普车实训学生指导用书.doc

四川省珙县职业高级中学普车教学
学生实训指导书

2013.9.1

一、课程目标
1、熟悉常用车床的规格、结构、性能、传动系统，掌握其调整方法；
2、能够合理的选用常用刀具；
3、了解车工常用工具、量具的结构，并掌握其使用方法；
4、懂得金属切削原理，并能合理的选择切削用量；
5、能合理的选择定位基准和选择中等复杂工件的装夹方法；
6、能熟练的掌握实际操作中的计算问题；
7、能对工件进行质量分析，并提出产生废品的原因和防止方法；

二、课程设计理念与思路
1、《车工工艺学》是一门专业课程，为培养学生在车削加工方面的专业技能，本课程主要以并列式的结构以项目为主线进行教学安排。根据项目教学法进行设计，项目的知识点以现场够用，管用为原则。
2、课程教学设计与先进的教学方法相结合，以项目为载体，实践与理论相结合，通过实践操作，工作任务的完成，引出问题，再通过理论学习解决问题，最后进行工作任务总结，评价，查出问题，从而不断提高现场发现问题解决问题的能力。
3、总的设计思路：根据生产实际确定教学项目→明确教学目标→安排工作任务→实际操作→理论指导→练习→总结评价。
三、内容纲要
项目
项目名称
模块名称
学时
实训学时

项目一
认识车床
模块一
车床部件与机构
4
8

模块二
分析车削加工特点
4

项目二
磨90°车刀
模块一
刃磨90°车刀
6
6

项目三
加工阶梯轴
模块一
车轴类工件用的车刀
4

14

模块二
轴类工件的装夹
2

模块三
用棒料车削加工阶梯轴
8

项目四
车削加工球体台阶轴
模块一
双手控制法车半球形
6
12

模块二
孔的车削
6

项目五
加工圆锥
模块一
车削加工外圆锥
8
14

模块二
车削加工内圆锥
4

模块三
圆锥的测量及质量分析
2

项目六
车成形面加工手柄
模块一
车削加工手柄
10
10

项目七
车削加工内外三角螺纹
模块一
车削加工外三角螺纹
12
16

模块二
车削加工内三角螺纹
4

项目八
车削加工梯形螺纹
模块一
车削加工梯形螺纹
12
16

模块二
梯形螺纹的测量及质量分析
4

项目一 认识车床
模块一 车床部件与机构
教学目标：1、系统了解车床型号；
2、了解车床的主要部件；
3、初步掌握车床的操作方法。
工作任务：了解车床、分析车床、操作车床
教学方法：任务驱动法
教学过程：
1. 下达任务。
2. 教师讲解理论知识和实践知识并边讲解边进行操作示范。
3. 强调安全注意事项
4. 学生分组，在教师监护下独立操作。
5. 教师巡视指导。
6. 教师对任务完成情况进行考核与评价。
7. 安排学生完成清洁卫生。
实训操纵方法及步骤：
1、 检查车床变速手柄是否停在空挡，操纵手柄是否停在停止位置，开合螺母手柄抬开。
2、 练习车床转速手柄选取方法。
3、 练习走刀量手柄的选取方法。
4、 分别操纵大、中、小拖板手柄。
5、 送电开机，重复练习上述2～4步骤。
6、 将各手柄打到步骤1的位置，停机断电。
表1.3
设备、工具、材料配置表
项目一
车床
工具/量具
刀具
材料
模块一
型号
数量
名称
数量
名称
数量
名称
数量
CA6140等
15

操作练习
1．床鞍、中滑板和小滑板摇动练习
（1）中滑板和小滑板慢速均匀移动，要求双手交替动作自如。
（2）分清中滑板的进退刀方向，要求反应灵活，动作准确。
2．车床的启动和停止
练习主轴箱和进给箱的变速，变换溜板箱的手柄位置，进行纵横机动进给练习。
安全及其它注意事项
1．要求每台机床都具有防护设施。
2．摇动滑板时要集中注意力，做模拟切削运动。
3．倒顺电气开关不准连接，确保安全。
4．变换车速时，应停车进行。
5．车床运转操作时，转速要慢，注意防止左右前后碰撞，以免发生事故。

项目教学评价考核点
1、 正确理解车床各部分名称及作用
2、 正确理解车床传动系统
3、 正确理解车床型号的含义
4、 掌握开车前设备检查项目
5、 掌握开车过程中的操作规程

