T梁钢筋工程作业指导书.doc

中铁大桥局股份有限公司
孝汉大道三期SG-5标项目部

文件编号： XH·ZYZD-003
受控编号：

预 制 后 张 法 简 支 T 梁

钢筋工程作业指导书

 编制： 审核： 批准：

2013－1－26 发布 2013－1－31实施

中铁大桥局股份有限公司孝汉大道三期SG-5标项目部作业指导书
预制T梁钢筋施工作业指导书
1、适用范围
适用于孝汉大道三期SG-5标T梁预制钢筋工程施工。
2、作业准备
2.1内业技术准备
作业指导书编制后，在开工前组织技术人员认真学习阅读、审核施工图纸后，解决相关技术问题，熟悉钢筋作业规范和技术标准。对钢筋作业人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。
2.2外业技术准备
施工作业层中所涉及的各种外部技术数据收集。包括钢筋下料单、定位网检查记录、半成品检查记录、支座板尺寸检查记录、钢筋绑扎检查记录、钢筋保护层检查记录。
3、技术要求
3.1构造筋下料长度允许偏差为±10mm，切断刀口平齐，两端不应弯曲。
3.2管道定位网片间距应符合设计要求，也可以采用定位网片与轨道筋结合；端模板处管道不应下垂。当采用金属螺旋管时，应在管内穿入塑料管等，管道应平顺，定位应准确，绑扎应牢固，并确保浇注混凝土时管道部漏浆、上浮、旁移。
3.3螺纹钢筋连接应采用闪光对焊，其具体要求如下：
3.3.1接头周缘留有适当的镦粗部分，并呈均匀的毛刺外形。
3.3.2钢筋表面无明显的烧伤或裂纹。
3.3.3接头弯折的角度小于4ｏ。
3.3.4接头轴线的偏移小于0.1d，并小于2mm。
3.4钢筋绑扎允许偏差：
3.4.1翼板主筋间距与设计位置允许偏差为±15mm
3.4.2底板钢筋间距与设计位置允许偏差为±8mm
3.4.3箍筋间距允许偏差为±15mm
3.4.4箍筋的不垂直度≤1%
3.4.5钢筋保护层允许偏差为0~+5mm
3.4.6其他钢筋偏移允许偏差为±20mm
钢筋下料及绑扎前按设计要求进行钢筋下料，按照图纸布置进行钢筋的绑扎。再根据现场实际情况，对预应力有冲突的钢筋进行适当调整，
T梁钢筋施工方案：直接在制梁台座上进行肋板钢筋绑扎完立模板再进行翼板钢筋绑扎，梁场设预制台座20个。
4、施工程序与工艺流程
4.1施工程序
每个作业单元为一个完整的作业区，包括四个区域：钢筋原材存放区、钢筋加工区、钢筋半成品存放区、钢筋绑扎区。
施工程序为：原材进厂向监理工程师报验、钢筋下料、钢筋弯制、半成品存放、半成品运输、钢筋绑扎、钢筋吊装、报检验收。
4.2钢筋工程工艺流程图
钢 筋 解 盘

钢筋除锈外观检查

钢筋调直机调直

钢 筋 下 料

安装端模
钢 筋 弯 制

绑扎肋板钢筋

定位网检查

穿抽拔管

安装侧模
绑扎翼板钢筋

5、施工要求
本合同段预制T梁采用φ8、φ10两种II级钢筋，Φ12、Φ16、Φ25、Φ28四种I级钢筋。其中预应力钢束定位采用Φ12钢筋，主梁负弯矩定位采用φ8钢筋，梁肋采用φ10、Φ12、Φ25钢筋，翼板采用φ10、Φ12钢筋，梁端封锚采用φ10钢筋，梁端锚下采用φ10、Φ12、Φ16钢筋，横隔梁采用φ10、Φ12、Φ25、Φ28钢筋。
5.1钢筋下料
下料时根据施工图中梁体钢筋的编号和下料尺寸的长短，统筹安排以减少钢筋的损耗。
钢筋下料时要先下长料，后下短料，去掉外观有缺陷的地方；钢筋下料长度误差为±10mm。
在切断过程中，如发现钢筋有裂纹，立即停止工作并及时向主管工艺技术人员反映，妥善处理；钢筋断口不得有起弯现象。
钢筋下料前的准备工作有：外观检查、除锈调直、下料长度的确定、钢筋切断。
钢筋下料前首先要检查外观质量，不得使用有裂纹、氧化皮、油污的钢筋。
5.2钢筋弯制
设计图纸所标尺寸为钢筋中心线间距尺寸。钢筋端部有标准弯钩者，其标注尺寸为自弯钩外皮顶切线与钢筋轴线交点的尺寸，如图1-4所示。
5.2.1所有受拉热轧光圆钢筋的末端应作成180°的半圆形弯钩，弯钩的弯曲直径dm≥2.5d，钩端应留有≥3d 的直线段（图1）。
5.2.2受拉热轧带肋（月牙肋、等高肋）钢筋的末端采用直角形弯钩，钩端的直线段长度≥3d，直钩的弯曲直径dm≥5d（图1）。
5.2.3弯起钢筋弯成平滑的曲线，其曲率半径大于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或12倍（带肋钢筋）（图2）。
5.2.4使用光圆钢筋制成的箍筋，其末端带有弯钩（半圆形、直角形或斜弯钩）（图4）；弯钩的弯曲内直径要大于受力钢筋直径，且不小于箍筋直径的2.5倍；弯钩平直部分的长度为箍筋直径的5倍，有抗震要求的结构不小于箍筋直径的10倍。

