资源描述
1 前言
1.1 选课背景
改革开放以来，随着国民经济的迅速发展，市场对模具的需求量也不断的持续增长。几年来，模具工业一直以15%左右的增长速度快速发展，模具工业企业的所有制成分也发生了巨大的变化，除了国有专业的模具工厂以外，集体、合资、独资和私营企业也得到了快速发展。
浙江宁波和黄岩地区的“模具之乡”；广东迅速崛起的乡镇企业和一些大集团，如科龙、美的、康佳等集团纷纷建立了自己的模具制造中心[1]；中外合资和外商独资的模具企业现已有上千家。随着与国际接轨脚步的不断加快，市场竞争日益加剧，人们已经到产品质量和成本以及新产品开发能力的重要性。而模具制造是整个链条中最基础的要素之一，模具制造技术现已成为衡量一个国家制造业水平的重要标志，并在很大程度上决定了企业的生存空间。
近年许多模具企业加大了对用于技术进步的投资，将技术进步视为企业发展的重要动力之一。一些国内的模具企业已普及了二维CAD，并陆续开始使用UG、Pro/Engineer、Euclid-IS、I-DEAS等国际通用软件，个别厂家还引进了Moldflow、C-Flow、Optris、MAGMASOFT和DYNAFORM等CAE软件，并成功应用于冲压模具的设计中[1]。
以汽车覆盖件为代表的大型冲压模具制造技术已取得了很大进步，如：一汽模具中心、东风汽车公司模具厂等模具厂家已经能自主生产部分轿车覆盖件模具。此外，许多研究机构和高校都普遍开展了对模具技术的研究和开发。经过多年的努力，在模具CAD/CAE/CAM技术方面取得了显著的进步。在提高模具的质量和缩短模具的设计制造周期等方面做出了重要贡献。例如：吉林大学的汽车覆盖件成型技术所独立研制的汽车覆盖件冲压成型分析KMAS软件[1]，华中理工大学模具技术国家重点实验室开发的注塑模、汽车覆盖件模具和级进模CAD/CAE/CAM软件，上海交通大学模具CAD国家工程研究中心开发的冷冲模和精冲研究中心开发的冷冲模以及精冲模CAD软件等已在国内模具行业中拥有了不少的用户。
1.2 发展趋势
虽然中国模具业在过去十多年中取得了令人瞩目的成就，但在许多方面仍与工业发达国家有较大的差距。例如：精密加工设备在模具加工设备中的比重还比较低，CAD/CAE/CAM技术的普及率不高，许多先进的模具技术不能广泛应用等等，致使相当一部分大型、精密、复杂和长寿命模具仍依赖进口。
在国家产业政策的正确引导下，经过几十年努力，现在我国冲压模具的设计与制造能力已达到了较高的水平，包括信息工程和虚拟技术等许多现代设计制造技术已在很多模具企业得到广泛应用。
虽然如此，我国的冲压模具设计制造能力与市场需要和国际先进水平相比仍有较大差距。这些主要表现在高档轿车和大中型汽车覆盖件模具及高精度冲模方面，无论在设计还是加工工艺和能力反面，都有较大差距。
在信息化带动工业化发展的今天，经济全球化日渐加速的情况下，我国冲压模具必须尽快提高自己的水平。通过改革发展，采取各种有效的措施，在冲压模具行业全体职工的共同努力奋斗下，我国冲压模具的水平一定会不断提高，逐渐缩小与世界先进水平的差距。在科学发展观的指导下，不断提高自主研发的能力、重视创新、坚持改革开放、走新型的工业化道路，从速度效益型的增长模式逐步转变为质量和水平同步增长的轨道上来，我国的冲压模具水平必然会更上一层楼[2]。
2 工艺方案的制定
2.1 零件的工艺性分析
油封挡尘罩如下图2.1所示，零件材料为08钢，板厚1.5mm，大批量生产。
图2.1
从图中可以看出，该零件是典型的旋转体冲压件，要求其表面不允许有折皱等缺陷。在技术要求和使用条件等方面看，该零件适合冲压生产，精度要求一般。
