首件检验管理制度.doc

首件检验管理制度
一、 目地：
为规范首件作业流程，避免因未做首件出现盲目生产造成批量性质量问题，特制订本管理规定
二、 范围：
本公司各车间制造过程，均应进行首件检验。
三、 定义：
首件检验：是指产品在批量生产之前，或因生产过程中设备、人员等影响产品生产的因素有较大变化时，应对产品所用原材料和所生产出的产品重新进行全方位的检查确认；首件品指的是量产前面第一或前几件产品。
四、 检验时机：
1. 产品连续批量生产前；
2. 设备模具更换或设备模具损坏维修好以及优化改进后；
3. 工程变更产品首次生产时；
4. 批量生产后中途转做其它产品,重新开始生产时；
五、 检验流程：
1. 操作工按照生产计划单依据工艺技术标准要求进行自检；
2. 操作工判定生产制作的产品首件符合要求时，填写自检数据并签名，并将首件交互检人员进行确认，互检人员确认合格后签名。
3. 由班组长对首件进行确认；
3. 操作工将该首件提交QC（过程检验员）进行确认.
4. QC（过程检验员）依据依据工艺卡片、图纸等技术标准进行全面检查确认，并对检验的结果作出判定。如判定不合格，应向相应的操作工提出，并要求改善，重新制作首件，直至判定为合格为止，方可以进行量产。
5. 检验人员对首件判定不合格但属于设计问题或生产加工单位暂时无法改善的问题时.由生产车间通知部门主管、品质主管、技术中心进行裁决，必要时通知其他有关部门人员一起进行判定评审，判定合格或临时放行才能进行大批量生产。
六、 首件合格品处理方式：
首件合格样品均由过程检验员放置在过程检验遏制区，并由过程检验员进行钢印标识，待本工序完工后与剩余相同规格的半成品一起流入下道。
七、 责任划分：
1. 对于所有检验项目以检验指导书、工艺卡片及图纸等技术标准为准，检验必须认真对照技术标准确认，不能漏检项目或在不确认是否合格的情况下盲目签字确认。
2. 如因首件检验有误造成产品批量不良返工（报废），组长（班长）、QC（过程检验员）负同等责任。
3. 如首件没有被确认或确认不合格，操作工仍然进行批量生产，则加工出来的不良品由操作工全部负责。
4. 首件检验时效性，，要求30分钟内完成。并由过程检验员向送检操作工作出判定结果。

八.首件作业流程图：
权责部门 流程 表单与注意事项

1、巡检记录单
各加工工序
首件制作/自检

NG
OK

2、巡检记录单
各工序班组长
班组长确认

NG
OK

3、巡检记录单
检验人员
QC复核确认

OK

生产车间
批量生产

靖江华祥汽车配件厂
质量检验部
2016.07.13