质量管控标准.doc

质量管控标准
一、质检部门的主要工作范围
1、负责宣传贯彻产品质量法律、法规、方针、政策、决定或指示。
2、组织编制质量检验程序文件。
3、质量检验用文件的准备和管理。
4、检测设备的配备和管理。
5、产品的质量控制和处置。
二、质检部门的权限和责任
1、权限
1.1有权在企业内认真贯彻产品质量方面的方针、政策，执行检验标准或有关技术标准。
1.2按照有关技术标准的规定，有权决定产品或零部件的合格与否。
1.3对入厂的各种生产用原材料、外购件、外协件及配套产品，有权按照有关规定进行检验，根据检验结果确定合格与否。
1.4交检的零部件或产品，由于缺少标准或相应的技术文件，有权拒绝接收检查。
1.5对于忽视产品质量，以次充好，弄虚作假等行为，有权制止，限期改进。
1.6对产品质量事故，有权追查产生的原因，找出责任者。
1.7对生产中产生的各种不合格品，有权如实进行统计与分析，针对存在的问题要求有关责任部门提出改进措施。
1.8对国家明令淘汰的产品，以假充真的产品，有权不予检验。
2、责任
2.1对由于未认真贯彻执行产品质量方面的方针、政策，执行标准或规定不认真、不严格，致使产品质量低劣和出现产品质量事故负责。
2.2对在生产过程中由于错检、漏检或误检而造成的损失和影响负责。
2.3对由于组织管理不善，在生产中造成压检，影响生产进度负责。
2.4对由于未执行首检、必检和及时进行流动检验，造成成批质量事故负责。
2.5对不合格品、废品未按要求及时隔离存放，给生产造成混乱和影响产品质量负责。
2.6对统计上报的质量报表，质量信息的正确性，及时性负责。
2.7对在生产中发现的忽视产品质量的行为或质量事故，不反映，不上报，甚至参与弄虚作假，而造成的影响和损失负责。
2.8对明知是以次充好，假冒伪劣产品，还给予检验并签发合格证书负责。
三、对检验人员的工作质量要求
1、严格执行检验依据和有关制度，不得擅自降低标准。
2、严格把好关，做到“五不准”，即原材料不合格不准投产，毛坯不合格不准加工，零部件不合格不准装配，上道工序不合格不准转下道工序，产品不合格不准出公司。
3、力争减少错、漏检，错、漏检率不超过5%（指关键质量特性和重要质量特性），按检验规程做好“三检”（首检、巡检、完工检）工作，并如实作好检测记录。
4、所出具的单据、报表、检验报告、检验记录等要作到准确及时，填写规范，字迹清晰。
5、练好基本功，加强自我学习，不断提高业务能力。
四、产品质量检验有关规定
1、检验依据
1.1国家和行业标准（技术文件、产品质量分等规定、试验方法标准、验收规范、安全规程等）。
1.2企业标准（内控标准、产品图纸、定货合同、技术协议、检验规程、工艺守则等技术文件）。
2、检验方法
根据检验依据的要求，按照认可的检验、试验方法、选择合适的计量器具，对产品成品、零部件及重要原材料、辅料等物资进行检验、试验和验收。
3、检验条件
3.1须有质量验收标准或相当于验收标准的技术要求，没有质量检验标准，检验者可拒绝检验。
3.2须有合格精度的计量器具，要正确的选择计量器具，所使用的计量器具必须是经过计量部门检定或校准合格的计量器具。
3.3对重要的质量特性检测要有合适的环境条件，如所使用的检具温度要与被检物体温度一致等。
3.4重要的测量，在测量前后要核对量具的精度是否符合规定。
4、外协零部件及原材料检验
4.1检验员在外观验收时，若实物的规格型号、批号、数量与材质证明标定的相符，并符合技术标准要求时，其内质按规定进行复查或只进行典型少量项目抽查验证。如碳钢抽查C、S化学成分等，可验收入库，当抽查有疑义时，须扩大检验范围和项目，必要时进行100%检验。若发现混料或严重不合格时，须及时作出拒收和退货处理。
4.2当采购的货物没有材质证明或提供的材质证明与实物不相符时，检验员拒绝检验。
4.3重要的外购零部件应有验收标准，供货方须提供该批货的质量证明文件，按验收标准验收。当无上述标准和文件时，应以图纸为标准进行验收，验收按10%抽查，但不少于10件，关键项目不允许有不合格，如发现有不合格应拒收或100%检验，不合格部分作退货处理，对一般性非关键性项目，虽按标准为不合格，但基本不影响装配和使用性能的由总检判断是否可回用并由采购部负责作降价处理，限期让分供方进行整改。
