航空工业城大飞机研制及生产、航空转包产品生产建设项目变更立项环境影响分析专题报告.doc

南昌航空工业城大飞机研制及生产、航空转包产品生产建设项目变更环境影响评价专题报告

南昌航空工业城大飞机研制及生产、航空转包产品生产建设项目变更
环境影响评价专题报告
(简本)

江西省环境保护科学研究院
2013年8月

目 录
1、 前 言 1
2、原环评报告内容回顾 3
2.1原项目建设规模与内容 3
2.2项目总体生产工艺流程 4
2.3变更前污染源分析 5
2.5环境影响评价结论 17
3、项目变更情况 18
3.1变更原由 18
3.2 拟变更概况 18
3.3变更后表面处理厂生产工艺流程 19
3.4变更后水平衡 24
3.5变更后产污情况与分析 26
3.6变更后总量变化情况 32
4、变更后地表水环境影响预测分析 33
4.1 预测因子、时段和预测模式 33
4.2变更后废水预测结果 33
4.3变更前后废水影响预测比较 35
4.4废水处理站恶臭污染源强及其卫生防护距离 35
5、变更后废水污染防治措施 36
5.1废水的分类及收集 36
5.2变更后项目废水拟采用的污染防治措施 36
5.3地下水及土壤污染防治措施 41
5.4变更后项目“三同时”验收一览表 41
6、结论 42
6.1变更缘由及变更方案 42
6.2结论 42

1、 前 言
为贯彻“总体规划、分步实施，高起点，大发展”的建设思路，统筹发展，积聚江西省航空资源优势，规划建设南昌航空工业城，形成以航空产业为主体，相关产业为依托，航空工业城为平台，建设一个集航空产业产品研发与制造、航空通用运营与服务、航空教育、博览、旅游、文化、运动娱乐以及住宅小区建设为一体的科技进步、经济发达、社区繁荣的现代化综合城区。
南昌航空工业城建设场址位于南昌市国家高新技术产业开发区，总占地25平方公里，项目承办单位为中国航空工业集团公司江西洪都航空工业集团有限责任公司(以下简称“洪都航空公司”)。
南昌航空工业城的建设拟分四期完成。一期，建设大飞机零部件研制与制造区，兼顾国内外其它转包产品生产；二期，实施洪都集团自用机场搬迁和相关配套厂房建设；三期，主要实施洪都集团生产区整体搬迁，按照科学的工艺制造流程，根据洪都集团现有航空产品科研生产以及未来发展战略的需要，对洪都集团生产区进行流程再造。同时，规划建设通用航空产业园、地方军工以及其它相关产业园区以及建设配套生活设施；四期，主要考虑省、市地方政府安排的其它产业园区以及完善城市功能及配套设施。本次变更项目即为南昌航空城一期建设工程。
洪都航空公司于2010年委托我院编制完成了南昌航空工业城一期开发项目即“南昌航空工业城大飞机研制及生产、航空转包产品生产项目”的环境影响报告书，并得到江西省环保厅批复(赣环督字[2010]109号)。由于当时建设单位为满足前期立项要求提前启动了环评，因此，提供给我院编制环评报告的基础材料--可研报告(预审版)对项目用水和废水产生量估计不足，原可研报告(预审版)中预计废水产生量1900m3/d(其中含铬废水320m3/d)，低于可研报告(审批版)中4910m3/d(其中含铬废水1970m3/d)；可研报告(审批版)中不涉及镀铜镀铬等电镀内容(该部分工艺在南昌航空城其它后续工程中建设，不纳入本次工程内容)，因此，本项目无含氰废水和含铜废水产生；同时，原环评报告及批复中提出重金属废水零排放要求，但可研单位(中国航空规划建设发展有限公司)提出从航空产品质量保证需要出发，重金属废水回用于生产工艺用水对航空件质量难以保证，请求除少量含铬废水回用于冷却和废气净化补充水外、其它含铬废水处理达到《电镀污染物排放标准》(GB21900-2008)相关标准后外排。因此，洪都航空公司向江西省环保厅发文申请对原环评报告进行变更，要求增加外排废水总量指标、取消原环评中的镀铜、镀铬及处理达标后的废水回用于生产工艺用水的要求。
考虑到上述变更与原环评报告书及江西省环保厅环评批复有关内容有所不同，依据江西洪都航空工业集团有限责任公司《关于要求编制航空城建设项目变更报告的函》，并请求省环保厅同意，对拟变更内容进行环境影响评价。建设单位特向我院委托，要求做出上述变更情况的专题报告，主要包括项目生产工艺、给排水量、环保措施、“三废”产排等内容的变更，分析变更后的环境影响等，论证变更的环境可行性。
接受委托后，我院组织原项目环评组收集项目可研报告(审批版)，同时进一步赴项目现场进行了考察，了解到项目生产线并未建成投产，区域未新增重大污染源、环境未发生大的改变，因此，结合省环保厅对该变更的要求，编写了本变更评价专题报告。

