安全风险分级管控报告.doc

安全风险分级管控汇报

编制：刘康军
审核：董树友
同意: 吴瑞东

山东荣华生物科技有限企业
一月

目 录
1.合用范围  1
2.编制根据 3
3.职责分工 3
4.术语和定义 4
4.1危险源 4
4.2风险度 2
4.3风险辨识 2
4.4风险评估/评价 3
4.5风险分级 3
4.6风险管控 3
4.7风险信息 3
5.风险点识别措施 5
5.1工作危害分析法（JHA） 5
5.2安全检查表分析法（SCL） 6
5.3风险等级划分 6
6.风险控制措施筹划 9
7.风险培训 9

附件： 
附件1 风险分级管控清单
附件2 风险点识别过程记录
2.1作业活动清单
2.2工作危害分析（JHA）评价表
2.3设备、设施、器材台账
2.4安全检查分析(SCL)评价表

山东荣华生物科技有限企业文献

有关成立风险管控组织、开展风险评价告知

为贯彻“安全第一、防止为主、综合治理”安全生产方针，开展风险分级管控及隐患排查双体系建设，完善我企业安全生产原则化工作，通过定期风险评价可以精确判断生产装置存在重要危险、有害原因等，及时提出对应控制手段和防护措施，企业根据实际状况决定成立风险评价小组。
1、风险评价目：
通过事先分析、评价、制定风险控制措施，实行管理关口前移，事前防止，精确管理，到达消减危害，控制风险，遏制事故，防止人身伤害、死亡、职业病、财产损失和工作环境破坏。
2、风险评价组织：
组 长： 董树友
副组长： 刘崇升
成 员： 周建龙、刘康军
3、危害识别（风险评价）范围：
合用于山东荣华生物科技有限企业所有生产经营区域。
4、评价时机：
(1)常规活动每年一次。
(2)非常规活动开始之前，遇有下列状况应在开始之前：
1) 项目规划、设计和建设、投产、运行等阶段；　　
2) 常规和异常活动；　　
3) 事故及潜在紧急状况；　　
4) 所有进入作业场所人员活动；　　
5) 原材料、产品运送和使用过程；　　
6) 作业场所设施、设备、车辆、安全防护用品；　　
7) 人为原因，包括违反安全操作规程和安全生产规章制度；　　
8) 丢弃、废弃、拆除与处置；　　
9) 气候、地震及其他自然灾害等
5、评价措施
根据我企业实际状况，选择工作危害表分析（JHA）、安全检查表法（SCL），采用矩阵法划分风险等级。
6、评价根据：
（1） 有关安全法律、法规、规范、技术原则。
（2） 我企业安全管理制度、操作规程。
（3） 协议规定。
7、 职责与分工
（1） 根据风险评价准则，从影响人、财产和环境等三个方面也许性和严重程度，定期和及时对作业活动和设备设施进行危险、有害原因识别和风险评价分析。
（2） 企业成立风险评价小组，小组组员由我司各级管理人员和基层班组长、员工骨干构成。
（3） 董树友负责组织危险、有害原因风险识别、评价、更新和控制管理工作，负责审批危险、有害原因识别和风险评价结论。
（4）刘崇升负责编制危险、有害原因识别和风险评价表，最终形成评价汇报，上报物联网系统；指导各部门开展危险、有害原因风险识别、评价，负责各部门风险评价记录审查与控制效果有效性验证。定期进行风险信息更新。
（5）各部门分别负责分管区域生产活动危险、有害原因识别、评价、更新和控制管理。
（6） 各级员工应积极参与所从事生产活动危险、有害原因识别、评价工作。积极参与企业和部门组织有关培训，掌握基本分析评价措施，自行评价。