5、机械加工检验
5.1机械加工检验必须严格按照图纸、工艺和有关文件及质量“三检制”程序进行。
5.2检验员必须做到首检、巡检和完工检验（详见质量三检制），严格入库检验，对入库零部件质量负责。正确区分产品的合格、返修、回用或报废，并作好质量情况的原始记录。经常访问下道工序，了解下道工序的装配使用情况，对巡检中发现的质量问题要进行及时分析、处理，发现重大质量问题应立即向车间主任及部长汇报，以便及时采取措施。
5.3抽样方法及数量按《机加工检验规程》进行。
6、热处理检验
6.1热处理前，由热处理班长核对作业票上工件名称、规格型号、数量是否填写完全及对表面质量进行检查，发现不允许出现的缺陷应退回上道工序。
6.2热处理过程操作者必须严格执行工艺并对关键件作好温度时间曲线记录，检验员对此进行监督。凡不按工艺规定操作检验员有权拒绝验收并按不合格品处理。
6.3热处理完毕，操作者必须进行自检，填写交检单，交给检验员专检作好登记。
6.4凡外协的热处理工件必须附有协作厂家的质量证明，检验员作好复检及检验记录。
6.5检验方法，按《热处理质量检验规程》进行。
7、焊接结构件检验
7.1首先检验焊接外观质量，如咬边、错边、凹陷、裂纹、砂眼、气孔等缺陷。
7.2焊缝质量是否达到国标或行业标准要求。
7.3几何尺寸是否达到国标或行业标准要求。
7.4是否按规定使用焊丝、焊条及电流。
7.5是否按规定的焊接工艺方法。
7.6重要结构件的焊缝须经探伤检查达到标准后方可验收。
8、装配检验
8.1车轮组、卷筒组、吊钩组在装配过程中检验员应对各道工序进行监控检验，防止在加工过程中检验时的漏项。
8.2装配完工后，操作者应进行自检，再由检验员按技术标准进行全面试验或验收，产品检验合格后方可入库。
8.3装配工序造成的零件、材料报废，应由检验员确认后生产班组开出报废单，装配工人凭报废单到仓库补料。
9、油漆检验
9.1油漆前除锈应符合要求。
9.2检查外观质量是否合乎要求（颜色应一致、无流痕、无斑痕、表面光滑）。
9.3漆膜厚度及剥离强度是否合乎要求。
9.4油漆检验严格执行《起重机涂漆通用工艺守则》。
10、检验状态标识
凡经检验员检验过的零部件（指公司内产品）其质量状况作如下标识：
10.1机加工件：
a）合格品：用记号笔画“Ⅰ”道：
b）返修品：用记号笔画“Ⅱ”道：
c）回用品：用记号笔画“Ⅲ”道：
d）废 品：用记号笔画“X”道：
e）需评审的不合格品（待定品）：用记号笔画（0）。（对于不合格品数量在10件以上、单价价值较高，须经有关部门评审的产品）。
10.2卷筒、吊钩组：检验合格后在产品和铭牌上打上出厂编号作为标识。
五、质量三检制
1、操作工人首先做好自检，其次班组内及上下道工序间做好互检。
2、检验员做好三检
2.1首件检验
2.1.1、生产工人对每批零件加工出来的第一件（包括换人、换零件、换设备及调整设备、工装的第一件），均称为首件。操作者必须在自检合格后，交检验员进行检验，合格的由检验员在零件上做好标记，并在作业票上加盖“首检”印章后由加工者妥善保管，方能继续加工；首检不合格，严禁进行批量加工。
2.1.2首件是废品零件，检验员做好标记，在工序检查后，一起填写报废单，首件属于返修件，操作者应及时修好，再次交检。
2.1.3对不交首件连续生产者，检验员应及时说服教育并有权阻止，对不执行三检制度而造成质量问题的责任者要加重处理。
2.2中间巡回检验
2.2.1在首件合格的基础上，检验员应做好中间抽检，发现问题必须及时采取措施，防止成批不合格的质量事故发生。
2.2.2检验员进行中间巡回检验，每班不少于二次，对不按图纸加工，违反工艺和技术文件操作的应及时劝阻，做好记录，把发现的质量问题向当事者交待清楚，并责成车间对有关工人进行质量教育。
2.3完工检验
2.3.1零件完工后，加工者应填写交检单，将自检情况填写清楚，连工件一起交检验员进行完工检验。完工检验时，检验员应首先核对作业票、交检单是否填写完整，工件名称、规格型号、图号与图纸是否一致，目测外观质量及核对工序的完整（包括去毛刺、倒角等），否则，可以拒绝检验，发现问题及时提出，并通知有关责任人员进行处理。