项目二 刃磨90°车刀
教学目标：1、掌握90°车刀几何结构
2、正确选择砂轮及掌握刃磨方法
3、初步分析刀具材料的选用原则

工作任务：刃磨一把90°车刀。
教学方法：任务驱动法
教学过程：
　　1.下达任务。
　　2.教师讲解相关理论知识和实践知识并边讲解边进行操作示范。
　　3.强调安全注意事项
4.学生分组，在教师监护下独立操作。
5.教师巡视指导。
6.教师对任务完成情况进行考核与评价。

车刀结构及组成图

相关理论知识（略）
实训操作方法及步骤：
一、车刀刃磨的步骤如下：
图6-9 外圆车刀刃磨的步骤
（1）粗磨
①磨主后面，同时磨出主偏角及主后角，见图2.6a。
②磨副后面，同时磨出副偏角及副后角，见图2.6b。
③磨前面，同时磨出前角，见图2.6c。

图2.6 刃磨步骤
（2）精磨
① 修磨前面；
②修磨主后面和副后面；
③修磨刀尖圆弧，见图2.6d。
（3）刃磨车刀的姿势及方法
① 人站立在砂轮侧面，以防砂轮碎裂时，碎片飞出伤人。
② 两手握刀的距离放开，两肘夹紧腰部，这样可以减小磨刀时的抖动。
③ 磨刀时，车刀应放在砂轮的水平中心，刀尖略微上翘约3°～8°。车刀接触砂轮后应作左右方向水平线移动。当车刀离开砂轮时，刀尖需向上抬起，以防磨好的刀刃被砂轮碰伤。
磨主后面时，刀杆尾部向左偏过一个主偏角的角度，见图2.6a)；磨副后面时，刀杆尾部向右偏过一个副偏角的角度，见图2.6b)。
修磨刀尖圆弧时，通常以左手握车刀前端为支点，用右手转动车刀尾部，见图2.6d)。
二、检查车刀角度的方法
（1）目测法 观察车刀角度是否合乎切削要求，刀刃是否锋利，表面是否有裂痕和其它不符合切削要求的缺陷。
（2）量角器和样板测量法 对于角度要求高的车刀，可用此法检查，见图2.7。
三、看图2.8确定练习刀的刃磨步骤
刃磨步骤：
1.粗磨主后面和副后面。
2.粗、精磨前面。
3.精磨主、副后面。
4.刀尖磨出圆弧。
5.磨出断屑槽。 图2.7 量角器和样板测量车刀角度
图2.8
四、安全及其它注意事项
1.车刀刃磨时，不能用力过大，以防打滑伤手。
2.车刀高低必须控制在砂轮水平中心，刀头略向上翘，否则会出现后角过大或负后角等弊端。
3.车刀刃磨时应作水平的左右移动，以免砂轮表面出现凹坑。
4.在平形砂轮上磨刀时，尽可能避免磨砂轮侧面。
5.砂轮磨削表面须经常修整，使砂轮没有明显的跳动。对平形砂轮一般可用砂轮刀在砂轮上来回修整，见图2.9。
6.磨刀时要求戴防护镜。
7.刃磨硬质合金车刀时，不可把刀头部分放入水中冷却，以防刀片突然冷却而碎裂。刃磨高速钢车刀时，应随时用水冷却，以防车刀过热退火，降低硬度。
8.在磨刀前，要对砂轮机的防护设施进行检查。如防护罩壳是否齐全；有托架的砂轮，其托架与砂轮之间的间隙是否恰当等。
9.重新安装砂轮后，要进行检查，经试转后方可使用。
10.结束后，应随手关闭砂轮机电源。

图2.9 砂轮刃磨
设备、工具、材料配置表
项目二
车床
工具/量具
刀具
材料

型号
数量
名称
数量
名称
数量
名称
数量

砂轮机

90°车刀

项目教学评价考核点
1． 掌握车刀的切削部分名称。
2． 掌握车刀角度的辅助平面。
3． 掌握车刀的各部分角度。
4． 了解车刀的基本性能。
5． 掌握车刀的常用材料。
6． 掌握高速钢和合金钢车刀刃磨的砂轮名称。