拉伸过程中在圆周方向上的变形是均匀的，所以模具加工比较容易，工艺性较好。由于该零件的拉深件底与侧壁的圆角半径r≥t，凸缘与侧壁间的圆角半径R≥2t，符合要求，能够顺利拉深，防止起皱、破裂[3]。因为拉深系数m大于第一次极限拉深系数[m1],所以只需一次拉伸就可以拉出。
翻孔时应合理计算预翻孔直径，防止翻孔时边缘被拉裂。
该零件的坯料为圆形板料，翻孔时需要先拉深和冲孔，因此在计算圆形坯料及预冲孔的尺寸是要准确来保证拉深、翻孔的尺寸。
2.2 工艺方案的制定
由以上的分析我们可以看出，该冲压件的生产包括以下基本工序：落料、拉深、冲孔、翻孔。因此该零件的成形工艺有如下几种方案：
方案一：按照基本工序：落料→首次拉深→反向拉深→冲孔→翻孔
方案二：落料、首次拉深复合→反向拉深→冲孔、翻边复合
方案三：落料、首次拉深、反向拉深复合→冲孔、翻边复合
通过分析以上3种方案可以看出：
方案一：按照基本工序排列的冲压工艺每步工序都只使用简单模具，结构简单，制造周期短，价格较低，适合中小批量生产，但是由于工序较多，操作不方便，零件的尺寸不易控制，又增加了模具数量，依照零件的批量要求来看，单工序模不合适。
方案二：将落料、首次拉深复合，冲孔、翻边复合，实现几道工序在一副模具上完成，减少了工序数和模具数，降低模具的费用和零件的生产费用，冲压出的工件质量较高，符合零件大批量的要求，并且复合模具容易实现，提高了经济效益，降低了生产成本。
方案三：将落料、首次拉深、反向拉深复合，冲孔、翻边复合，同样可以实现几道工序在一副模具上完成，减少了工序数和模具数，降低模具的费用和零件的生产费用。但是落料、首次拉深、反向拉深复合工序较多，凸凹模的壁厚受到限制，影响模具的强度。
通过以上三种方案的分析，最终可以选择方案三：落料、首次拉深复合→反向拉深→冲孔、翻边复合。
2.2.1 毛坯尺寸的计算
反向拉深的毛坯尺寸：
（2.1）
所以最终的毛坯尺寸为：
（2.2）
2.2.2 工艺方案
(1)零件的排样和材料利用率的计算，如图2.2。
搭边的最小宽度大于塑变区的宽度，由板厚1.5mm查搭边数值表[3]，沿边搭边为2.0mm，件间搭边为1.5mm。
图2.2
材料的利用率为 （2.3）
式中
A—1个冲裁件的面积，mm2；
B—条料宽度，mm；
S—进距，mm；
所以
(2)第一步工序：落料、首次拉深，工件如图2.2。
图2.3
(3)第二步工序：反向拉深，工件如图2.3
图2.4
(4)第三步工序：冲孔、翻边，工件如图4。
图2.5
3 落料、拉深复合模的设计
该模具采用复合模的结构形式，将落料和拉深两道工序集中到一个模具上同时进行，降低了模具的生产成本，符合大批量生产的要求。落料、拉深复合模结构比较简单，此复合模的结构形式采用顺装形式，凸凹模装在上模座，冲压后的零件由推件装置推出。
图3.1
3.1 冲压压力的计算和压力机的选择
3.1.1 冲压压力的计算
（1） 落料冲裁力
（3.1）
式中
F冲—冲裁力，KN；
L—冲件剪切周边长度，mm；
t—冲裁件材料厚度，mm；
τb—被冲材料的抗剪强度，Mpa；
K—系数，一般取1.3
—被冲材料的抗拉强度，Mpa，查黑色金属的机械性能表[3得
=300Mpa；
为了便于计算，可取
（2） 拉深力
工件的拉深系数
（3.2）
式中
d—拉深后圆筒的直径，mm；
D—拉深前毛坯的直径，mm；
相对厚度
（3.3）
查相对厚度拉深系数表[4]得：
因为，所以只需一次拉深成形。
压边圈的计算
利用公式 判断是否利用压边圈。
所以需要压边圈。
拉深力
（3.4）