山东荣华生物科技有限企业
1月15日

1.合用范围
本实行方案合用于山东荣华生物科技有限企业范围内风险识别、评价、分级、管控。
2.编制根据
《山东省生产经营单位安全生产主体责任规定》（省政府令第260号，修订版）
《有关建立完善风险管控和隐患排查治理双重防止机制告知》（鲁政办字〔〕36号）
《有关深化安全生产隐患大排查快整改严执法集中行动推进企业安全风险管控工作告知》（鲁安发〔〕16号）
《有关印发非煤矿山等行业（领域）风险分级管控与隐患排查治理体系建设实行指南告知>（鲁政办字【】65号）
我司《安全生产管理制度》
3.职责分工
企业安全管理小组是山东荣华生物科技有限企业安全风险分级管控体系建设领导机构，详细负责企业安全风险分级管控体系建设组织领导和统筹协调，支持宣传推广企业安全风险分级管控体系建设，保证明现“全员、全过程、全方位、全天候”风险管控。
安全风险分级体系建设小组设在安全科。
组长职责：负责安排协调安全风险分级体系建设工作，负责考核各负责人责任贯彻状况。
副组长职责：负责体系建设工作组织协调、过程培训、技术指导，完毕企业安全风险分级管控文献编制，对体系建设过程中各部门提出奖惩提议。
组员职责：详细贯彻本部门安全风险分级体系建设过程中详细工作，完毕各自区域内风险点识别、风险分级及风险评价，对评价成果负责。
其他部门：按照“分级管理、分线负责”、“管业务必须管安全”原则，企业生产、工艺、设备、电气等部门及人员积极按照企业布署，完毕本部门、本业务范围内风险点识别、风险分级及风险评价，对评价成果负责。
4.术语和定义
4.1危险源
又称风险点，也许导致人员伤害和（或）健康损害本源、状态或行为，或它们组合。
4.2 风险度
是指生产安全事故发生也许性,与随之引起人身伤害和（或）健康损害和（或）财产损失组合。风险有两个重要特性，即也许性和严重性。也许性，是指危险状况发生概率。严重性，是指危险状况一旦发生后，将导致人员伤害和经济损失大小和程度。
4.3 风险辨识
识别组织整个范围内所有存在风险并确定其特性过程。
4.4 风险评估/评价
对危险源导致风险进行评估、对既有控制措施充足性加以考虑以及对风险与否可接受予以确定过程。
4.5 风险分级
对危险源所伴随风险进行定量或定性评价，对评价成果进行划分等级。
4.6风险管控
根据风险评估等级成果及经营运行状况等，确定不可接受风险，制定并贯彻控制措施，将风险尤其是重大风险控制在可以接受程度。在选择风险控制措施时应考虑：⑴可行性；⑵安全性；⑶可靠性；并应包括：⑴工程技术措施；⑵管理措施；⑶培训教育措施；⑷个体防护措施。
4.7风险信息
是指包括危险源（危险点）名称、类型、存在位置、目前状态以及伴随风险大小、等级、所需管控措施等一系列信息综合。
5.风险点识别措施
5.1工作危害分析法（JHA）
重要目是防止从事某项作业活动人员、设备和其他系统受到影响或损害。该措施包括作业活动划分、选定、危害原因识别、风险评估、鉴定风险等级、制定控制措施等内容。
5.1.1作业活动划分
按生产流程阶段、地理区域、装置、作业任务、生产阶段／服务阶段或部门划分，也可结合起来进行划分。如：
（1）平常操作：工艺操作、设备设施操作、现场巡检。
（2）异常状况处理：停水、停电、停气（汽）、停风、停止进料处理，设备故障处理。
（3）开停车：开车、停车及交付前安全条件确认。
（4）作业活动：动火、受限空间、高处、临时用电、动土、断路、吊装、盲板抽堵等特殊作业；装车、卸车、正常开车、正常停车、紧急停车等其他作业。
（5）管理活动：变更管理、现场监督检查、应急演习等。
5.1.2作业危害分析重要环节
（1）划分并确定作业活动，填入《作业活动清单》（表1）。
表1 作业活动清单
JHA表编号
岗位/地点
作业活动
备注
1

