.石灰石：CaO≥52%；SiO2≤3%；MgO≤3%；
b.白云粉：MgO≥17%；SiO2≤4%；CaO≥32%
c.生石灰：CaO≥85%；SiO2≤3%；P≤0.05%；S≤0.15%，粒度≤4mm。
3）固体燃料：
焦粉：固定碳≥78%；挥发分≤10%；硫≤1.5%；灰分≤15%；水分＜8%；粒度：0~3mm ≥80%。
4）气体燃料
气体燃料为高炉煤气，高炉煤气最低热值≥3200KJ/m3，压力≥2000Pa。参考成分：CO2—19.44%，CO—24.68%，H2—2.59%，N2—53.29%
4、电力
（1）烧结车间用电负荷 (以最终设计为准)
装机总负荷约18000kW。其中高压负荷约为13000kW，低压负荷约为4500kW。用电总负荷约10700kW
（2）供配电电压等级
1）供配电源电压：6kV
2）高压用电设备：6kV
3）低压用电设备电压：380/220V
4）工作照明电压：220V
5）检修照明电压：36V
6）变电及输配电设施：变电所是企业生产核心部位，首先考虑安全可靠、操作方便、节约投资的原则。在烧结车间正南方设置进厂变电站，主供烧结机系统。
5、自动化及仪表
（1）概述
本工程设计的技术特点为电仪一体化。电控和仪表除辅助设施外，主流程设备采用可编程序控制器（PLC）进行控制。系统构成简单，维护方便。主控室与配料室的PLC联网。
1）根据烧结工艺及电气控制特点要求，烧结车间分为原料配料混合及上料系统、烧结系统、锅炉系统、主抽风机及汽鼓风机系统。烧结主控室和配料控制室都设在烧结主厂房内，控制站及操作站设在主控室，主控室操作监视采用带有通讯功能的键盘及监视器代替传统的操作台或模拟屏，并设机旁操作。通过计算机系统对烧结生产线上各生产系统进行操作、对整个工艺设备的运行状态进行在线监控、对故障进行报警与记录，对皮带跑偏进行报警。
2）烧结系统高压电机：高压电机采用高压真空开关控制，机头主抽风机电机，采用启动电流小、冲击小，起动平稳的液态电阻降压起动或采用开关变压器式高压电机软启动装置，使电机在任何工况下均能平滑起动。但是，正常工作时，主抽风机由汽轮机驱动。
3）低压大于或等于90kW的电机，采用智能化数字式软起动，使电机在任何工况下均能平滑起动。
4）自动化及仪表：按照三电一体化原则，并结合当前自动化控制现状。确定烧结机主体，部分采用PLC控制系统，其余部分采用常规仪表控制系统。系统PLC和变频器采用西门子或国内名牌产品。
5）控制水平及方式：采用车间集中控制方式，仪表与电气专业共用一个工业控制微机，在烧结主厂房内设集中控制室，计算机安装在控制室内。烧结机和抽风机厂房内的测量参数，通过一次仪表传至计算机上，利用计算机实现报警、联动信号的输出和PID控制。
6）烧结机主要检测和控制项：点火用煤气压力，低压报警并关闭控制阀门；点火用空气压力和控制阀门；烧结机风箱支管压力，温度测量；大烟道出口压力测量；大烟道出口温度测量；点火段温度测量：点火煤气和空气的总流量测量。
7）抽风机部分主要检测和控制项：
抽风机进口压力远方手动控制：抽风机进、出口压力、温度测量、抽风机、电机轴承、电机定子温度测量，轴承温度超极限报警并停车。抽风机润滑油出口压力测量，低压启动电动油泵、压力过低停车、润滑油、冷却水进口压力、出口温度测量。
8）配料室采用自动称量配料：
设备采用可编程序控制器（PLC）进行控制。
9）主要检测和控制项：每台称每秒所称量的物料重量、班累计量、日累计量、月累计量、年累计量，误差0.5%～1%,测量参数，通过一次仪表传至计算机上，利用计算机实现控制和调整，报警。
6、除尘
（1）机头除尘及脱硫
头部风量约20000m3/min，选用机头采用四电场电除尘器。
经除尘后的烟气经风机排入塔脱硫，脱硫后的烟气引入钢烟囱排入大气。最终排出的烟气SO2含量小于100mg/m3，含尘量于20mg/m3，氮氧化物近控制在300mg/m3以下。
（2）机尾除尘
本系统包括一台烧结机机尾大密闭罩及单辊破碎机，环冷机受料点、卸料点，冷筛室震动筛筛面受料、排料点，皮带机受料点等处组成。废气含尘量5～15g/Nm3，废气温度 80～150℃。各除尘点的含尘气体经电除尘器净化后，由风机经烟囱排入大气。按照烧结室机尾除尘系统抽风量，配套合适的除尘系统。
主要除尘系统工艺流程：
各吸尘点→电除尘器或布袋除尘器→除尘主风机→烟囱
除尘系统的输灰流程：除尘器灰斗→粉尘加湿机→回收
（3）尘源控制：
有害物排放及粉尘回收各产尘点设防尘罩，严格密封并配以抽风，使之形成负压，防止粉尘外溢。为减少二次粉尘，各车间设水冲地坪，以保证车间空气中粉尘数量容许浓度小于50mg/Nm3的规定。
经各除尘器净化过的烟气，由40m烟囱排入高空并确保排放浓度小于50mg/Nm3。
（4）配料室采用脉冲布袋除尘器。
7、用水
（1）本工程所需生产水总用量约为 128m3/h.