图1半圆形弯钩

图2直角形弯钩

图3 弯起钢筋 图4 钢筋末端弯钩

钢筋弯制时先试弯一根，检测其各部尺寸是否符合规范要求，过程中如发现钢材脆断、过硬、回弹或对焊处开裂等现象应及时停止制作并向主管技术人员反映，查出原因正确处理；
弯制钢筋时，当钢筋直径≥20mm时，每次最多不超过2根；钢筋直径≤12mm时不超过5根。
箍筋的末端向内弯曲，以避免伸入保护层；
预应力管道定位网片采用电焊机点焊加工，其尺寸误差±2mm，其中，水平筋的尺寸是对最下一根钢筋中心而言，竖向钢筋的尺寸是对网片中心而言。网眼尺寸误差≤3mm。
钢筋加工成型后，按编号分类、分批存放整齐，设置标识牌，并做好防锈蚀和污染。
钢筋成型检查标准见下表
序号
项 目
标 准
1
标准弯钩内径
≥2.5d（180°），5d（90°）
2
标准弯钩平直部分
≥3d
3
长度尺寸误差
±10mm
4
弯起钢筋的弯起位置误差
±20mm
5
箍筋、蹬筋中心距尺寸
±3mm
6
钢筋标准弯钩外型与大样偏差
±0.5mm
7
成型筋外观
平直、无损伤，表面裂纹、油污、颗粒状或片状
老锈
5.3钢筋焊接
5.3.1焊接要求
钢筋的连接采用电弧焊，热轧光圆钢筋和热轧带肋钢筋的接头采用搭接、帮条电弧焊时，除应满足强度要求外，还应符合下列规定：
（1） 搭接接头的长度、帮条的长度和焊缝的总长度应符合规定。
（2） 搭接接头钢筋的端部应预弯，搭接钢筋的轴线应位于同一直线上。
（3） 帮条焊的帮条，宜采用与被焊钢筋同级别同直径的钢筋。当采用同级别、不同直径的钢筋作帮条，且被焊钢筋与帮条钢筋均为Ⅰ级钢筋时，两帮条钢筋直径应大于或等于0.8d；当被焊钢筋与帮条钢筋为Ⅱ、Ⅲ级钢筋时，两帮条钢筋直径应大于或等于0.9d。帮条和被焊钢筋的轴线应在同一平面上。
（4） 焊缝高度h应等于或大于0.3d，并不得小于4mm；焊缝宽度b应等于或大于0.7d，并不得小于8mm
（5） 钢筋与钢板进行搭接焊接时，搭接长度应等于或大于钢筋直径的4倍（Ⅰ级）或5倍（Ⅱ级）。焊缝高度h应等于或大于0.35d，并不得小于4mm；焊缝宽度b应等于或大于0.5d，并不得小于6mm。
（6） 在场地实施电弧焊时，均应采用双面焊缝，只有在脚手架上施焊才可采用单面焊。
（7） 焊接地线应与钢筋接触良好，不得因接触不良而烧伤主筋。
（8） 帮条与被焊钢筋应采用四点固定。搭接焊时，应采用2点固定。定位焊缝应离帮条端部或搭接端部20mm以上。
（9） 焊接时，应在帮条或搭接钢筋的一端引弧，并应在帮条或搭接钢筋端头上收弧，弧坑应填满。钢筋与钢板间进行搭接焊时，引弧应在钢板上进行。第一层层焊缝应有足够的熔深，主焊缝与定位焊缝应熔合良好。