2

（2）将作业活动分解为若干个相连工作环节（注：应按实际作业划分，明确作业时怎样进行，对操作人员能起到指导作）。
（3）辨识每一环节潜在危害填入《工作危害分析（JHA）评价表》（表2）。
表2 工作危害分析（JHA）评价表
单位： 工作岗位： 工作任务：
分析人员： 分析日期： 审核人： 审核日期：
序号
工作
环节
危害原因或潜在危害（作业环境、人物管理）
重要
后果
既有安全控制措施
L
S
R
提议改正措施

可以从能量和物质角度进行提醒。其中从能量角度可以考虑机械能、电能、热能等。例如：机械能可导致物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、高处坠落、坍塌等；热能可导致灼烫、火灾；电能可导致触电。从物质角度可以考虑可燃性物质、粉尘物质等。
（4）识别既有安全控制措施，可以从技术工程控制、管理措施和教育培训、个体防护各方面考虑。假如这些控制措施局限性以控制此项风险，应提出提议控制措施。
5.2 安全检查表分析法（SCL）
针对拟分析对象列出某些项目，识别出一般工艺设备和操作有关已知类型危险、有害原因、设计缺陷以及事故隐患，查出各层次不安全原因，确定检查项目；
5.2.1安全检查表分析环节
（1）列出《设备、设施、器材台账》(表3)。
表3 设备、设施、器材台账
序号
设备名称
规格
材质
数量
操作条件
备注

（2）确定编制人员。包括熟悉系统各方面人员，如工段长、技术员、设备员、安全员等。
（3）熟悉系统。包括系统构造、功能、工艺流程、操作条件、布置和已经有安全卫生设施。
（4）搜集资料。搜集有关安全法律、法规、规程、原则、制度及本系统过去发生事故资料，作为编制安全检查表根据。
（5）鉴别危害原因。按功能或构造将系统划分为子系统或单元，逐一分析潜在危险原因。
（6）列出安全检查分析评价表。针对危险原因和有关规章制度、以往事故教训以及本单位检查，确定安全检查表要点和内容，填入《安全检查分析（SCL）评价表》（表4）。
表4 安全检查分析（SCL）评价表
工作岗位： 设备名称及位号：
分析人员： 评价人员： 日期：
序号
检查项目
检查原则
不符合原则重要后果
既有安全控制措施
L
S
R
提议改善措施

5.3 风险等级划分-风险矩阵法
通过JHA\SCL识别出每个作业活动设备设施也许存在危害，并鉴定这种危害也许产生后果及产生这种后果也许性，两者相乘，得出所确定危害风险。然后进行风险分级，根据不一样级别风险，采用对应风险控制措施。
风险数学体现式为：R=L×S
其中：R—代表风险度；L—代表发生伤害也许性；S—代表发生伤害后果严重程度。
事故发生也许性L判断准则
等级
标 准
5
在现场没有采用防备、监测、保护、控制措施，或危害发生不能被发现（没有监测系统），或在正常状况下常常发生此类事故或事件。
4
危害发生不轻易被发现，现场没有检测系统，也未发生过任何监测，或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不妥，或危害发生或预期状况下发生
3
没有保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），或未严格按操作程序 执行，或危害发生轻易被发现（现场有监测系统），或曾经作过监测，或过去曾经发生类似事故或事件。
2
危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防备控制措施，并能有效执行，或过去偶尔发生事故或事件。
1
有充足、有效防备、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相称高，严格执行操作规程。极不也许发生事故或事件。

事件后果严重性S鉴别准则
等级
法律、法规及其他规定
人 员
财产损失/万元
停工
企业形象
5
违反法律、法规和原则
死亡
≥30
生产装置停工
行业内影响
4
潜在违反法规和原则
丧失劳动能力
≥20
2套装置停工、或设备停工
地区影响
3
不符合上级企业或行业安全方针、制度、规定等
截肢、骨折、听力丧失、慢性病
≥10
部分设备停工
企业内及周围范围影响
2
不符合企业安全操作程序、规定
轻微受伤、间歇不舒适
＜10
受影响不大，几乎不停工
车间内影响
1
完全符合
无伤亡
无损失
没有停工
形象没有受损
安全风险等级鉴定准则及控制措施R
风险度
等级
应采用行动/控制措施
实行期限
20-25
1级
巨大风险
在采用措施减少危害前，不能继续作业，对改善措施进行评估
立即
15-16
2级
重大风险
采用紧急措施减少风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估
立即、近期整改
9-12
3级
中等
可考虑建立目、建立操作规程，加强培训及沟通
2 年内治理
4-8
4级
可接受
可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期检查
有条件、有经费时治理
< 4
5级
轻微或可忽视风险
无需采用控制措施
需保留记录
表4 风险矩阵表