净环冷却水用量 90m3/h
一、二混添加水量： 18m3/h
车间生产新水用量： 12m3/h
车间生活用水量： 5m3/h
冷却水蒸发量： 3m3/h
全厂生产新水用量约为38m3/h
（2）消防工程设独立供水系统。
8、点火器燃料用量：纯烧高炉煤气，约16500m3/h。
9、生产原料消耗：
溶剂（生石灰）：600T/天
焦粉：360T/天
铁精粉：5050T/天
10、土建设计方案
（1）设计基本数据
mmm市地处我国暖湿地区,夏季多雨,冬季晴朗干燥,年主导风向夏季为南、西南风，冬季为东、东北风，根据省气象局提供的1951-1980年气象资料，摘录如下：
极端最低气温-19.7℃（1953.1.7）；极端最高气温42.5℃（19557.22）；一日最大降水量298.4mm（1962.7.23）；最大冻土深度440mm（1968年共4天）；最大积雪深度190mm（1971.3.2）；最大风速及风向33.3m/s（西风,1951.7.21）；极大（瞬时）风速及风向34.8m/s（西风1977.7.14）；常年降雨量600-700mm。
基本风压0.4KN/m2；基本雪压0.2KN/m2；大气压力：冬季1000.2hPa,夏季998.5hPa。
公司位置处于鲁中山地北坡的山前倾斜平原上,东西两侧有两条倾向相对的正断层,发育在古生代地层中,第四系沉积较厚,场地周围未发现第四纪断层。厂区平均海拨高度53米。据分析,该地未来地震影响主要可能来自在鲁西南发和生的强地震,该处影响烈度在Ⅵ-Ⅶ度间,基本定在Ⅵ度。
（2）工程地质条件：本处不再另行进行地质勘探，参照附近建筑物的地勘结果。
（3）建筑物结构类型
烧结系统各建构筑物形式有钢筋混凝土框架结构，有一部分采用钢结构及砌体结构。主车间台车平台以下为钢筋混凝土结构，顶层为带天窗的轻钢结构车间。
（4）抗震设防条件
建筑物地震下烈度按7度考虑设防；设计基本地震加速度值为0.10g；
设计荷载的计算、工程设防、建筑结构设计以国家现行颁布的标准、规定、规范为依据；
设计中采用的标准图集，首先选用“国标”，然后选用华北地区标准图及山东省标准图。
车间标准及跨距采用6m的模数，局部可扩大至12m。
（5）建筑结构方案
1）烧结系统
2）配料室
采用钢筋混凝土框、 排架结构，围护结构采用粉煤灰砖或加汽混凝土砖。
3）冷却系统(环冷及冷筛)
环冷部分为钢筋混凝土和钢结构组合式结构，冷筛采用钢筋混凝土框架。
4）一、二次混料采用钢筋混凝土基础。混料机设置简易防雨棚。
5）主抽风机室
采用钢筋混凝土排架结构，钢吊车梁，钢屋架，彩色压型钢板屋面。砖围护墙，内墙抹灰喷白，外墙抹灰刷涂料(颜色最终设计时另定)，采用铝合金窗及防火门。
6）烟囱：不设主抽备用大烟囱。
7）机尾风机采用钢筋混凝土基础
8）机尾烟囱：40m钢烟囱。
9）机尾除尘器：采用钢筋混凝土基础。
10）水泵房
借用业主原有泵站及净环系统，具体情况与业主另行商定。
11）转运站
采用钢筋混凝土框架结构或钢结构，以最终设计为准。
12）皮带机通廊
皮带通廊采用高架轻钢结构。
11、总图运输
（1）根据当地地形进行布置
（2）总图布置
总图由原料堆场、原料配料仓、烧结机、环冷机、主控楼、主抽风机室、脱硫设备、除尘设备及烟囱、通廊、余热锅炉等建筑物构成。
（3）厂内运输
原燃料由厂外运至厂内，厂内堆场物料由装载机卸入预配矿槽内，其他物料由胶带运输机和螺旋运输等机械设备运输。所有皮带采用密闭罩。
（4）厂内排水及绿化
厂内排水采用坡度自流及边沟排水方式。
为了美化环境、改善工作条件，应在厂房周围空地、道路两侧进行绿化，公共绿化系数不低于16%。
12、环境保护、安全与工业卫生，防火防爆等措施都按最新国家标准执行。
13、项目实施地点及占地情况
本项目为公司原有装备技术升级、环保达标改造项目，建设地点在公司生产厂区内，不新征土地。
第六章 项目节能措施以及节能效果分析
一、节能量
1、电耗
根据烧结机运行情况，改造前电力单耗为50kWh/吨矿；改造后，根据同行业该设备的平均水平，电力单耗为44kWh/吨矿。按照195万吨的年产量计算，年节电195万吨×（50kWh/吨-44kWh/吨）=1170万kWh。