式中 —圆筒形件的第一次工序直径，mm；
t—材料的厚度，mm；
—材料抗拉强度，MPa ；
—拉深系数，查拉深系数表[3]取=0.65；
（3） 压边力的计算
（3.5）
式中 A—有效压边面积，；
P— 单位压边力，Mpa，查单位压边力数值表[3]取P=3Mpa；
（4） 卸料力的计算
（3.6）
式中 — 卸料力系数，查K卸、K推、K顶关系表[4]，得=0.06；
F冲 —落料力，KN；
（5） 推件力的计算
（3.7）
式中 n—同时卡在凹槽内的制件数；
F冲 —落料力，KN；
K推—推件力系数，查K卸、K推、K顶关系表[4]，取K推=0.05；
3.1.2 压力机的选择
总冲压力为
（3.8）
所以查压力机主要技术规格表[3]初步选择型号为JC23-35的开式双柱可倾压力机，公称压力为350KN，最大闭合高度为280mm，最小闭合高度为220mm。
3.1.3 模具压力中心的确定
由于零件为中心对称图形，所以此模具的压力中心在毛坯的圆心处。
3.2 模具工作部分尺寸及公差的计算
3.2.1 落料凸、凹模的刃口尺寸
由于零件为圆形且比较简单，所以凸、凹模可以进行分开加工，且零件的公差等级为IT12，公差为0.46mm，精度要求不高。
根据落料、冲孔模刃口始用间隙查得间隙值Zmin=0.132mm，Zmax=0.240mm。
根据凸凹模的制造公差表查[4]得凸凹模的制造公差为：
凹模
凸模
为了保证冲模的间隙小于最大合理间隙，首先确定：
因为 满足
所以落料凹模的尺寸：
（3.9）
落料凸模的尺寸：
（3.10）
3.2.2 拉深凸、凹模的刃口尺寸
根据圆形拉深模凸凹模的制造公差，可以查[4]得拉深凸凹模的制造公差：
零件的公差等级为IT12，制造公差为0.46mm。
拉深凹模的刃口尺寸
（3.11）
拉深凸模的刃口尺寸
（3.12）
式中
D—拉深件外形的最大尺寸，mm；
— 工件的制造公差；
— 拉深模的双面间隙，mm；
3.3 落料、拉深复合模主要零件的设计
3.3.1 落料凹模
（1） 凹模厚度H
凹模的厚度H可根据冲裁力的大小选择：
（3.13）
（2） 凹模外形尺寸D
边缘尺寸
（3.14）
所以圆形凹模的直径为
（3） 刃壁形式
因为该复合模结构比较简单，同时材料较薄，结合冲模凹模的刃壁形式可以选择直壁形式。
（4） 凹模的固定形式
利用销钉定位，用螺钉将其固定在下模座上。
3.3.2 拉深凸模
（1） 凸模的固定形式
我们可以利用2个销钉定位，4个螺钉固定的形式将凸模固定在模座上。
（2） 凸模的高度
根据凸模的固定形式以及与其它零件配合的情况，取凸模的高度：h=30mm。
3.3.3 凸凹模的设计
凸凹模的长度为
式中 —弹簧的自由长度，mm，=95mm；
—弹簧的压缩量，mm，F0=14.29mm；
—卸料版厚度，mm，Hx=14mm；
所以取凸凹模的高度为95mm。
凸凹模壁厚的校核
查凸凹模最小厚度表[3]，最小壁厚a=3.8mm。
此工件的凸凹模的壁厚满足最小壁厚的要求，所以设计的凸凹模满足要求。
3.4 卸料弹簧和卸料板的设计
3.4.1 卸料弹簧
模具结构拟用4个弹簧，根据所需卸料力，每个弹簧承受的负荷为：
（3.15）
所以我们选择最大工作负荷为3100N，总变形量为21.3mm，钢丝直径为8mm，弹簧的自由长度为95mm，外径为40mm的弹簧。
弹簧的压缩量为：
（3.16）
校核弹簧的最大压缩量
因为
满足条件，所以所选弹簧符合要求。
卸料弹簧窝座深度的确定
在弹性压料装置机构中，卸料弹簧窝座的深度
（3.17）
—弹簧最大自由状态高度，mm，=95mm；