严
重
性
（S）
5
低
中
高
很高
很高
4
低
低
中
高
很高
3
较低
低
中
中
高
2
较低
低
低
低
中
1
较低
较低
较低
低
低
风险度（R）
1
2
3
4
5
也许性（L）
我司方案采用风险矩阵法将危险源分为5级：
风
险
等
级
判
定
方
法

巨大
（很高）
重大
（高）
中度
（中）
轻度
（低）
忽视
（较低）
采用LS法
1级
2级
3级
4级
5级
危险色度
红色
橙色
黄色
蓝色
蓝色
控制措施
极其危险，必须立即整改，不能继续作业。
企业对重大及以上风险危害原因应重点控制管理。
企业、部室（车间上级单位）应引起关注。

车间、科室应引起关注。
员工应引起注意。
根据风险管控指南规定，企业在组织上报风险点风险级别时将风险矩阵法识别4级风险、5级风险合并为4级风险。
如下情形应直接确定为重大（D级\2级\橙色）风险：
（1）开停车作业、非正常工况操作。
（2）波及重点监管化工工艺重要装置。
6.风险控制措施筹划
6.1 根据风险分级状况制定风险控制措施筹划，依次按照工程技术控制措施、安全管理措施、个体防护措施以及应急措施等四个逻辑次序对每个风险点确认既有控制措施有效性。
6.2 安全风险分级管控体系构建及运行过程中波及登记表格详见附件。登记表格按照指南规范填写，各项记录保留三年。
6.3 风险分级工作完毕后，各部门按照安全科统一规定在各有关岗位公布本部门重要风险点名称、风险类别、风险等级、管控措施和应急措施。
7.风险培训
7.1.1企业安全科制定“危害原因辨识及风险评价计划”，经总经理同意后下发执行。
7.1.2企业聘任安全服务专家对风险评价措施、评估过程及评估成果进行培训，通过专家讲解培训、班组活动设施风险识别。
7.1.3风险识别记录分解发放到班组，设置风险点危险告知牌、现场专题演习等活动，企业参与人员所有考核合格，理解本岗位风险特性、提高了应急处置能力。
7.2当有一下情形发生时，由安全科及时进行危害原因辨识和风险评价分析并组织培训。
（1）新法律法规公布或者法律法规发生变更；
（2）操作工艺发生变化；
（3）新建、改建、扩建、技改项目；
（4）事故事件发生后；
（5）组织机构发生大调整。

附件1 风险点管控清单
附件2 风险点分析管控登记台账
附件3 风险点识别过程记录
3.1作业活动清单
3.2工作危害分析评价表
3.3设备设施清单
3.4安全检查分析(SCL)评价表