2、原环评报告内容回顾
本章节内容来自于《南昌航空工业城大飞机研制及生产、航空转包产品生产建设项目环境影响报告书(报批稿)》(2010.2)。
2.1原项目建设规模与内容
本项目为江西省重大工程，共两个子项，即：“大飞机研制及生产建”和“航空转包产品生产”，两个子项各分两期建设，评价中分四个单元进行，各单元简述如下：
①大飞机研制及生产一期建设项目(以下简称“单元一”)；
②大飞机研制及生产二期建设项目(以下简称“单元二”)；
③航空转包产品生产一期建设项目 (以下简称“单元三”)；
④航空转包产品生产二期建设项目 (以下简称“单元四”)。
2.1.1大飞机研制及生产一期建设内容(“单元一”)
本单元主要建设数控加工厂房、钣金加工厂房、表面处理厂房、热处理厂房、物流配送中心(一)、大部件装配厂房(一)、综合技术楼、车库及动力配套条件，共新建建筑面积236180m2；补充厂房建设配套用起重运输设备及表面处理设备、部分基础信息化设备，共新增工艺设备234台(套)；购地56.67公顷(850亩)；总投资114174万元。
2.1.2大飞机研制及生产二期建设内容(“单元二”)
本单元主要建设模具库房、物流配送中心(二)、大部件装配厂房(二)、总装厂房、行政办公楼、职工食堂及信息化部分，共新建建筑面积221280m2；补充厂房建设配套用起吊、运输设备及部分基础信息化设备，共新增工艺设备169台(套)；购地56.67公顷(850亩)；总投资94682万元。
2.1.3航空转包产品生产一期项目建设内容(“单元三”)
本单元主要建设数控加工厂房、复合材料生产厂房、物流配送中心(二)、部件装配厂房(二)、行政办公楼、职工宿舍楼及车库，共新建建筑面积178900m2；补充厂房建设配套用起重、运输设备及部分基础信息化设备，共新增工艺设备292台(套)；购地43.33公顷(650亩)；总投资73962万元。

2.1.4航空转包产品生产二期建设内容(“单元四”)
本单元主要建设钣金加工厂房、表面处理厂房、模具库房、热处理厂房、物流配送中心(一)、部装厂房(一)、车库及动力配套条件，共新建建筑面积165740m2；补充厂房建设配套用起吊、运输设备及部分基础信息化设备，共新增工艺设备55台(套)；购地43.33公顷(650亩)；总投资77182万元。
2.2项目总体生产工艺流程
本项目主要为大飞机及外包飞机零部件生产，其总体生产工艺流程图见图2.2-1。

毛坯制造
成品
机械加工、钣金成形
部分零件热处理、表面处理
检 验
物料供应、工装制造
边角料、噪声、乳化液
边角料、噪声、荧光废水、废乳化剂
废水、酸雾、固废、喷漆废气
部件装配
包装
噪声

图2.2-1 项目总体生产工艺流程图
2.3变更前污染源分析
2.3.1主要污染源分布情况
工程新建数控加工厂房、工装厂房、表面处理厂房、热处理厂房、动力中心、污水站及行政技术开发中心等，由于各期之间关联度高，因此，合并进行项目的污染源分析。项目各单元污染源分布情况见表2.3-1。
表2.3-1 各单元污染源分布表
单元名称
主要工段
主要污染源
主要污染物
备注
数控加工厂房
机加工
固废
边角料、废乳化液

噪声
设备噪声、焊接噪声

荧光检验
废水
荧光废水

工装厂房
装配
噪声
设备噪声

表面处理厂
化铣
废水
酸碱废水(pH、COD)

废气
硝酸雾(NO2)

电镀
废水
酸碱废水、含氰废水、含铬废水、含铜废水
本次变更时取消镀铜镀、铬生产线
固废
电镀滤渣
废气
硫酸雾、铬酸雾、盐酸雾、氰化氢
阳极氧化
废水
含铬废水、酸碱废水

废气
硝酸雾、硫酸雾、铬酸雾

喷漆
废气
漆雾、二甲苯

固废
漆渣、废活性炭

热处理厂房

噪声
设备噪声
电加热
动力中心

废气
锅炉燃气烟气

噪声
设备噪声

污水站

RO浓液
尾水
RO系统
噪声
风机等设备噪声

行政中心

固废
生活垃圾

废水
生活污水

2.3.2水污染源
(1)生产废水排放情况
本项目生产废水中含铬废水、含氰废水、含铜废水先进电镀污水处理系统采用物化处理后再采用RO系统深度处理后回用于化铣、前处理和阳极氧化工序作为清洗补充用水；荧光废水和喷漆废水先经气浮混凝后与酸碱废水、生活污水一道采用生化处理达标后外排。根据前述项目废水产生与处理要求分析，预计本项目生产废水中水污染物排放情况见表2.3-2。
表2.3-2 项目外排生产废水中污染物排放情况表
项目
排放浓度(mg/L)
排放量
电镀排放标准
生活杂用水标准
生产废水
/
820m3/d
24.6万m3/a
/