项目三：车削加工阶梯轴
教学目标： 1、掌握加工轴类零件所车刀的种类和要求。
2、掌握车削加工中常用的工件装夹方法。
3、能够按照图纸完成轴类工件的车削加工。

模块一：车阶梯轴用的车刀
教学目标：（1）掌握车轴类零件常用的车刀
（2）掌握车轴类零件在不同情况下对车刀的选用原则
工作任务：选择车削轴类工件用的车刀
教学方法：任务驱动法
教学过程：
　　1.下达任务。
　　2.教师讲解相关理论知识和实践知识并边讲解边进行操作示范。
　　3.强调安全注意事项
　　4.学生分组，在教师监护下独立操作。
　　5.教师巡视指导。
　　6.教师对任务完成情况进行考核与评价。
相关理论知识（略）
实训操作方法及步骤
一．45º和90º外圆车刀的安装和使用
（1）、45º车刀的使用：
车刀安装时，左侧的刀尖必须严格对准工件的旋转中心。否则在车削平面至中心时会留有凸头或造成车刀刀尖碎裂，刀头伸出的长度约为刀杆厚度的1～1.5倍，伸出过长、刚性变差，车削时容易引起振动。

（2）90º车刀的使用
车刀安装时，应使刀尖对准工件中心，主切削刃与工件中心线垂直。如果主切削刃与工件中心线不垂直，将会导致车刀的工作角度发生变化，主要影响车刀主偏角和副偏角。
二、切断刀和车槽刀
1、切断刀

（1）高速钢切断刀
（2）硬质合金切断刀
（3）弹性切断刀
2、车槽刀
车一般外槽的车槽刀的角度和形状与切断刀基本相同。车狭窄的外槽时，车槽刀的主切削刃宽度应和槽宽相等，但刀头长度只要稍大于槽深即可。

图3.3 切断刀的使用

3、切断刀的安装
切断刀装夹是否正确对切断工件能否顺利进行切断的工件平面是否平直有直接的关系所以切断刀的安装要求严格
（1） 切断实心工件时切断刀的主刀刃必须严格对准工件中心刀头中心线与轴线垂直。
（2） 为了增加切断刀的强度刀杆不宜伸出过长以防震动。

图3.4 切断刀的安装

图3.5 切断方法
4、切断方法
(1) 用直进法切断工件：所谓直进法是指垂直于工件轴线方向切断，这种切断方法切断效率高，但对车床刀具刃磨装夹有较高的要求，否则容易造成切断刀的折断。
(2) 左右借刀法切断工件：在切削系统（刀具、工件、车床）刚性等不足的情况下可采用左右借刀法切断工件，这种方法是指切断刀在径向进给的同时，车刀在轴线方向反复的往返移动直至工件切断。
（3）反切法切断工件
反切法是指工件反转车刀反装这种切断方法易用于较大直径工件其优点
A： 反转切断时作用在工件上的切削力于主轴重力方向一直向下因此主轴不容易产生上下跳动所以切断工件比较平稳
B： 切削从下面流出不会堵塞在切削槽中因此能比较顺利的切削
但必须指出在采用反切法时卡盘与主轴的连接部分必须由保险装置否则卡盘会因倒车而脱离主轴产生事故
5、切断刀和切槽刀几何角度

切断刀和切槽刀几何角度
前角 切断中碳钢， у0 =200－300 切断铸铁 у0 = 0-100
主后角 α0=6-8
主偏角 切断刀以横向进给为主 k=900
副偏角 k／=10－1.30
副后角 α0／=10－30
刀头宽度 刀头不能磨的太宽，不但浪费工件材料而且会使刀具强度降低引起
刀头宽度与工件直径有关，一般按经验公式计算
a=（0.5－0.6）√D
a 为刀头宽度 单位 毫米
D 工件直径 单位 毫米
刀头长度 刀头长度L不宜过长易引振动和刀头折断，刀头长度L可按下式计
L=H+（2+3）
L 刀头长度 单位 毫米
H 切入深度 切断实心工件时，切入深度等于工件的半径
切断空心工件时，切入深度等于工件的壁厚
5、容易产生的问题和注意事项
1 被切工件的平面产生凹凸其原因是
（1）切断刀两侧的刀尖刃磨或磨损不一致造成让刀，因而使工件平面产生凹凸。
（2）窄切断刀的主刀刃与工件轴心线有较大的夹角，左侧刀尖有磨损现象进给时在侧向切削力的作用下刀头易产生偏斜，势必产生工件平面内凹。
（3）主轴轴向串动。
（4）车刀安装歪斜或副刀刃没磨直。
2 切断时产生震动
（1）主轴和轴承之间间隙过大。
（2）切断的棒料过大在离心力的作用下产生震动。
（3）切断刀远离支撑点。
（4）工件细长切断刀刃口太宽。
（5）切断是转速过高进给量过小。
（6）切断刀伸出过长。
3 切断刀折断的原因