附件1
序号
风险点（作业活动或设备设施）
管控层级
责任单位
负责人
分析来源
1.
烘干机
车间级
生产组
刘玉科
SCL-01
2.
冷却机
车间级
生产组
刘玉科
SCL-02
3.
造粒盘
车间级
生产组
刘玉科
SCL-02
4.
包膜机
车间级
生产组
刘玉科
SCL-03
5.
链破机
车间级
生产组
刘玉科
SCL-04
6.
链破机
车间级
生产组
刘玉科
SCL-05
7.
一级筛
车间级
生产组
刘玉科
SCL-06
8.
分级筛
车间级
生产组
刘玉科
SCL-07
9.
皮带输送机
车间级
生产组
刘玉科
SCL-08
10.
皮带输送机
车间级
生产组
刘玉科
SCL-09
11.
烘干引风机
车间级
生产组
刘玉科
SCL-10
12.
冷却引风机
车间级
生产组
刘玉科
SCL-11
13.
燃气热风炉
车间级
生产组
刘玉科
SCL-12
14.
鼓风机
车间级
生产组
刘玉科
SCL-13
15.
搅拌机
车间级
生产组
刘玉科
SCL-14
16.
管道
车间级
生产组
刘玉科
SCL-15
17.
包装机
车间级
包装组
刘海涛
SCL-16
18.
翻抛机
车间级
生产科
刘玉科
SCL-16
19.
装载机
车间级
生产科
刘玉科
SCL-17
20.
叉车
车间级
生产组
刘玉科
SCL-18
21.
氨基酸储罐（立式）
车间级
生产组
刘玉科
SCL-18
22.
视频监控器
企业级
安全科
吴泽超
SCL-19
23.
传感器
车间级
生产科
刘玉科
SCL-19
24.
静电接地
企业级
维修
杜延周
SCL-20
25.
漏电断路器
企业级
维修
杜延周
SCL-21
26.
热过载继电器
企业级
维修
杜延周
SCL-21
27.
应急池
企业级
安全科
吴泽超
SCL-21
28.
消火栓
企业级
安全科
吴泽超
SCL-22
29.
消防水龙带
企业级
安全科
吴泽超
SCL-23
30.
干粉灭火器
企业级
安全科
吴泽超
SCL-24
31.
应急照明灯
企业级
安全科
吴泽超
SCL-24
32.
防毒面罩
车间级
生产组
刘玉科
SCL-25
33.
乳胶手套
车间级
生产组
刘玉科
SCL-25
34.
防尘口罩
车间级
生产组
刘玉科
SCL-25
35.
切割机
车间级
维修
杜延周
SCL-25
36.
电焊机
车间级
维修
杜延周
SCL-26
37.
氧气瓶
车间级
维修
杜延周
SCL-27
38.
乙炔瓶
车间级
维修
杜延周
SCL-28
39.
手枪钻
车间级
维修
杜延周
SCL-29
40.
磨光机
车间级
维修
杜延周
SCL-30
41.
装车
车间级
生产组
刘玉科
JHA-09
42.
卸车
车间级
生产组
刘玉科
JHA-10
43.
动火作业
车间级
生产组
刘玉科
JHA-15
44.
检维修作业
车间级
生产组
刘玉科
JHA-16
45.
受限空间作业
车间级
生产组
刘玉科
JHA-17
46.
盲板抽堵作业
车间级
生产组
刘玉科
JHA-18
47.
高处作业
车间级
生产组
刘玉科
JHA-19
48.
吊装作业
车间级
生产组
刘玉科
JHA-20
49.
断路作业
车间级
生产组
刘玉科
JHA-21
50.
动土作业
车间级
生产组
刘玉科
JHA-22
51.
临时用电作业
车间级
生产组
刘玉科
JHA-23

附件2 风险点识别过程记录

风险点识别过程记录

分 析 人：刘崇升

分析日期：.1.15

审 核 人：董树友

审核日期：.1.15

山东荣华生物科技有限企业

附件2.1作业活动清单
JHA表
编号
岗位/地点
作业活动
备注
1.
装卸/装卸车区
原料（海藻渣、糖渣等）、袋装原料（菌种）卸车

2.
装卸/装卸车区
袋装产品装车

3.
燃气热风炉/装置区
点火开机

4.
燃气热风炉/装置区
停火停机

5.
生产装置区
装置开机

6.
生产装置区
装置停机

7.
化验/化验室
成品检测

8.
化验/化验室
原料检测

9.

10.

11.

12.

13.

14.

15.

16.

17.

18.

19.

20.