—弹簧最大负荷下的许用压缩量，mm，=21.3mm；
—卸料板厚度，mm，=14mm；
—凸凹模高度，mm，=95mm；
h — 刃口修磨量，mm，取h=5~6mm；
t — 料厚，mm，t=1.5mm；
l — 凸模进入凹模深度，mm，l=25mm；
所以取H'=25mm。
3.4.2 卸料板
由于零件的厚度较小，且表面要求尽量平整，可采用导向弹压卸料版。
根据模具的整体尺寸可以选择长度为L=195mm，宽度为B=120mm，厚度为h=14mm的卸料板。
卸料螺钉根据卸料板的尺寸选择相对的内六角带台肩的螺钉。卸料板材料选用45钢，不用热处理淬硬。
3.5 模架的选择
由于该冲压件为典型的圆形旋转体，所以我们可以选择中间导柱圆形模架。
3.5.1 模座
（1） 模座的外形尺寸
由于凹模的外形尺寸d=186mm，查模架标准结构表[3]，可确定下模座的尺寸为200×50 GB/T 2855.12，同时可确定上模座的尺寸为200×45 GB/T 2855.11。
（2） 模座的材料
一般选用铸铁HT250，也可选用A3、A5结构钢，本设计从降低模具成本考虑选用铸铁HT250。
3.5.2 导柱、导套的选用
根据模架的选择，查标准件表[3]，选用标准的导柱、导套。两个导柱可以分别选择型号为32×160 GB/T 2861.1和35×160 GB/T 2861.1的导柱。两个导套可以选择A型，其型号分别为32×105×43 GB/T 2861.6和35×105×43 GB/T 2861.6。
3.5.3 模柄的选用
根据已选压力机的型号可查表得到模柄孔的尺寸为50mm。所以可以选择压入式B型、型号为B50×105 JB/T 7646.1的标准模柄。
3.6 挡料装置的设计
挡料装置在模具中的主要作用是保持冲件轮廓的完整性和适量的搭边值。
根据此落料、拉深复合模的设计，选用单侧固定的两个导料销进行导料。挡料装置利用挡料销进行挡料。
3.7 冲模闭合高度的确定
冲模的闭合高度是指模具在最低的工作位置时，下模座的底面到上模座的顶面之间的距离[3]。
压力机的闭合高度是指滑块从下止点时工作台面到滑块下平面之间的距离。
冲模的闭合高度必须要满足以下关系：
式中 —压力机最大闭合高度，=280mm；
—压力机最小闭合高度，=200mm；
因为符合条件。
3.8 模具材料的选用
由于凸模和凹模的工作条件极其恶劣，强压、高温、连续使用并伴有很大的冲击。所以对凸、凹模的材料要求必须很严格，要有较好的耐磨性，耐冲击性，淬透性和切削性。硬度要大，热变形小，而且要价格低廉。
结合上述原则，由凸、凹模材料的选用与热处理表推荐材料有：
a) 凸模，凹模，凸凹模均采用Cr12；
b) 导柱，导套采用15 钢；
c) 挡料销，定位销，固定板，凸模固定板采用45 钢；
d) 卸料板，顶件板采用Q275钢；
e) 上模座HT250、下模座采用 ZG230-450；
3.9 装配图模具
图3.14 反向拉深模的设计
拉深工艺的基本动作是，卸料板先将板料压牢，凸模下降至与板料接触，并继续下降并进入凹模，凸模、凹模及板料发生相对运动，使板料成形，然后凸模与凹模分开，凹模滑块将工件推出，完成拉深工艺[5]。
图4.1
4.1 拉深次数的确定、拉深力的计算和压力机的选择
4.1.1 拉伸次数的确定
工件总的拉深系数：
（4.1）
毛坯的相对厚度
（4.2）
查无凸缘圆筒形件的拉深系数表[3]得首次拉深的极限拉深系数 =0.46。
因为
所以工件可以一次拉深成形。
4.1.2 压边圈的确定
利用公式
（4.3）