图3.7 切断刀折断的原因
（1）工件装夹不牢靠切割点远离卡盘在切削力作用下工件抬起造成刀头折断。
（2）切断时排屑不良铁屑堵塞造成刀头载荷过大时刀头折断。
（3）切断刀的副偏角副后角磨的太大削弱了刀头强度使刀头折断。
（4）切断刀装夹跟工件轴心线不垂直主刀刃与轴线不等高。
（5）进给量过大切断刀前角过大。
（6）床鞍中小滑板松动切削时产生扎刀致使切断刀折断。
4 切割前应调整中小滑板的松紧一般以紧为好。
5 用高速钢刀切断工件时应浇注切削液，这样可以延长切断刀的使用寿命；用硬质合金切断工件时，中途不准停车否则刀刃易碎裂。
6 一夹一顶或两顶尖安装工件是不能把工件直接切断的，以防切断时工件飞出伤人。
7 用左右借刀法切断工件时，借刀速度应均匀，借刀距离要一致。
设备、工具、材料配置表
项目三
车床
工具/量具
刀具
材料
模块一
型号
数量
名称
数量
名称
数量
名称
数量

90°车刀

车槽刀

书面练习
车外圆时粗车和精车的刀具有什么不同，它们可以互换使用么？
项目教学评价考核点
1、 掌握45°外圆刀的使用。
2、 掌握90°车刀的使用。
3、 掌握切断刀的使用。
4、 掌握切槽刀的使用。

模块二：轴类工件的装夹
教学目标：（1）掌握使用三爪卡盘和顶尖装夹工件
（2）掌握用中心钻钻中心孔
工作任务：对工件在车床上运用一夹一顶方法进行装夹
教学方法：任务驱动法
教学过程：
　　1.下达任务。
　　2.教师讲解相关理论知识和实践知识并边讲解边进行操作示范。
　　3.强调安全注意事项
　　4.学生分组，在教师监护下独立操作。
　　5.教师巡视指导。
　　6.教师对任务完成情况进行考核与评价。
相关理论知识（略）
实训操作方法及步骤：
一、三爪卡盘的拆装操作
1.卡盘工作原理：自定心卡盘是车床上的常用工具，它的结构和形状见上图。当卡盘扳手插入小锥齿轮2的方孔中转动时，就带动大锥齿轮3旋转。大锥齿轮3背面是平面螺纹，平面螺纹又和卡爪4的端面螺纹啮合，因此就能带动三个卡爪同时作向心或离心移动。
2.定心卡盘的规格
常用的公制自定心卡盘规格有：150、200、250。
3.自定心卡盘的拆装步骤
（1）拆自定心卡盘零部件的步骤和方法： 图3.5 三爪卡盘的结构
①松去三个定位螺钉6，取出三个小锥齿轮2；
②松去三个紧固螺钉7取出防尘盖板5和带有平面螺纹的大锥齿轮3。
（2）装三个卡爪的方法 装卡盘时，用卡盘扳手的方榫插入小锥齿轮的方孔中旋转、带动大锥齿轮的平面螺纹转动。当平面螺纹的螺口转到将要接近壳体槽时，将1号卡爪装入壳体槽内。其余两个卡爪按2号3号顺序装入，装的方法与前相同。
4．卡盘在主轴上装卸练习
（1） 装卡盘时，首先将连接部分擦净，加油确保卡盘安装的准确性。
（2） 卡盘旋上主轴后，应使卡盘法兰的平面和主轴平面贴紧。
（3） 卸卡盘时，在操作者对面的卡爪与导轨面之间放置一定高度的硬木块或软金属，然后将卡爪转至近水平位置，慢速倒车冲撞。当卡盘松动后，必须立即停车，然后用双手把卡盘旋下。
二、装夹轴类工件的方法
1.用四爪单动卡盘装夹
由于单动卡盘的四个卡爪各自独立运动，所以工件装夹时必须将加工部分的旋转中心找正到与车床主轴旋转中心重合才可以车削。单动卡盘找正比较费时，但夹紧力较大，所以适合用于装夹大型或形状不规则的工件。单动卡盘可以装成正爪或反爪两种形式，反爪用来装夹直径比较大饿工件。
2、 用三爪卡盘装夹
自定心卡盘的三个卡爪是同步运动的，能自动定心，工件装夹后一般不需找正。但较长的工件离卡盘远端的旋转中心不一定与车床主轴的旋转中心重合，这时必须找正，如卡盘使用时间较长而精度下降后，工件加工部位的精度要求较高时，也必须找正。自定心卡盘装夹工件方便、省时，但夹紧力没有单动卡盘大，所以适用于装夹外形规则的中、小型工件。
3、用两顶尖装夹
对于较长的或必须经过多次装夹才能加工好的工件、如长轴、长丝杆等的车削，或工序较多，在车削后还要铣削或磨削加工，为了保证每次装夹时的装夹精度（如同轴度要求），可用两顶尖装夹。两顶尖装夹工件方便，不需找正，装夹精度高。
4、用一夹一顶装夹
用两顶尖装夹工件虽然精度很高，但刚性较差，影响切削用量的提高。因此，车削一般轴类工件，尤其是较重的工件，不能用两顶尖装夹，而用一夹一顶装夹用顶尖装夹工件，必须先在工件的端面钻出中心孔。