2.2工作危害分析评价表
工作危害分析登记表
工作岗位：生产组 工作任务： 袋装原料（菌种）卸车
分析人：刘崇升 评价人员: 董树友 日期: 1 月 15 日
序号
工作
环节
危害或潜在危害（作业环境、人物管理）
重要
后果
既有安全控制措施
L
S
R
提议改正措施
1
检查运送车辆
车未停稳、未熄火、未拉手刹、应急器材不全
经济损失，人员伤害
严格按照车辆停车规范停车
检查运送车辆消防、抢修、防护等应急器材配置状况
1
3
3

2
检查包装袋安全状态
包装袋完好、无泄漏
经济损失，人员伤害
每次搬运前进行检查，符合安全状态才容许作业
1
3
3

3
搬运包装袋
重心不稳，包装袋滑脱
人员砸伤、挤伤
设专门监护人监护整个作业过程
1
3
3

4
劳保防护用品
佩戴不全
人员粉尘伤害
对佩戴防护用品，对操作
1
3
3

5
包装袋堆放
堆放过高倒塌
砸伤人员、物料损失
堆放高度不容许超过10层作业完毕检查堆放稳定状况，及时处理不稳定状态
1
2
2

6
卸车完毕
车辆驶离前未鸣笛、告知
人员碰伤
1、车辆驶离前鸣笛、告知现场作业人员
2、驶离前注意观测周围与否尚有人员在驶离路线范围
1
2
2

工作危害分析登记表
单位：山东荣华生物科技有限企业 工作岗位：生产组 工作任务： 袋装有机肥装车
分析人员：刘崇升 审核人：董树友 审核日期：1月15日

序号
工作
环节
危害或潜在危害（作业环境、人物管理）
重要
后果
既有安全控制措施
L
S
R
提议改正措施
1
检查运送车辆
车未停稳、未熄火、未拉手刹、应急器材不全
经济损失，人员伤害
1、 严格按照车辆停车规范停车
2、检查运送车辆消防、抢修、防护等应急器材配置状况
1
3
3

2
检查包装袋安全状态
完好、无泄漏
经济损失，人员伤害
每次搬运前进行检查，符合安全状态才容许作业
1
3
3

3
搬运包装袋
重心不稳，包装桶滑脱
人员砸伤、挤伤
设专门监护人监护整个作业过程
1
3
3

4
劳保防护用品
佩戴不全
人员粉尘伤害
对佩戴防护用品，对操作
1
3
3

5
包装袋堆放
堆放过高倒塌
砸伤人员、物料损失
堆放高度不容许超过车厢板高度，作业完毕检查堆放稳定状况，及时处理不稳定状态
1
2
2

6
装车完毕
车辆驶离前未鸣笛、告知
人员碰伤
1、车辆驶离前鸣笛、告知现场作业人员
2、驶离前注意观测周围与否尚有人员在驶离路线范围
1
2
2

工作危害分析登记表
单位：山东荣华生物科技有限企业 工作岗位：生产组 工作任务： 装置开车
分析人员：刘崇升 审核人：董树友 审核日期：1月15日

序号
工作环节
危害原因
潜在危害/事故
L
S
R
风险等级
既有控制措施
备注
1
检查管道、阀门、人孔、手孔
管道破裂、阀门损坏
泄漏
2
4
8
4
1、 作业前认真检查管道、阀门等设备。
2、 操作人员进行安全、技能培训。
3、 对穿戴了防护用品。
4、 制定了对操作规程。
5、选用有资质厂家生产质量合格产品。

2
检查供水、供电、保暖设备
出现停供等故障
影响后续正常生产
2
4
8
4
1、 作业前认真检查供水、保暖管道、供电线路等设备。
2、 操作人员进行安全、技能培训。
3、 制定了对操作规程。

发生事故
2
4
8
4
1、作业作业前认真检查供水、保暖管道、供电线路等设备。
2、操作人员进行安全、技能培训。
3、对穿戴了防护用品。
4、制定了对操作规程。
5、制定应急预案。

3
检查设备
有杂物
影响产品质量
2
4
8
4
1、 操作人员进行安全、技能培训。
2、 制定了对操作规程。
3、 定期清洗。

4
检查电器仪表等指示器
工作不正常
影响生产
2
4
8
4
1、 选用有资质厂家生产质量合格产品、定期检测。
2、 作业前认真检查仪表。
3、 操作人员进行安全、技能培训。
4、 制定了对操作规程。