判断是否利用压边圈。
由于
所以 ，一次不需要压边圈。
4.1.2 拉深力的计算
拉深力
（4.4）
式中 —拉深力，KN；
d —圆筒件的第一次工序直径，mm，d=43.5mm；
t — 材料的厚度，mm，t=1.5mm；
—材料的抗拉强度，Mpa, =300Mpa；
—修正系数，一般取0.5～0.8[4]，t/D与m值小时，k取较大值；
4.1.3 初选压力机
由于
所以初选压力机的公称压力为250KN，型号为J23-25的开式双柱可倾式压力机[3]。最大闭合高度为270mm，最小闭合高度为215mm。
4.2 模具工作部分尺寸及公差
4.2.1 凸凹模间隙的确定
拉伸模间隙Z指凸模与凹模之间的单边间隙。间隙过小，会增大摩擦力，毛坯材料受到的阻力增大，拉深件容易破裂，并降低模具寿命。间隙过大，拉深件容易起皱，影响工件精度[6]。
因为此套模具不需要压边装置，所以凸凹模间隙可由以下公式确定：
（4.5）
我们取
4.2.2 凸凹模圆角半径
由于该零件只需一次拉深，凸凹模圆角半径应与拉深件相应的圆角半径相一致。所以凸模圆角半径rp=2mm，凹模圆角半径rd=3mm。
4.2.2 凸凹模工作尺寸
根据圆形拉深模凸、凹模的制造公差表查得拉深凸、凹模的制造公差：
所以拉深凹模的刃口尺寸为：
（4.6）
拉深凸模的刃口尺寸为：
（4.7）
式中 —拉深件外形的最大尺寸；
— 工件的制造公差；
— 拉深模的单面间隙；
4.2.3 拉深凸模出气孔
根据凸模的刃口尺寸查表可得出气孔直径d=5mm。
4.3 确定各主要零件的结构尺寸
4.3.1 拉深凸模
凸模的长度
因为模具采用了弹性卸料板所以凸模长度为：
（4.8）
式中 —弹簧的长度, mm；
— 卸料板的厚度, mm；
— 附加长度, mm；
4.3.2 拉深凹模
拉深凹模的深度和厚度根据零件的结构确定，取凹模的深度h=17.5mm ；凹模的厚度B=8mm，满足最小壁厚要求；凹模的高度H=33.5mm。
4.3.3 顶件装置的设计
顶件装置由推件块、顶杆、弹性装置组成，留在凹模的工件靠顶件器顶出，由于冲裁件的内形尺寸较小，外形尺寸较简单，顶件块外形与凹模为间隙配合H8/f8。顶杆的外形尺寸为20×80，JB/T7650.3。
4.4 模架的设计
由于该冲压件为典型的圆形旋转体，所以我们可以选择中间导柱圆形模架。
4.4.1 模座的设计
（1） 模座的外形尺寸
由于凹模的外形尺寸d=150mm，查模架标准结构表，可确定下模座的尺寸为200×50 GB/T 2855.12，同时可确定上模座的尺寸为200×45 GB/T 2855.11。
（2） 模座的材料
一般选用铸铁HT250，也可选用A3,A5结构钢，本设计从降低模具成本考虑选用铸铁HT250。
4.4.2 导柱、导套的选用
根据模架的选择，查标准件表[3]，选用标准的导柱、导套。两个导柱可以分别选择型号为32×160 GB/T 2861.1和35×160 GB/T 2861.1的导柱。两个导套可以选择A型，其型号分别为32×105×43 GB/T 2861.6和35×105×43 GB/T 2861.6。
4.4.3 模柄的选用
根据已选压力机的型号可查[3]表得到模柄孔的尺寸为50mm。所以可以选择压入式B型、型号为B50×105 JB/T 7646.1的标准模柄。
4.5 冲模闭合高度的确定
冲模闭合高度是指模具在最低的工作位置时，下模座的底平面至上模座的顶平面之间的距离（不含模柄高度）。
压力机的闭合高度是指滑块在下止点时工作台面（不含垫板高）至滑块下平面件的距离。
冲模闭合高度必须满足下列关系：