2.3.2检验合格，由检验员在有关单据上签字，检验后作好质量状态标识和原始记录，车间凭此入库。不合格的零件，能返修的按通知单返修，废品应打上标识，并填写产品报废单隔离存放。
六、不合格品分析
1、不合格品
凡属不符合图纸和工艺技术文件及产品技术标准要求的零部件均属于不合格品。不合格品有返工返修品、回用品、废品。
1.1返工返修品
返工品指经过返工后能达到原规定要求的不合格品；返修品指经过再加工不能恢复精度的不合格品。
1.2回用品
指有使用价值的不合格件，由于零部件在制造加工周转过程中，非关键部位有缺陷或疵点，经有关技术分析，在不影响使用、不影响互换、不影响寿命的前提下，可由责任部门提出让步申请，通过一定的审批手续方可转入下道装配使用。
1.3废品
指不能返修，无使用价值的（包括工废、料废等），已丧失原定适用性的不合格品称为废品，检验员和操作工都应严格区分，作好标识，开出报废单，及时隔离和清除。
1.4对确认的废品，由检验员填写“产品报废单”，废品通知单一式二份，一份交生产部半成品保管员作为结算、补料和调度生产的依据，一份质检部留存，作为质量统计的依据。
1.5工序中出现的废品，在废品手续不清或改进措施未落实前，检验员有权拒绝继续验收，并将问题及时反映到部门主管领导。
1.6每件废品检验员必须作出明显的标识及时隔离单独存放，由半成品库保管员安排周转工，清理到指定的地方。
1.7属于料废件应连同“产品报废单”一起由半成品库保管员退给毛坯库。
2、分析
不合格品的产生是随着各种主客观因素的变化而增减，减少不合格品损失对提高产品质量，增加经济效益有重要意义，因此必须重视不合格品分析，以掌握产生不合格品的原因和规律。质检部定期或不定期向领导和有关部门提供产品质量分析报告和改进意见为领导决策提供依据。
七、质量负责制
1、检验员对下列情况负责：
1.1对自己检验的产品质量准确性及错检和漏检负责；
1.2对不合格的产品转入下道工序或出厂负责（经领导批准的由其领导负责）；
1.3对质量检验或试验数据的正确性负责；
1.4对不执行检验标准、检验制度及隐瞒质量问题所造成的后果负责。
2、首件合格，由于质检员错判为不合格，操作者按其错检意见加工所造成的不合格品，由检验员负责。
3、首件不合格，交检后检验员未发现，造成成批加工后的不合格品由检验员负50%的责任，加工人员负50%的责任。
4、首件合格，成批加工时造成的不合格，在巡回检验时被发现，其不合格品由操作者负
责。
5、首件不交检，成批加工时造成的不合格品由操作者负责。
6、首件合格，成批加工时产生的不合格品在本工序和下道工序（直到装配）检验时被发
现，由操作者负责；其漏检、错检由检验员负责。
7、 零件碰伤、拉毛、表面生锈、毛刺等质量问题，实行逐序负责制，运输工人、生产
工人、检验员等在零件转运、接收时，在未经查明处理前可拒绝验收。
8、由于图纸、工艺、发料、调度指挥错误而造成的不合格品，由有关人员（查明原因）
分别负责。
八、产品质量档案管理
1、 质量档案的内容
1.1公司质量方针，产品质量分析会及专题分析报告，年度工作总结；
1.2质量统计报表，料废、料回用报表，计量报表；
1.3上级质量管理文件、报告、通报；
1.4新产品试制、试验鉴定报告、原始记录、型式试验报告；
1.5外购、外协件及原材料质量证明文件；
1.6用户来信来电（关于质量方面）及有关处理意见、质量交涉；
1.7理化、探伤、计量报告、质量检验记录；
1.8产品报废单、返修单、不合格品评审单，让步接收单。
2、质量档案管理制度
2.1对建档资料、分类建立台帐、由专人妥善保管；
2.2所有建档资料，未经主管领导批准，不得借阅或复制。
九、质量统计
1、质量统计目的
为了让领导掌握产品质量情况和了解各项质量指标的完成情况，为领导决策提供可靠数据，保证质量体系的有效运行。
2、 质量统计的范围
凡有量化考核指标经检验员检验过的产品质量状况，均为统计的范围。
3、统计频次
每月一次，年终综合统计一次。
4、统计内容项目
个人和班组在规定期内的一次交检合格率（%）、不合格率、废品率（料废、工废）、回用率（料回用率、工回用率）、返修率、工作质量系数（自检质量系数、加工质量系数）。
十、本制度自下发之日起执行，列入技术管理制度。如有与上述制度相抵触的，以本制度为准。