5
检查安全
附件
测量不精确、损坏
影响生产
2
3
6
4
1、 选用有资质厂家生产质量合格产品。
2、 定期对安全附件进行检测。

发生事故
2
4
8
4
1、 对穿戴了防护用品。
2、 操作人员进行安全、技能培训。
3、 严格执行操作规程。
4、 配置应急救援器材。
5、 选用有资质厂家生产质量合格产品。
6、 定期对安全附件进行检测。

6
检查作业
场所
作业场所杂乱
影响生产
2
3
6
4
1、 作业前进行打扫。
2、 专人负责。

7
按次序启动开关、阀门
次序错误
影响生产
2
3
6
4
1、 选用有资质厂家生产质量合格产品。
2、 定期对开关、阀门进行检测。
3、 操作人员检修安全、技能培训。
4、 严格执行操作规程。

发生事故
2
4
8
4
1、 对穿戴了防护用品。
2、 操作人员进行安全、技能培训。
3、 严格执行操作规程。
4、 配置有应急救援器材。
5、 选用有资质厂家生产质量合格产品。
6、 定期对开关、阀门进行检测。

未启动
2
3
6
4
1、 选用有资质厂家生产质量合格产品。
2、 定期对安全附件进行检测。

工作危害分析登记表
单位：山东荣华生物科技有限企业 工作岗位：生产组 工作任务： 装置停车
分析人员：刘崇升 审核人：董树友 审核日期：1月15日
序号
工作环节
危害原因
潜在危害/事故
L
S
R
风险等级
既有控制措施
备注
1
检查反应器内物料状况
存有大量物料
挥霍物料、影响下次生产
2
3
6
4
1、 操作人员进行安全、技能培训。
2、 制定了对操作规程。

2
检查管道、阀门、人孔、手孔
管道破裂、阀门损坏
泄漏
2
4
8
4
1、 作业前认真检查管道、阀门等设备。
2、 操作人员进行安全、技能培训。
3、 对穿戴了防护用品。
4、 制定了对操作规程。
5、 选用有资质厂家生产质量合格产品。

3
按次序关停开关、阀门
次序错误
发生事故
2
4
8
4
4、 作业前认真检查供水、保暖管道、供电线路等设备。
5、 操作人员进行安全、技能培训。
6、 制定了对操作规程。

未关停
设备空转、挥霍资源
2
3
6
4
1、 操作人员进行安全、技能培训。
2、 严格执行操作规程。
3、 定期对开关、阀门进行检测。

4
清洁整顿
现场
未整顿
影响下次生产
2
3
6
4
1、 操作人员进行安全、技能培训。
2、 制定了对操作规程。
3、 制定奖惩管理规定。

整顿不完全
影响下次生产
2
3
6
4
1、操作人员进行安全、技能培训。
2、制定了对操作规程。
3、制定奖惩管理规定。

工作危害分析（JHA）登记表
单位：山东荣华生物科技有限企业 工作岗位：质检科 工作任务： 成品检测
分析人员：刘崇升 审核人：董树友 审核日期：1月15日
序号
工作环节
危害或潜在危害（作业环境、人物管理、环境危害）
重要后果
以往发生频率及既有安全控制措施
L
S
R
风险等级
提议改正措施
偏差发生频率
既有安全控制措施
1
取样
取样瓶破裂
灼烫
未发生过
检查、佩戴防护用品
1
2
2
5

2
检查
仪器操作错误
灼烫，机械伤害
未发生过
按操作规程操作
2
2
4
5

3
检查
仪器使用错误
触电、灼烫
未发生过
按操作规程操作
2
2
4
5

4
留样
操作错误样品撒落
物料损失、环境污染
未发生过
按操作规程操作
2
2
4
5

工作危害分析（JHA）登记表
单位：山东荣华生物科技有限企业 工作岗位：质检科 工作任务： 原料检测
分析人员：刘崇升 审核人：董树友 审核日期：1月15日
序号
工作环节
危害或潜在危害（作业环境、人物管理、环境危害）
重要后果
以往发生频率及既有安全控制措施
L
S
R
风险等级
提议改正措施
偏差发生频率
既有安全控制措施
1
取样前准备
防护用品损坏
人体伤害
未发生过
及时检查
1
2
2
5