CODCr
50
41kg/d
12.3t/a
80mg/L
50
BOD5
10
8.2kg/d
2.46t/a
/
10
SS
10
8.2kg/d
2.46t/a
/
10
Cu2+
/
0
0
0.5mg/L

六价铬
/
0
0
0.2mg/L

CN-
/
0
/
0.3mg/L

注：年工作日300天；污水排放标准参考更严格的《城市污水再生利用 城市杂用水水质》(GB/T 18920-2002)。
(2)生活污水水质和污染物产生量
本项目建成运营后生活污水产生量约为420m3/d，与酸碱废水一道进入采用生化法处理达标后外排，生活污水中主要污染物产生与排放情况见表2.3-3。
表2.3-3 生活污水中污染物产生与排放情况
污染物
CODCr
BOD5
SS
氨氮
产生
产生浓度(mg/L)
200
80
100
25
产生量(t/a)
25.2
10.08
12.6
3.15
排放
排放浓度(mg/L)
80
20
50
15
排放量(t/a)
10.08
2.52
6.3
1.89
排放标准(mg/L)
80
20
50
15

表2.3-4 项目外排水污染物排放汇总
污染物
废水量(m3/a)
CODCr
BOD5
SS
排放浓度(mg/L)
37.2万
50
10
10
排放量(t/a)
18.6
3.72
3.72
排放标准(mg/L)
/
50
10
10

2.3.3 废气
1、酸雾
(1)电镀生产线
电镀车间在镀槽槽边设有工艺废气集气收集装置，镀铬槽的铬酸雾经网格式铬酸净化器冷凝回收铬后再与其它镀槽酸雾一道集中引入厂区内车间喷淋塔采用碱液吸收，再由不低于25m高排气筒高空排放，废气净化水循环到一定程度后送污水站含氰废水系统处理。硫酸雾、盐酸雾、氰化氢和铬酸雾净化效率分别为90%、90%、90%和95%。由此估算本项目大气污染物排放情况见表2.3-5。
表2.3－5 项目电镀生产线大气污染物排放状况(1#排气筒)
废气种类
排气量
(m3/h)
治理
措施
去除率(%)
排放状况
执行标准
浓度mg/(m3)
排放量(Kg/a)
浓度(mg/m3)
盐酸雾
12000
镀铬槽废气先与网格式铬酸净化器净化后与其它酸雾一起经碱液喷淋塔吸收后经25m高排气筒排入大气环境
90
35
504
50
硫酸雾
90
20
288
30
氰化氢
90
0.2
2.88
0.5
铬酸雾
95
0.02
0.29
0.05
注：项目电镀为定单式间隙化生产，工作时间统一按1200小时/年计。
(2)化铣生产线
本项目新建一条铝合金化铣生产线，年工作时间以1200小时计，产生的酸雾主要是出光工序产生的硝酸雾，在槽边设有工艺废气集气收集装置，集中引入厂区内车间喷淋塔采用碱液吸收，吸收效率达到20%以上，再由不低于15m高排气筒高空排放，废气净化水循环到一定程度后送污水站处理。
表2.3－6 项目化铣生产线废气排放源强(2#排气筒)
污染源
污染物排放情况
排放源参数
拟采取的处理方式
名称
废气量m3/h
浓度mg/(m3)
排放量(Kg/a)
高度
(m)
直径
(m)
温度
(℃)
硝酸雾
8000
30
288
15
0.5
20
采用槽边收集后经碱液喷淋塔吸收后经15m高排气筒排入大气环境
注：工作时间按1200小时/年计。

(3)阳极氧化生产线
主要是硫酸雾和硝酸雾，在镀槽槽边设有工艺废气集气收集装置，集中引入厂区内车间喷淋塔采用碱液吸收，再由不低于15m高排气筒高空排放，废气净化水循环到一定程度后送污水站含氰废水系统处理。硫酸雾和硝酸雾净化效率可达90%以上。由此估算本项目大气阳极氧化生产线酸雾排放情况见表2.3-7。