外协件检验工作流程
一、工作流程
1、审查测试委托单 →2、检验 →3、判定 →4.入库签字→ 5、记录 → 6、调查反馈
二、具体要求
1、审查测试委托单
1．1接到采购部开据的测试委托单（质检联），应校核其实物名称、规格型号、数量以及备注栏中是否有特殊要求项等。
1．2如有疑义或不清楚的地方，反馈采购部制单人，弄明白方可验收。
1．3针对其规格型号，查阅标准、图纸，选择量具及其它检验准备。
2、检验
2．1原材料、毛坯的检验
2.1.1核对原材料、毛坯的规格型号、牌号、批号是否与材质证明书一致，并按标准尺寸、外观要求进行检验。
2.1.2通知化验室进行化验，确定其化学成分是否合格，原材料是否符合国家标准或行业标准。
2．2外购配套产品，外协零部件验收。
2.2.1核实分供方提供的检验报告、检验记录以及材质证明书、型式认可证书等质量证明文件是否符合产品质量标准。
2.2.2根据产品不同质量特性按图纸标准或有关资料进行抽样检验（外观和尺寸等项）抽样方案
2.2.3抽检过程中发现不合格品应加倍抽检，在追加检验件中仍存在不合格品，则对该批量拒收或进行100%检验。
2.3.3抽样方法：20件以下全检，超过20件按5%进行抽检，但不少于5件。
3、判定
3．1经过各项检测，符合技术要求与验收标准的，判定为合格品，通知保管员可以查点数量入库，并及时在入库单上签字以办理入库手续。
3．2经检验不合格的及时通知采购部予以退货处理，并作上标识、隔离存放。
3.2.1对于非标件不合格、严重不合格或批量不合格应以书面形式反馈到采购部协商处理。
3.2.2对一般性非关键项目，虽按标准为不合格，但对基本不影响装配和使用性能的、又不是严重不合格者可作让步接收或降价处理，但必须提醒供货方进行改进。
4、记录
4．1验收完毕，依据测试委托单及实际验收结果应做进货检验记录，并在测试委托单上签字，证明此单检验手续完毕，并归档保管。
4．2对于重要的原材料，零部件还要详细的填写检验记录表，如：轴承，原材料（园钢、方钢）等。
4．3各项检验记录归档保管。
5、调查反馈
5．1不能全面彻底地检验其质量的产品应不定期的到使用班组了解情况。
5．2对于零部件或装配总成的配套产品要调查其在实际生产装配过程中存在的问题。
5．3对于存在的问题要归类总结，让采购部通知供货商进行整改，使产品质量得以提高。
5．4跟综落实质量信息反馈意见整改情况，并组织验收。