2
取样前准备
取样瓶漏
污染环境
未发生过
及时检查
2
2
4
5

3
取样
原料撒落
污染环境
未发生过
佩戴防护用品
2
2
4
5

4
检测
移取操作错误
污染环境
未发生过
按操作规程操作
1
2
2
5

5
检测
仪器操作错误
灼烫、设备损坏、人身伤害
未发生过
按操作规程操作
1
2
2
5

工作危害分析(JHA)登记表
工作岗位:综合办 工作任务：规划、设计、建设、投产、运行等阶段风险辨识
分析人员：刘崇升 评价人员: 董树友 日期:1月15日

序
号
工作环节
危害或潜在事件
(作业环境、人物管理、环境危害)
重要后果
以往发生频率及既有安全控制措施
L
S
R
风险等级
提议改正措施
偏 差
发生频率
管 理 措 施
安 全 措 施
1
企业设置位置规划
规划位置不符合有关法律法规规定
1.导致投资损失；
2.不能办理项目立项等有关手续；
3.停产关闭或者搬迁。
从未发生
及时获取有关法律法规，并认真执行。
立项前做好可行性研究汇报和设置评价汇报
1
5
5
4

2
平面布局设计
1.未进行平面布局设施设计或设计单位无资质；
2.未按照设计施工，安全间距局限性
1.企业不能获得有关行政许可；
2.导致财产损失；
3.导致事故扩大。
从未发生
及时获取有关法律法规，并认真执行。
有资质单位设计
1
4
4
5

3
工艺设计
1..未进行工艺设计或设计单位无资质；
2.未按照工艺设计施工或施工质量不符合规定。
存在工艺缺陷，导致环境事故和工艺设备事故，人员伤亡
从未发生
及时获取有关法律法规，并认真执行。
有资质单位设计
1
4
4
5

4
安全全设施设计
1.未进行安全设施设计或设计单位无资质；
2.未按照安全设计施工或施工质量不符合规定。；
3.施工队伍无资质。
1.不能通过安全安全验收；
2.存在隐患易发生事故或不能有效控制事故，导致人员伤害、环境污染。
从未发生
及时获取有关法律法规，并认真执行。
有资质单位设计
1
4
4
5

5
消防设施设计
1.未进行消防设施设计；
2.未按照消防设计施工或施工质量不符合规定。
.1.不能通过安全安全验收；
2.存在隐患易发生事故或不能有效控制事故，导致人员伤害、环境污染
从未发生
及时获取有关法律法规，并认真执行。
有资质单位设计
1
5
5
4

6
动工建设
1.未通过同意；
2.施工队伍资质不符合规定；
3.没有施工监理部门；
4.未按照设计施工；
5.施工材质不符合规定或施工质量不符合规定。
1.不能通过安全安全验收；
2.存在隐患易发生事故或不能有效控制事故，导致人员伤害、环境污染
从未发生
及时获取有关法律法规，并认真执行。
1.有资质单位施工建设；
2..聘任监理企业监督施工过程，出具监理汇报。
1
4
4
5

7
投产
1.未编制试车方案、应急预案等立案自行试车；
2..未经竣工验收自行投产；
3.原材料准备局限性。
.易发生事故或不能有效控制事故，导致人员伤害、环境污染、财产损失
从未发生
及时获取有关法律法规，并认真执行。
制定试车方案、应急预案等并立案
1
4
4
5

8
运行
1.组织机构不健全。
2.安全设施不完善；
3.人员配置不合理；
4.管理制度、操作规程不完善。
易发生事故或不能及时、有效控制事故，导致人员伤害、环境污染、财产损失
从未发生
及时获取