安全及其它注意事项
1、 在主轴上安装卡盘时，应在主轴孔内插一铁棒，并垫好床面护板，防止砸坏床面。
2、 安装三个卡爪时，应按逆时针方向顺序进行，并防止平面螺纹转过头。
3、 装卡盘时，不准开车，以防危险。

项目教学评价考核点
1、 掌握三爪卡盘的工作原理。
2、 理解四爪卡盘的工作原理。
3、 掌握钻中心孔及顶尖的使用。

模块三：用棒料车削加工阶梯轴
教学目标：（1）掌握车床的操作方法
（2）理解不同加工面的刀具选择原理
（3）能正确控制粗车余量
（4）能正确控制精车的尺寸精度
（5）掌握轴类零件的测量方法
工作任务：按照图纸要求加工阶梯轴，并对工件尺寸进行测量。
教学方法：任务驱动法
教学过程：
　　1.下达任务。
　　2.教师讲解相关理论知识和实践知识并边讲解边进行操作示范。
　　3.强调安全注意事项
　　4.学生分组，在教师监护下独立操作。
　　5.教师巡视指导。
　　6.教师对任务完成情况进行考核与评价。

相关理论知识（略）

图3.6 刻度盘的操作
实训操作方法及步骤
一、量具的刻线原理及使用
轴类工件的尺寸常用游标卡尺或千分尺测量。
1.游标卡尺
游标卡尺的式样很多，常用的有两用游标卡尺和双面游标卡尺。以测量精度上分又有0.1㎜（1/10）精度游标卡尺，0.05（1/2）精度游标卡尺和0.02（1/51）精度游标卡尺。
（1）0.1㎜（1/10）精度游标卡尺刻线原理
尺身每小格为1㎜，游标刻线总长为9㎜，并等分为10格，因此每格为9/10=0.9㎜，则尺身和游标相对一格之差为1－0.9=0.1㎜，所以它的测量精度为0.1㎜。
（2）0.05㎜（1/20）精度游标卡尺刻线原理
尺身每小格为1㎜，游标刻线总长为39㎜，并等分为20格，因此每格为39/20=1.95㎜，则尺身和游标相对一格之差为2－1.95=0.05㎜，所以它的测量精度为0.05㎜。
（3）0.02㎜（1/50）精度游标卡尺刻线原理
尺身每小格为1㎜，游标刻线总长为49㎜，并等分为50格，因此每格为49/50=0.98㎜，则尺身和游标相对之差为1－0.98=0.02㎜，所以它的测量精度为0.02㎜。
（4）游标卡尺读数方法：
首先读出游标零线，在尺身上多少毫米的后面，其次看游标上哪一条刻线与尺身上的刻线相对齐，把尺身上的整毫米数和游标上的小数加起来，即为测量的尺寸读数。
（5）游标卡尺的使用方法和测量范围：
游标卡尺的测量范围很广，可以测量工件外径、孔径、长度、深度以及沟槽宽度等，测量工件的姿势和方法见图3.7。
2.千分尺
千分尺（或百分尺）是生产中最常用的精密量具之一，它的测量精度一般为0.01㎜，但由于测微螺杆的精度和结构上的限制，因此其移动量通常为25㎜，所以常用的千分尺测量范围分别为0～25㎜，25～50㎜，50～75㎜，75～100㎜…每隔25㎜为一档规格。根据用途的不同，千分尺的种类很多，有外径千分尺、内径千分尺、内测千分尺、游标千分尺、螺纹千分尺和壁厚千分尺等等，它们虽然用途不同，但都是利用测微螺杆移动的基本原理。这里主要介绍外径千分尺。
千分尺有尺架、踮座、测微螺杆、锁紧装置、固定套管、微分筒和测力装置等组成。
千分尺在测量前，必须校正零位，如果零位不准，可用专用扳手调整。
（1）千分尺的工作原理：
千分尺测微螺杆的螺距为0.5㎜，固定套筒上刻线距离，每格为0.5㎜（分上下刻线），当微分筒转一周时，测微螺杆就移动0.5㎜，微分筒上的圆周上共刻50格，因此当微分筒转一格时（1/50转），测微螺杆移动0.5/50=0.01㎜，所以常用的千分尺的测量精度为0.01㎜。
（2）千分尺的读数方法：
① 先读出固定套管上露出刻线的整毫米数和半毫米数；
② 看准微分筒上哪一格与固定套管基准线对齐；
③ 把两个数加起来，即为被测工件的尺寸。