（4.9）
式中 —压力机最大闭合高度，=270mm；
—压力机最小闭合高度，=215mm；
因为H模=220mm符合条件。
4.6 反向拉深模的装配图
图4.25 冲孔、翻边复合模的设计
5.1 模具的结构形式
（1） 模具结构采用顺装的形式。
（2） 模具的结构特点及工作过程。
此套模具在设计的过程中应注意有一下两点：冲孔、翻边两道先后工序的
安排；辅助压边装置与其他零件的配合，及其运动过程。
5.2 预冲孔、翻边高度的计算
5.2.1 毛坯预冲孔的计算
预翻孔直径按弯曲展开原则，可由下式粗略计算：
（5.1）
式中 D0—预冲孔的直径, mm；
D—翻边后孔的中径, mm；
H— 竖边高度, mm；
r— 拉深件的底角半径, mm；
δ—材料厚度, mm；
5.2.2 翻边高度的校核
翻边系数
（5.2）
所以
（5.3）
所以可以一次成型。
5.3 冲压力的计算和压力机的选择
5.3.1 冲压力的计算
（1） 冲孔力的计算
由于模具的平刃口被磨损、凸模与凹模间隙不均匀和波动、材料的力学性能波动及材料厚度的偏差等各种因素的影响，实际计算冲裁力是按以下公式：
（5.4）
可得出F冲=20.13KN。
式中
L—冲裁件的周长（mm）；
t — 材料的厚度（mm）；
b—材料的抗剪强度（Mpa）；
σb—材料的抗拉强度（Mpa）；
（2） 翻边力的计算
（5.5）
F翻—翻边力（N）；
δ—材料的厚度（mm），t=1.5mm；
—材料的屈服强度，=196Mpa；
D —翻边后孔的直径，D=21.5mm；
D0—预冲孔的直径；d=14.24mm；
（3） 总的冲压压力计算
5.3.2 压力机的初步选择
初选压力机的公称压力为250KN，型号为J23-25的开式双柱可倾式压力机[3]。最大闭合高度为270mm，最小闭合高度为215mm。
5.4 模具工作部分尺寸及公差
5.4.1 冲孔凸、凹模刃口尺寸的计算
根据落料、冲孔模刃口始用间隙查[3]得间隙值Zmin=0.132mm，Zmax=0.240mm。
根据凸凹模的制造公差表[3]查得凸凹模的制造公差为：
因为
不满足冲模的间隙小于最大合理间隙。所以应取
公差等级IT12，制造公差，精度要求不高。
凸模的刃口尺寸：
（5.6）
dmin ——冲孔件内径的基本尺寸，mm，d=14.24mm；
—— 工件的制造公差，mm，=0.33mm；
X —— 磨损系数，x=0.75；
凹模的刃口尺寸：
（5.7）
5.4.2 翻边凸、凹模刃口尺寸的计算
，的值参考冲裁凸凹模的制造公差[3]，取=0.018mm，=0.012mm。
所以凹模的刃口尺寸为
（5.8）
凸模的刃口尺寸为
（5.9）
式中 Δ—冲件的制造公差，mm；
s—凸凹模的单面间隙，mm，查表取s=1.3mm；
5.5 确定各主要零件的结构尺寸
5.5.1 冲孔凸模
（1） 凸模的固定形式
凸模根据冲制零件的形状、尺寸、加工方法的不同而有多种固定形式，该凸模以台肩与固定板固定。
（2） 凸模的长度
凸模的长度根据零件的结构来确定
取L=44mm。
5.5.2 翻边凸模
（1） 凸模的圆角半径
凸模的圆角半径对翻边变形的影响很大，应尽量取较大值，故最好采用抛物线或球形，翻边前应进行预先拉深用的翻边凸模，其半径尽可能取较大值，但不应超过下列公式的值：
（5.10）
式中 D——翻边直径，D=42mm；
d——预冲孔直径，d=25mm；
t ——材料的厚度，t=1.5mm；
（2） 凸模的固定
凸模根据冲制零件的形状、尺寸、加工方法的不同而有多种固定形式，该凸模以台肩与固定板固定。