外协组工作流程图
开始

采购部开具测试委托单

(毛坯)开具化验通知单

外协检验

不合格

理化检验(取样、化验)

判断是否合格

通知采购部

合格

理化测试报告

办理入库

1、 测试委托单
2、 进货检验记录
3、 理化测试报告
4、 测试记录

整理记录

记录

河南省中杰起重机有限公司质检部
2011.6.5

机加工件检验工作流程

一、 工作流程
1、检验标准 → 2、 首检及重要工序检验 → 3、 巡检 → 4、 完工检验 → 5、返工返修检验 → 6、 签作业票 → 7、 记录 → 8、作业票转序
二、具体要求
1、检验标准
1．1查看生产图纸是否与检验用图纸一致，如图纸不一要弄清哪份图纸标准有效。
1． 2仔细看清图纸上所标注的几何尺寸和形位公差。
2、首检及重要工序的检验
2．1接到操作者通知，看清图纸和作业票上所标注的要求。
2．2校对量具是否有误，如果有误，计量校准。
2．3按照图纸要求，认真测量所有被测尺寸。
2．4首件合格工件作合格标识（首），、重要工序合格后做（序）标识，如不合格，进行返工、返修，直至合格。
3、巡回检验
3．1每班不少于2次，按图纸要求对每台机床正在加工件的检验。
3．2中间巡回检验合格件做上标识“中”发现问题，及时指正。
4、完工检验
4．1查看作业票数量与工件数量是否一致。
4．2查看每件工件是否打有操作者代码字头。
4．3校对量具，按图纸要求检验。
4．4判定是否合格。
4.4.1合格做合格标识（︱）.
4.4.2如有不合格，次品做（工︱︱︱）标识，，工废做（工×）标识，料废做（料×）标识，返工、返修做（‖）标识，并分别隔离存放。
4．5需返工、返修，通知操作工返工、返修。
4. 6对于有重大缺陷的产品，要求生产填写不合格评审单进行评审。
5、返工、返修的检验
5．1落实工件是否返工、返修。
5．2再次检验，同4.3、4.4。
6、签作业票
按照检验结果在作业票上将工废、料废、次品数量填写完整，料废应注明加工程度，如：未车、车成或车几分之几；签上检验人员姓名。
7、填写各种检验记录
7．1把所有检验过的作业票逐一登记到检验记录本上，并在备注项注名作业票备注里的内容
7. 2对于主要工件填写零（部）件工序（完工）检验记录、热处理检验记录，（记录每天至少一次）如所测工件全部合格，注明：实测各项尺寸均符合标准要求，如有不合格，应将不合格原因及数量记录在完工检验的第一行，然后另起一行写上：其余实测各项尺寸均合格，并写明被测部位的公差范围。
7．3如有工废、料废应填写产品报废单一份，并写明报废原因。
8、作业票转序
8．1将作业票压放在工件上，有产品报废单的将报废单和作业票一同压放在工件上，无下道工序的将交检单收回。