5.3.2电弧焊接用焊条在设计未作要求时，应符合下表要求：
序号
钢筋级别
搭接焊、帮条焊
1
Ⅰ
E421
2
Ⅱ
E502、E506
每次改变钢筋级别、直径、焊条类型或调换焊工时，应预先用相同材料、相同焊接条件和参数，制作两个拉力试件，当试验结果均大于该级别钢筋的抗拉强度时，方可正式施焊。
5.3.3电弧焊接钢筋接头的缺陷和尺寸偏差允许值
序号
名 称
单位
允许偏差值
1
帮条对焊接头中心的纵向偏移
mm
0.5d
2
接头处钢筋轴线的弯折
°
4
3
接头处钢筋轴线的偏移
mm
0.1d
mm
3
4
焊缝高度
mm
0.1d,0
5
焊缝宽度
mm
0.1d,0
6
焊缝长度
mm
-0.5d
7
咬肉深度
mm
0.05d
mm
0.5
8
在长2d的焊缝表面上，焊缝气孔及夹渣的数量和大小
个
2
mm2
6
5.4钢筋绑扎
在预制台座上绑扎，先绑扎好梁肋钢筋，等立好模板再进行翼板钢筋绑扎。
5.4.1钢筋绑扎
5.4.1.1绑扎流程
绑扎梁肋钢筋→调整好预应力管道及通风孔的位置假→绑扎翼板钢筋。
5.4.1.2绑扎要求
（1）在钢筋的交叉点，用20#铅丝绑扎，按逐点改变绕丝方向（8字形）交错扎结。箍筋、翼板筋其两端交点都绑扎；钢筋弯折角与纵向分布筋交点都绑扎；下缘箍筋弯起部分与蹬筋相交点绑扎；其余各交点采用梅花型跳绑；绑扎点拧紧，如有扭断的扎丝必须重绑；为保证绑扎后的钢筋骨架不变形，骨架所有绑扎点的绑扎方向为“人字形”，对焊接头在受弯构件的受拉区不大于50%。
（2）梁体的箍筋与主筋垂直；箍筋的末端向内弯曲；箍筋转角与钢筋的交接点均需绑扎牢固。箍筋的接头（弯钩结合处），在梁中沿纵向方向交叉布置。
（3）当翼板钢筋与梁肋钢筋相碰时，适当移动翼板钢筋。但偏差控制在15mm以内。
（4）梁肋、翼板钢筋分别在台座上进行绑扎。在绑扎梁肋钢筋时要注意预应力管道的顺直度；绑扎翼板钢筋时，要注意泄水管、泄水孔等孔洞的留置。在绑扎孔洞处钢筋时将其断开，然后用井字形钢筋进行加强。
（5）钢筋绑扎、接头的其他要求按照施工大样图的要求施工。
绑扎钢筋时，配置的钢筋级别、直径、根数和间距符合设计图纸要求。
在绑扎钢筋前，对照施工图核对钢筋直径、规格、数量和编号，备足材料，同时备足砼垫块、绑扎工具及扎丝。
钢筋骨架制作及安装尺寸偏差见表1、表2
表1 钢筋骨架制作及安装尺寸偏差
序 号
项 目
允 许 偏 差
1
受力钢筋顺长度方向的净尺寸
±10mm
2
弯起钢筋的位置
±20mm
3
箍筋内边距离尺寸差
±3mm