5.5.3 翻边凹模
（1） 凹模的长度
凹模的长度根据零件的结构及工序的先后顺序，取长度H=70mm。
（2） 凹模的壁厚
根据零件的结构设计凹模的最小壁厚为：b=20mm，满足最小壁厚的要求。
（3） 凹模的圆角半径
为了保证零件的质量，防止起皱凹模的圆角半径R=6mm。
（4） 凹模的刃壁形式
由于零件形状简单，所以选用带台肩的结构形式。
5.5.4 压扁装置的设计
压边装置的结构可以设计成用导板和翻边凹模相配合翻边，防止起皱，保证零件的质量。
5.5.5 推件装置的设计
推件器装在上模内，倒装复合模中的推件器，上模向上时，推杆撞击推板，经推销推出推件块，从而推出工件。
5.6 模架的设计
由于该冲压件为典型的圆形旋转体，所以我们可以选择中间导柱圆形模架。
5.6.1 模座的设计
（1） 模座的外形尺寸
由于凹模的外形尺寸d=100mm，查模架标准结构表[3]，可确定下模座的尺寸为125×35 GB/T 2855.12，同时可确定上模座的尺寸为125×30 GB/T 2855.11。
（2） 模座的材料
一般选用铸铁HT250，也可选用A3,A5结构钢，本设计从降低模具成本考虑选用铸铁HT250。
5.6.2 导柱、导套的选用
根据模架的选择，查标准件表[3]，选用标准的导柱、导套。两个导柱可以分别选择型号为22×110 GB/T 2861.1和25×110 GB/T 2861.1的导柱。两个导套可以选择A型，其型号分别为22×80×28 GB/T 2861.6和25×80×28 GB/T 2861.6。
5.6.3 模柄的选用
根据已选压力机的型号可查表[3]得到模柄孔的尺寸为50mm。所以可以选择压入式B型、型号为B50×105 JB/T 7646.1的标准模柄。
5.7 冲模闭合高度的确定
冲模的闭合高度是指模具在最低的工位时，下模座的底面至上模座的顶面之间的距离。
压力机的闭合高度是指滑块在下止点时工作台面至滑块下平面之间的距离。
冲模闭合高度必须满足下列关系：
（5.11）
式中 —压力机最大闭合高度，=270mm；
—压力机最小闭合高度，=215mm；
因为H模=220mm符合条件。
5.8 冲孔、翻边复合模的装配图
图5.2
5 结 论
本次毕业设计的主要任务是完成油封防尘罩的冲压工艺分析预模具设计。通过对防尘罩的工艺分析，得出影响零件成形质量的主要因素，如：起皱、拉裂、变薄等。因此要通过精确的计算和合理的结构设计来避免各种缺陷的产生。在模具设计方面，首先要根据凸、凹模的刃口尺寸，确定凸、凹模结构和大小。然后进行模具的结构形式的选择、主要零部件的设计、压力机型号的选择与校核、定位方案的确定、模架的选择、标准件的选择和模具装配方法的确定，完成整个设计。
通过本次设计使我对模具设计和制造的整个过程都有了比较深刻的认识和理解。但由于水平有限，难免有错误和不足之处，恳请诸位教授、导师批评指正，不胜感激。
参 考 文 献
[1] 刘胜国。我国冲压模具技术的现状与发展[J]. 黄石理工学院学报，2007,23(1)：12-15
[2] 李焕芳。冷冲压模具发展现状[J]。中国高新技术企业，2010(10)：5-6
[3] 曹立文，王冬，丁海娟等. 新编实用冲压模具设计手册[M]. 北京：人民邮电出版社，2007.10
[4] 王孝培. 冲压手册[M]. 北京：机械工业出版社，2004.4
[5] 陈庆焦。冲压模具的控制和灵活运用[J]。科技信息，2010(6)：190
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