开始
机加工组工作流程图

毛坯出库（作业票、交检单）

加工（图纸标准）

合 格

返工返修
通知加工者
首件交检
不合格

不合格
巡回交检
合 格

返工返修检验
工废件
不合格

合格
合 格
不合格

完工交检

1、 零部件完工序检验记录
2、 返工返修记录单
3、 缺陷产品评审单
4、 产品报废单
合格
合 格

整理记录
办理入库

河南省中杰起重机有限公司质检部
2011.6.5
毛坯检验规程
一、目的
为了确保外购或外协的毛坯符合规定要求，特制定本检验规程。
二、适用范围
适用于本公司采购毛坯的进货检验和试验。
三、检验依据
国家标准、行业标准、企业标准和订货协议。
四、进货检验的要求和内容
1、 毛坯的检验和验证
1.1 接到采购部的测试委托单后，首先核对毛坯的型号、牌号、批号是否与材质说明书一致，材质说明书所证明的毛坯是否符合国家标准或行业标准，并按有关标准进行检验，符合要求，相符一致和合格品，否则为不合格品。
1.2 若无材质说明书，必须通知化验室进行化验，确定化学成分是否合格，合格后方可办理入库手续。
1.3锻造毛坯不得有折叠、裂纹，铸造毛坯表面不得有包沙、缩孔、气孔、沙眼、裂纹等。以上缺陷若不影响加工、整机装配、质量和使用性能的可判为合格品，否则为不合格品。此外部分毛坯件需探伤，达到要求为合格品，否则视为不合格品。
1.4 根据产品不同质量特性进行抽样检验，抽样方案：
（1） 批量小于等于100件，抽取10%进行检验，但不少于4件。
（2）批量大于100件小于200件，抽取8%进行检验。
（3）批量大于200件时，抽取6%进行检验，但不超过30件。
1.5 抽检过程中发现不合格品应加倍抽检，在追加检验件中仍存在不合格品，则对该批货物进行100%检验或拒收。
3、 首批毛坯的检验
为了选择合格的分供方，对于外协厂家提供的第一批样品必须进行严格全面的检验和试验，并对该批样品做跟踪验证，做好质量记录；对于首批样品检验和试验中发现的问题或缺陷，以书面的形式正式反馈给分供方作为纠正和质量改进的依据。
4、 对于检验合格的毛坯，即使在入库单上签字予以办理入库手续；经检验不合格的及时通知采购部予以退货，并做好进货检验记录进行存档保管。

铸钢件机械加工余量、尺寸公差及缺陷评定标准
1、 范围
本标准规定了铸钢件机械加工余量、尺寸公差及缺陷的评定。
本标准适用于起重机械产品铸钢件尺寸公差测量验收及铸造缺陷评定，也适用于外协铸钢件毛坯的检验验收。
2、 引用标准
GB/T11350-89 铸件机械加工余量
GB6414-86 铸件尺寸公差
JB/T6392.2-92 起重机车轮技术条件
Q/DQ100-80 普通桥式起重机技术条件
3、 铸件机械加工余量
铸件机械加工件，有毛坯图时，加工余量按毛坯图的规定；没有毛坯图时，按公司的产品特点，选用GB/T11350-89《铸件机械加工余量》中H级加工余量（铸件尺寸公差等级按CT13）数值如表1:
表1
基本尺寸（mm）
加工余量（mm）
基本尺寸（mm）
加工余量（mm）
100
6.5(4.5)
250-400
11(8.0)
＞100-160
8.0(5.5)
400-630
13(9.5)
＞160-250
9.5(7.0)
630-1000
15(11)
注： 表中每栏的加工余量数值是以一测为基准，进行单侧加工的加工余量值，（）内数值为进行双侧加工时，每测的加工余量值。
4、 铸件尺寸公差
4.1 铸件尺寸公差按设计图纸的规定。
4.2 设计图纸未规定的铸件非加工面的尺寸公差及加工面毛坯尺寸公差，按公司的产品特点，选用GB64414-86《铸件尺寸公差》中规定的CT13级，公差带为对称分布，即一半为正值，一半为负值。公差数值见表2：
表2
铸件基本尺寸（mm）
公差（mm）
至16
±2
＞16-25
±3
＞25-40
±3.5
＞40-63
±4
＞63-100
±4.5
＞100-160
±5
＞160-250
±5.5
＞250-400
±6
＞400-630
±7
＞630-1000
±8