图3.7 游标卡尺的测量使用

二、用手动进给车削外圆、平面和倒角
1、车平面的方法：开动车床使工件旋转，移动小滑板或床鞍控制进刀深度，然后锁紧床鞍，摇动中滑板丝杠进给、由工件外向中心或由工件中心向外进给车削。见图3.8。
图3.8 车外圆、平面和倒角
2、车外圆的方法：
①移动床鞍至工件的右端、用中滑板控制进刀深度、摇动小滑板丝杠或床鞍纵向移动车削外圆，一次进给完毕，横向退刀，再纵向移动刀架或床鞍至工件右端，进行第二、第三次进给车削，直至符合图样要求为止。
②再在车削外圆时，通常要进行试切削和时测量。其具体方法是：根据工件直径余量的二分之一作横向进刀，当车刀在纵向外圆上进给2毫米左右时，纵向快速退刀，然后停车测量，（注意横向不要退刀）。然后停车测量，如果已经符合尺寸要求，就可以直接纵向进给进行车削，否则可按上述方法继续进行试切削和试测量，直至达到要求为止。
③为了确保外圆的车削长度，通常先采用刻线痕法，后采用测量法进行，即在车削前根据需要的长度，用钢直尺、样板或卡尺及车刀刀尖在工件的表面刻一条线痕。然后根据线痕进行车削，当车削完毕，再用钢直尺或其他工具复测。
3、倒角、当平面、外圆车削完毕，然后移动刀架、使车刀的切削刃与工件的外圆成45º夹角，移动床鞍至工件的外圆和平面的相交处进行倒角，所谓1×45º是指倒角在外圆上的轴向距离为1mm.
三、机动进给车削外圆和平面
机动进给比手动进给又很多的优点，如操作力，进给均匀，加工后工件表面粗糙度小等。但机动进给是机械传动，操作者对车床手柄位置必须相当熟悉，否则在紧急情况下容易损坏工件或机床，使用机动进给的过程如下：
纵向车外圆过程如下：
启动机床工件旋转 à 试切削à 机动进给 à 纵向车外圆à 车至接近需要长度时停止进给 à 改用手动进给 à 车至 长度尺寸 à 退刀 à 停车。
横向车平面过程如下：
启动机床工件旋转 à 试切削à 机动进给 à 横向车平面 à车至工件中心时停止进给 à 改用手动进给 à 车至工件中心à 退刀 à 停车。
工件材料长度余量较少或一次装夹不能完成切削的光轴，通常采用调头装夹。再用接刀法车削，掉头接刀撤消的工件，一般表面有接刀痕迹，有损表面质量和美观。但由于找正工件是车工的基本功，因此必须认真学习。
1、接刀工件的装夹找正和车削方法：
装夹接刀工件时，找正必须从严要求，否则会造成表面接刀偏差，直接影响工件质量，为保证接刀质量，通常要求车削工件的第一头时，车的长一些，调头装夹时，两点间的找正距离应大些。工件的第一头精车至最后一刀时，车刀不能直接碰到台阶，应稍离台阶处停刀，以防车刀碰到台阶后突然增加切削量，产生扎刀现象。调头精车时，车刀要锋利，最后一刀精车余量要小，否则工件上容易产生凹痕。
2、控制两端平行度的方法：
以工件先车削的一端外圆和台阶平面为基准，用划线盘找正，找正的正确与否，可在车削过程中用外径千分尺检查，如发现偏差，应从工件最薄处敲击，逐次找正。
四、车削台阶的方法
在同一工件上有几个直径大小不同的圆柱体连接在一起象台阶一样，就称它为台阶工件，俗称台阶为“肩胛”。台阶工件的车削，实际上就是外圆和平面车削的组合，因此在车削时必须注意兼顾外圆的尺寸精度和台阶长度的要求。
1、 台阶工件的技术要求
台阶工件通常和其他零件结合使用，因此它的技术要求一般有以下几点：
（1）、各档外圆之间的同轴度
（2）、外圆和台阶平面的垂直度
（3）、台阶平面的平面度
（4）、外圆和台阶平面相交处的清角
2、车刀的选择和装夹
车削台阶工件，通常使用90º外圆车刀。
车刀的装夹应根据粗、精车和余量的多少来区别，如粗车时余量多，为了增加切削深度，减少刀尖压力，车刀装夹可取主偏角小于90º为宜。精车时为了保证台阶平面和轴心线的垂直，应取主偏角大于90º。
3、车削台阶工件的方法
车削台阶工件时，一般分粗精车进行，粗车时的台阶长度除第一档台阶长度略短些外（留精车余量）其余各档可车至长度，精车台阶工件时，通常在机动进给精车至近台阶处时，以手动进给代替机动进给，档车至平面时，然后变纵向进给为横向进给，移动中滑板由里向外慢慢精车台阶平面。以确保台阶平面和轴心线的垂直。
4、台阶长度的测量和控制方法
车削前根据台阶的长度先用刀尖在工件表面刻线痕，然后根据线痕进行粗车。当粗车完毕后，台阶长度已经基本符合要求，在精车外圆的同时，一起控制台阶长度，其测量方法通常用钢直尺检查，如精度较高时，可用样板，游标深度尺等测量。
５、工件的调头找正和车削
根据习惯的找正方法，应先找正近卡爪处工件外圆，后找正台阶处反平面，这样反复多次找正才能进行切削，当粗车完毕时，宜在进行一次复查，以防粗车时发生移位。