表2 钢筋绑扎允许偏差

序号
项 目
允 许 偏 差
1
翼板主筋间距及位置偏差(拼装后检查)
≤15mm
2
底板钢筋间距及位置偏差
≤8mm
3
箍筋间距及位置偏差
≤15mm
4
梁肋箍筋的不垂直度(偏离垂直位置)
≤15mm
5
钢筋保护层厚度与设计偏差
+5mm、0
6
其他钢筋偏移量
≤20mm
7
预留芯管与任何方向偏差
距跨中4m范围≤4mm其余部位≤6mm
钢筋骨架底部的垫块需要承担整个骨架的重量，因此要求有足够的强度和刚度，以免发生变形和被压碎。
安装制孔管
预应力孔道，采用橡胶抽拔管成型。钢筋骨架绑扎的同时安装橡胶制孔管，安装制孔管时要注意以下事项:
采用的橡胶抽拔棒无表面裂口、表面热胶粒、胶层海绵、胶层气泡、表面杂质痕迹长度小于3mm，深度不大于1.5mm，且每米不多于一处；外径偏差±4mm；不圆率小于20%；硬度（邵氏A型）为65±5，拉伸强度大于12MPa，扯断伸长率不小于350%，300%定伸强度不小于6MPa。
采用定位网定位制孔橡胶抽拔棒，定位网与钢筋骨架联结牢固。管道平顺,定位准确,绑扎牢固,确保混凝土浇筑时, 抽拔棒不上浮、不旁移，确保管道与锚具锚垫板垂直。
在绑扎钢筋骨架时，管道定位网片同时按设计位置安放，定位网片在沿梁长方向的定位误差±3mm。
穿管采用前面一人牵引，穿过相应的网眼，后面有人推进的方法。穿管过程中要注意防止钢筋划伤及划破管壁。穿管前如发现有微小裂纹应及时修补，经检查合格后方可进行下一道工序。
橡胶抽拔棒安设，严格按照坐标位置控制，保持良好线型，橡胶抽拔棒连接处采用套管，并在套接处用塑料胶带缠紧，防止水泥浆串入橡胶抽拔棒内。
为了保证预留管道不串动、顺直无死弯。要求制孔管表面无严重刮伤，任何方向的偏差，在距跨中4m范围内不大于4mm，其余部位不大于6mm。
钢筋骨架绑扎完毕后，必须经工班自检、互检，符合标准后，经专检人员验收合格后，方可进入下一道工序。
安装钢筋时，在钢筋与模板之间采用C50细石混凝土垫块绑扎在最外层钢筋上支垫，垫块的强度与梁体混凝土同强度。垫块采用梅花型布局，互相错开，分散布置，在箱梁构件的底面和侧面处垫块数量为4个/m2,端头钢筋密实部分可适当加密。
安装钢筋骨架时，必须保证钢筋笼在模型中的正确位置，不倾斜、扭曲，保护层厚度满足要求。
按照施工图要求，正确地将经检验合格的桥梁配件支座板、T钢、综合接地端子、锚垫板以及预埋钢板等安装定位。
钢筋骨架经预制、安装就位后，安质部质检工程师应进行检查，重点检查钢筋保护层垫块数量、位置及其紧固程度，绑扎垫块和钢筋的铁丝头伸向混凝土内侧，自检完毕后报请监理工程师验收，作出记录并妥加保护。
6、质量控制及检验
6.1钢筋成型质量控制要点主要见下表

序号
项 目
标 准
1
标准弯钩内径
≥2.5d（180°），5d（90°）
2
标准弯钩平直部分
≥3d
3
长度尺寸误差
±10mm
4
弯起钢筋的弯起位置误差
±20mm
5
箍筋、蹬筋中心距尺寸
±3mm
6
钢筋标准弯钩外型与大样偏差
±0.5mm
7
成型筋外观
平直、无损伤，表面裂纹、油污、颗粒状或片状老锈
6.2钢筋骨架制作及安装质量控制要点主要见下表

表1 钢筋骨架制作及安装尺寸偏差
序 号
项 目
允 许 偏 差
1
受力钢筋顺长度方向的净尺寸
±10mm
2
弯起钢筋的位置
±20mm
3
箍筋内边距离尺寸差
±3mm
表2 钢筋绑扎允许偏差
序号
项 目
允 许 偏 差
1
翼板主筋间距及位置偏差(拼装后检查)
≤15mm
2
底板钢筋间距及位置偏差
≤8mm
3
箍筋间距及位置偏差
≤15mm
4
梁肋箍筋的不垂直度(偏离垂直位置)
≤15mm
5
钢筋保护层厚度与设计偏差
+5mm、0
6
其他钢筋偏移量
≤20mm
7
预留芯管与任何方向偏差
距跨中4m范围≤4mm其余部位≤6mm
7、安全及环保要求
7.1安全要求
7.1.1作业区域应设警示标志，严禁非工作人员出入。
7.1.2应对机械设备进行定期检查、维修。
7.1.3钢筋加工区内按原材料区、下料区、对焊区、加工区、半成品堆区划分明确，检验状态清晰。
7.1.4钢筋对焊、电焊操作人员必须佩带防护用品。
7.1.5钢筋加工棚内各配电箱必须由专人负责管理。
7.1.6钢筋整体吊装前，应进行试吊，试吊平稳后方可起吊安装。
7.1.7钢筋整体吊装施工时，吊架下方严禁站人。
7.2环保要求
7.2.1钢筋加工产生的尾料应集中收集处理。
7.2.2生产中产生的废弃物就及时处理，运到当地环保部门指定地点弃置。
7.2.3按环保部门要求集中处理生产中产生的污水及废水。
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