5、 技术要求
5.1 铸件最终热处理应按图纸规定，铸件毛坯应进行正火或退货处理；
5.2 铸件表面应整洁，不得留有明显的型砂、斑疤等缺陷。浇口、冒口、毛边应气割清除，飞刺应清除，气割应在铸件毛坯热处理前进行。浇、冒口气割侯，根部残留高度不大于4mm；
5.3 铸件毛坯如有气孔、夹渣、机械伤痕等缺陷，除高锰钢外可焊补；
5.4 铸件不加工的次要表面，若缺陷在下述范围内允许存在，可不进行焊补：
a、缺陷总面积不超过该表面面积的5%；
b、单个缺陷面积的直径不超过5mm，深度不超过其壁厚的10%，且绝对值不超过3mm，每100mm×100mm面积上不超过2个。
5.5 铸件毛坯焊补，应遵循以下条件：
a、焊补应在毛坯热处理前进行；
b、缺陷必须清除干净，至呈现良好基体金属；
c、所用焊条应能保证焊内的机械性能与铸件本身的机械性能相当。
5.6 铸件裂纹不允许焊补，有裂纹时应报废。
5.7 卷筒、滑轮、车轮、角型轴承箱、联轴器、制动器等为铸造件时，经机械加工到名义尺寸后，发现铸造缺陷分别评定处理。
5.7.1 卷筒
卷筒加工到名义尺寸后，发现加工面上有沙眼、气孔等缺陷时，按下述规定评定处理：
a、成品卷筒表面上不得有影响使用性能和影响外观的显著缺陷：
b、加工面上的缺陷为局部小麻点，其直径不超过8mm，深度不超过该处名义壁厚20%，在每100mm，长度上不多于1处，在卷筒全部加工面的总数不多于5处，允许存在，可不焊补。
c、超过上述规定的缺陷，允许焊补，但焊补范围应符合表3规定：
表3
卷筒直径（mm）
单个缺陷面积（㎝2）
缺陷深度
处数
备注
≤700
≤2.5
≤30%壁厚
≤8
1.同一断面和长度100mm范围内不多于2处；
2.焊补后可不热处理，但须磨光。
＞700
≤3
≤30%壁厚
≤8
d、卷筒上有裂纹时不允许焊补，应报废。
5.7.2 滑轮
铸钢滑轮，在半径相等的不加工表面部分壁厚不加工表面壁厚不均匀差不大于3mm（滑轮外径≤700mm）和4mm（滑轮外径＞700mm）
滑轮加工到名义尺寸后，如发现加工面上有沙眼、气孔等缺陷，按下述规定评定处理：
a、滑轮轴孔内不允许焊补。下述缺陷允许存在，但需将缺陷边缘磨钝。
不超过总面积10%的轻度（不大明显的）疏松；
面积不超过0.25㎝2 、深度不超过4mm、相邻两缺陷间距不小于50mm的缺陷2个（孔径D≤150mm）和3个（孔径D＞150mm）；
b、在绳槽面上或断面上的单个缺陷，在清除到露出良好基体金属后，面积不大于2㎝深度不超出该名义壁厚30%，同一个加工面上不多于3处，可进行焊补，焊补后可不经热处理，单需磨光。
c、滑轮上有裂纹，或超出以上缺陷时，滑轮应报废。
5.7.3 车轮
综合行业标准JB/T6392.92《起重机车轮技术条件》和Q/DQ100-80《普通桥式起重机技术条件》中车轮部分技术要求，车轮的缺陷评定处理按以下规定：
a、车轮表面不得有裂纹，有裂纹时应报废；
b、当踏面及轮缘内侧面有缺陷，直径不大于1mm（D≤500mm）和1.5mm（D＞500mm）时，允许存在。
c、轴孔内缺陷不允许焊补，对不超过总面积10%的轻度（不大明显时）疏松及表4范围内单个缺陷允许存在，但应将缺陷边缘磨钝；
表4
轮径（mm）
缺陷面积(㎝2)
缺陷深（mm）
间距（mm）
数量
≤500
≤0.25
≤4
＞50
≤3
＞500
≤0.5
≤6
＞60
≤3
d、当端面及非切削加工面有缺陷，直径≤5mm，深度小于所在部位壁厚的20%（最大为10mm），数量不多于4个，且缺陷间距不小于10mm时，可不进行焊补，允许存在。超过上述规定的缺陷，经清理后面积不超过3㎝2 ，深度不超过不厚的30%，且在同一加工面上不多于3出时，允许焊补，焊补后可不热处理，但需磨光。
5.7.4 角型轴承箱
铸件毛坯应经退火处理。
角型轴承箱机械加工到名义尺寸后，如发现加工面上有沙眼、气孔的铸造缺陷时按以下规定评定处理：
a、轴孔内不允许焊补，单个缺陷面积不超过0.25㎝2 ，深度不超过4mm，缺陷数量不超过1个（孔径≤150mm）和2个（孔径＞150mm）且缺陷距离不小于50mm时允许存在，但应将缺陷边缘磨钝。
b、槽上的单个缺陷面积不超过0.25㎝2，深度不超过4mm，缺陷数量不超过2个，间距不小于50mm，可不焊补，但需将缺陷边缘磨钝。
c、其它加工面上的缺陷，在清除到良好基体金属后面积不大于2㎝2 ，深度不超过所在处壁厚的20%，且同一加工面上不多于2处时，可以焊补，焊补后不热处理，但需磨光。
5.7.5 联轴器
联轴器铸造件加工到名义尺寸后，发现加工面上有沙眼、气孔缺陷时，按以下规定评定、处理：
a、有裂纹时，报废；
b、齿轮的齿面缺陷不允许焊补，但若在一个齿的外形上（包括齿沟）缺陷数目不多于1个，缺陷长、宽、深方向都不超过模数的10%，绝对值不大于1.5mm，一个联轴器齿轮上，有缺陷齿数不多于3个时，允许存在，但应将缺陷边缘磨钝；
c、轴孔内缺陷不允许焊补，轴孔内单个缺陷面积不超过0.25㎝2 ，深度不超过4mm，数量不超过2个（孔径D≤150mm）和3个（孔径D＞150mm），且相邻两缺陷不小于50mm时，允许存在，但应将缺陷边缘磨钝；
d、其它部位缺陷，在清除到露出良好基体金属后，单个缺陷面积不超过2㎝2 ，深度不超过所在处壁厚20%，且同一加工面上不多于2个时可以焊补，焊补后可不热处理，但需磨光。
5.7.6 制动轮
制动轮（铸造件）加工到名义尺寸后，发现加工面上有沙眼、气孔等缺陷时，按以下规定评定处理：
a、有裂纹时，报废。
b、制动面上不允许有缺陷，也不允许焊补；
c、轴孔内缺陷不允许焊补，但轴孔内单个缺陷面积不超过0.25㎝2 ，深度不超过4mm，数量不超过2个，间距不大于50mm时允许存在，但应将缺陷边缘磨钝；
d、其它部位缺陷，在清除到露出良好基体金属后，单个面积不超过2㎝2 ，深度不超过所在处名义壁厚20%，数量在整个加工面不多于3个时，可以焊补，焊补后可不热处理，但需磨光。