改造后，机尾环冷机中的高温烟气用余热锅炉回收产生次中温中压蒸汽,与现有发电系统蒸汽并网进行综合分配，平均吨矿可回收电能14KWh（国内同类型烧结机项目投产后的运行数据表明，一般吨矿回收电能13～17KWh），机组自用电率按15%，则一年回收电能195万吨×14kWh×85%=2320.5万kWh。汽拖机组减少的网上电费为：195万吨/年×19.43KWh/吨×0.82元/KWh=3106.9万元/年。
2、用水量
根据烧结机运行情况，改造前总用水量为220m3/h（含脱硫），其中补充新水30m3/h，即一天新水使用量720m3。
改造后，总用水量约140m3/h（含脱硫），其中40m3/h为循环使用、80m3/h为厂区废水回收处理系统提供，20m3/h为补充的新水。即一天新水使用量480m3/天。合计，年节水（720 m3/天-480 m3/天）×330天=7.92万m3。
按照水单价2.6元/m3计算，年可降低用水成本20.6万元。
3、煤气消耗量
改造前高炉煤气消耗量18000m3/h；改造后，高炉煤气消耗量约16500m3/h。
合计，年节约高炉煤气1500 m3/h *24小时/天*330天=1188万m3。
按照煤气单价0.12元/m3计算，年可节约成本142.56万元。
4、焦炭消耗
改造前，根据设备运行情况，焦粉单耗50kg/吨矿。
改造后，根据同类型设备平均情况，单耗降至44kg/吨矿。
合计，年节约焦炭（50kg/吨-44kg/吨）*195万吨=8280吨，折标煤8280*0.9714=8043tce。
按照焦炭单价1000元/吨计算，年节约燃料成本8280吨*1000元/吨=828.2万元。
5、蒸汽、压缩空气消耗：
根据设备当前运行情况，及改造后同类型设备平均水平，蒸汽、压缩空气的消耗基本不变。
合计上述各项：项目实施后技术升级改造后，年可节能折标煤22398.85tce。
二、减排量
根据济南市环保监测站的监测数据，目前烧结工艺脱硫除尘后排放的烟气中检测平均数据：SO2 200mg/m3；粉尘平均含量50mg/m3。
本项目实施后，采用当前先进的脱硫除尘装备后预期达到的排放目标为：SO2≤100mg/m3；粉尘平均含量≤20mg/m3。
总烟气量按照86万m3/h计算，新烧结机投产后，年减排SO2 681.12吨，减排粉尘204.34吨。
三、经济性分析
（1）各项能源成本
1）电力：2025.56万元；
2）水：20.6万元；
3）高炉煤气：570.24万元；
4）焦炭：828.2万元；
节约能源成本合计3444.6万元。
（2）劳动成本
项目投产后总用工量由现在的460人可减少到260人，可将富余人员调整到其它缺员生产岗位。劳动生产率提高（460人-260人）÷460=43%，减少人工费支出3500元/人×200人×12月/年=840万元/年。
（3）环保运行费（含本烧结系统环境除尘设备和脱硫系统设备折旧、人工、运行费、脱硫石灰等）
改造前吨矿分摊环保费用23.2元；改造后吨矿分摊环保费18.8元,即吨矿减少环保分摊费用4.4元，按年产量138万吨计算，一年减少环保费用607.2万元。
（4）设备折旧及维修费
折旧按8年，残值5%，则年折旧费1781.25万元,维修费890.63万元/年。即设备折旧和维修费平均一年2671.9万元。
合计上述各项：项目实施后技术升级改造后，年可降低成本2219.9万元，静态投资回收期为14166/2219.9=6.38年，经济上可行。

第七章 节能评估结论和合理化用能建议
一、节能评估结论
本项目为改造工程，通过建设一台180m2带式烧结机，等量置换四台烧结机，达到降低能源成本，工序单耗指标下降的目的，同时减少扬尘的排放，确保环境达标。项目符合相关法律、法规、规划、政策、标准和规范。
实施改造后，项目年可节能22398.85吨标煤，减排SO2 681.12吨/年、减排粉尘204.34吨，节省成本2219.9万元，经济效益及节能减排效果较明显，为公司节能减排目标的实现贡献重要作用。
二、合理化用能建议
应注重重点耗能设备的使用管理，对耗能设施的运行参数进行科学化分析，找出合理参数指标，以指导操作人员规范操作，从而进一步提高设备运行效率、降低能耗。
设备设计与选型方面，建议按照技术上先进、经济上合理，生产上适用的原则，以及可行性、维修性、操作性等要求，尽量采用节能设备。
建议加强能源管理水平，进一步完善能源管理体系，加强重点能耗设备计量器具的配置率和完好率，寻求管理方面节能降耗的潜力。
25 济南xxx能源发展有限公司 编制