五、看图和确定练习件的加工步骤：
图3.9
加工步骤：
1、 用卡盘夹住工件外圆长20左右，找正夹紧。
2、 粗车平面及外圆φ47长40（留精车余量）。
3、 精车平面及外圆φ47长37，倒角1×450。
4、 调头夹住外圆φ47一端，长20左右，找正夹紧。
5、 粗车平面及外圆φ38，（留精车余量）。
6、 精车平面及外圆φ48长20，倒角1×450。
7、 粗车、精车φ32长10。
8、 检查卸车。
设备、工具、材料配置表
项目三
车床
工具/量具
刀具
材料
模块三
型号
数量
名称
数量
名称
数量
名称
数量
CA6140等

游标卡尺

90°车刀
15
φ40×60棒料

45°车刀

六、容易产生的问题和注意事项
1、工件平面中心留有凸头，原因是刀尖没有对准工件中心，偏高或偏低。
2、平面不平有凹凸，产生原因是进刀量过深、车刀磨损，滑板移动、刀架和车刀紧固力不足，产生扎刀或让刀。
3、车外圆产生锥度，原因有以下几种：
（1） 用小滑板手动进给车外圆时，小滑板导轨与主轴轴线不平行。
（2） 车速过高，在切削过程中车刀磨损。
（3） 摇动中滑板进给时，没有消除空行程。
（4） 车削表面痕迹粗细不一。主要是手动进给不均匀。
（5） 变换转速时应先停车，否则容易打坏主轴箱内的齿轮。
（6） 切削时应先开车，后进刀。切削完毕时先退刀后停车，否则车刀容易损坏。
4、测量过程中的注意事项
（1） 使用游标卡尺测量时，测量平面要垂直于工件中心线，不许敲打卡尺或拿游标卡尺勾铁屑。
（2） 工件转动中禁止测量。
（3） 使用千分尺要和游标卡尺配合测量，即：卡尺量大数，千分尺量小数。
（4） 测量时左右移动找最小尺寸，前后移动找最大尺寸，当测量头接触工件时可使用棘轮，以免造成测量误差。
（5） 用前须校对“零”位，用后擦净涂油放入盒内。
（6） 不要把卡尺、千分尺与其它工具，刀具混放，更不要把卡尺、千分尺当卡规使用，以免降低精度。
（7） 千分尺不允许测量粗糙表面

项目教学评价考核点
（1） 掌握粗车及精车的概念。
（2） 掌握轴类工件的测量方法。
（3） 掌握手动进给车外圆、平面和倒角的方法。
（4） 掌握机动进给车外圆和平面的方法。
（5） 掌握车台阶的方法。