附表1：铸造硬度表
材料名称
品种
硬度（HB）
典型零件
灰铸铁
HT150
≤170

灰铸铁
HT200
170～220
卷筒、箱体
球铁
QT400-15
130～180
角型轴承座
铸钢
ZG301-570(ZG45)
170～229
半连轴器
锻钢
45
170～229
齿轮

附表2：铸铁件加工余量《JB2854》表
铸件件加工尺寸（mm）
铸铁件加工余量（mm）
≤25
4
25～40
5
40～63
5
63～100
6
100～160
6
160～250
6
250～400
7
400～630
7
630～1000
7

附表3：铸钢件加工余量表（mm）
零件最大尺寸
≤120
120～260
260～360
360～500
500～800
800～1250
基本尺寸
≤120
5
6
7
7
8
9
120～260

7
7
8
9
10
260～360

8
9
9
10
360～500

10
11
12
500～630

11
12

附表4：模锻件内外表面加工余量表
铸件重量（kg）
锻件余量（mm）
厚度方向
水平方向
0～305
315～400
400～630
630～800
800～1000
1.8～3.2
1.7～2.2
1.7～2.2
2～2.5
2～2.7
2～3
2.5～3.5
3.2～5
1.7～2.2
1.7～2.2
2～2.5
2～2.7
2.5～3.5
2.7～4
5～10
2～2.5
2～2.5
2～2.5
2.3～3
2.5～3.5
2.7～4
10～20
2～2.5
2～2.5
2～2.7
2.3～3
2.5～3.5
2.7～4
20～50
2.3～3
2.3～3
2.5～3
2.5～3.5
2.7～4
3～4.5
50～150
2.5～3.2
2.5～3.2
2.5～3.5
2.7～3.5
2.7～4
3～4.5