项目四：车削加工轴承套
教学目标： 1、掌握孔的车削加工方法。
2、掌握孔径的测量方法。

模块一：车孔
教学目标：（1）掌握内孔车刀的几何形状与加工原理
（2）掌握车孔的关键技术
工作任务
对毛坯料车孔
教学方法：任务驱动法
教学过程：
　　1.下达任务。
　　2.教师讲解相关理论知识和实践知识并边讲解边进行操作示范。
　　3.强调安全注意事项
　　4.学生分组，在教师监护下独立操作。
　　5.教师巡视指导。
　　6.教师对任务完成情况进行考核与评价。

相关理论知识（略）
实训操作及步骤
一、钻孔

图4.1 麻花钻

1.麻花钻的选用

为了防止钻头产生晃动，可以在刀架上夹一挡铁，支持钻头头部，帮助钻头定中心，其方法是，先用钻头钻入工件端面（少量），然后用挡铁支顶，见钻头逐渐不晃动时，继续钻削即可，但挡铁不能把钻头顶过工件中心，否则容易折断钻头，当钻头以正确定心时，挡铁即可退出。
2.用小麻花钻钻孔时，一般先用中心钻定心，再用钻头钻孔，这样加工的孔，同轴度较好。

二、车孔(镗孔)
1、内孔车刀
车孔也叫镗孔，内孔车刀通常也叫做内孔镗刀。内孔镗刀的切削部分基本上与外圆车刀相似。只是多了一个弯头而已。
镗刀分类 根据刀片和刀杆的固定形式，镗刀分为整体式和机械夹固式：
（1） 整体式镗刀 整体是镗刀一般分为高速钢和硬质合金两种。高速钢整体式镗刀，刀头、刀杆都是高速钢制成。硬质合金整体式镗刀，只是在切削部分焊接上一块合金刀头片，其余部分都是用碳素钢制成。
（2） 机械夹固镗刀 机械夹固镗刀由刀排、小刀头、紧固螺钉组成，其特点是能增加刀杆强度，节约刀杆材料，即可安装高速钢刀头，也可安装硬质合金刀头。使用时可根据孔径选择刀排，因此比较灵活方便

（1） 通孔镗刀 其主偏角取45０—75０，副偏角取10０—45０，后角取8０—12０。为了防止后面跟孔壁摩擦，也可磨成双重后角。
（2） 盲孔镗刀 其主偏角取90０—93０，副偏角取3０—6０，后角取8０—12０。
前角一般在主刀刃方向刃磨，对纵向切削有利。在轴向方向磨前角，对横向切削有利，且精车时，内孔表面比较。（1）通孔车刀 几何形状与外圆刀相似，主偏角60-75度，副偏角15-30度，磨有两个后角。

图4.8 内孔车刀的角度
2、车孔的关键技术
车孔的关键技术四解决内孔车刀的刚性和排屑问题。增加内孔车刀的刚性主要采取以下两项措施：
(1)．尽量增加刀杆的截面积
一般的内孔车刀有一个缺点，刀杆的截面积小于孔截面积的1/4，如果让内孔车刀的刀尖位于刀杆的中心线上，这样刀杆的截面积就可达到最大程度。
(2)．刀杆的伸出长度尽可能缩短
如果刀杆伸出太长，就会降低刀杆刚性，容易引起振动。因此，为了增加刀杆刚性，刀杆伸出长度只要略大于孔深即可。而且要求刀杆的伸长能根据孔深度加以调整。
3. 切削用量的选择：切削时，由于车刀刀尖先切入工件，因此其受力较大，再加上刀尖本身强度
差，所以容易碎裂，其次由于刀杆细长，在切削力的影响下，吃刀深了，容易弯曲振动。我们一般练习的孔径在20---50mm之间，切削用量可参照以下数据选择：

粗车：n 400---500转/分 精车 n 600---800转/分
f 0.2---0.3mm f 0.1mm左右
ap 1---3mm ap 0.3mm左右
4、镗孔车刀的安装

1） 镗孔车刀安装时，刀尖应对准工件中心或略高一些，这样可以避免镗刀受到切削压力下弯产生扎刀现象，而把孔镗大。
2) 镗刀的刀杆应于工件轴心平行，否则镗到一定深度后，刀杆后半部分会与工件孔壁相碰。
3) 为了增加镗刀刚性，防止振动，刀杆伸出长度尽可能短一些，一般比工件空深长5～10mm。
4) 为了确保镗孔安全，通常在镗孔前把镗刀在孔内试走一遍，这样才能保证镗孔顺利进行。
5) 加工台阶孔时，主刀刃应和端面成30～50的夹角，在镗削内端面时，要求横向有足够的退刀余地