表2.3－7 项目阳极氧化生产废气排放情况(3#排气筒)
污染源
污染物排放情况
排放源参数
拟采取的处理方式
名称
废气量m3/h
浓度mg/(m3)
排放量(Kg/a)
高度
(m)
直径
(m)
温度
(℃)
硝酸雾
8000
30
288
15
0.4
20
采用槽边收集后经碱液喷淋塔吸收后经15m高排气筒排入大气环境
硫酸雾
25
240
20
注：工作时间统一按1200小时/年计。
2、锅炉烟气
由表2.3－8可知，由于天然气为清洁能源，尾气中主要污染物烟尘、SO2均低于排放标准限值要求，经由8m高烟囱直接高空排放，其污染物排放情况见表3.3－8。
表2.3－8 项目燃气锅炉烟气排放情况(4#排气筒)
污染源
污染物排放情况
排放源参数
拟采取的处理方式
名称
浓度mg/(m3)
排放量(Kg/a)
高度
(m)
直径
(m)
温度
(℃)
烟尘
30
250
8
0.4
80
经8m高排气筒排入大气环境
SO2
40
333
氮氧化物
120
999
3、喷涂废气
工件阳极氧化后需进一步采用喷漆处理，为间断生产方式，年工作时间1200小时计。表面处理厂涂装工段中，液体油漆中二甲苯含量约40%，因此喷漆废气中主要污染物为漆雾、二甲苯等有毒物质。采用水帘喷漆方式，漆雾吸收效率可达90%以上，经水吸收后可去除漆雾，该部分废气收集后与烘房烘干废气采用活性炭吸附二甲苯，吸附效率可达90%以上，可确保喷漆废气中的漆雾和二甲苯达标排放，吸收水循环一段时间后定期排入污水站处理。喷漆废气中污染物排放情况见表2.3-9。
表2.3-9 项目喷漆废气排放情况(5#排气筒)
污染源
主要
污染物
排放情况
排放标准
浓度
mg/m3
废气量
m3/h
速率
kg/h
年排放量
kg/a
浓度
mg/m3
速率
kg/h
喷漆废气
漆雾
60
18000
1.08
1296
120
3.5(15)
二甲苯
20
0.36
432
70
1.0(15)
注：计算喷漆废气量的工作时间按1200小时计
3.3.4噪声
从拟建项目车间组成和生产工艺流程分析，主要噪声源为各类机加工设备、锅炉风机、空压机、冷却塔等，其声源等效声级约为75-95分贝左右。
2.3.5固体废物
项目固废产生与处置情况见表2.3-10。
表2.3-10 固废产生与处置情况
废物种类
名称
主要成分
废物类别
产生工序
产生量(t/a)
处理途径
危险工业固废
污泥
铜
HW17
污水处理
100
送有资质单位处置
镀槽滤渣
铜、铬等
HW17
镀铬、铜等
2
送有资质单位处置
RO废液
铜、铬和盐等
HW17
污水站RO系统
900
送有资质单位处置
废活性炭
有机物
HW12
喷涂车间废气处理
15
送有资质单位处置
漆渣
废油漆
HW12
喷涂车间废气处理
2
送有资质单位处置
废乳化液
矿物油
HW08
机加工车间
20
送有资质单位处置
一般工业固废
边角料
金属

机加工车间
80
供应商回收利用
生活垃圾
有机物

1060
环卫部门清运
2.3.6变更前项目污染物排放汇总(见表2.3-11)
表2.3-11 全厂“三废”排放情况汇总表
污染物名称
单位
产生量
排放量
削减量
废气
1、电镀酸雾废气总量
万m3/a
1440
1440
0
盐酸雾
kg/a
5040
504
4536
硫酸雾
kg/a
2880
288
2592
氰化氢
kg/a
28.8
2.88
25.92
铬酸雾
kg/a
5.76
0.29
5.47
2、喷涂废气总量
万m3/a
2160
2160
0
漆雾
kg/a
12960
1296
11664
二甲苯
kg/a
4320
432
3888
3、阳极氧化废气总量
万m3/a
960
960
0
硝酸雾
kg/a
2880
288
2592
硫酸雾
kg/a
2400
240
2160
4、化铣生产线废气总量
万m3/a
960
960
0
硝酸雾
kg/a
2880
288
2592
5、锅炉燃气烟气
万m3/a
2918.16
2918.16
0
烟尘
kg/a
250
250
0
SO2
kg/a
333
333
0
废水
废水总量
万m3/a
57
37.2
19.8
其中：生产废水
万m3/a
44.4
24.6
19.8
生活污水
万m3/a
12.6
12.6
0
Cu
t/a
3.06
0
7.72
铬(六价)
t/a
7.72
0
3.36
CN-
t/a
0.81`
0
0.81
CODCr
t/a
289.2
18.6
270.6
BOD5
t/a
10.08
3.72
6.36
SS
t/a
12.6
3.72
8.88
固体
废物
危险工业固废总量
t/a
1039
0
1039
一般工业固废
t/a
80
0
80
2.4原环评书中拟采取的污染治理措施
2.4.1废水防治措施
(1)本项目废水分类收集方式及排放系统
项目生产线废水采用分类处理，根据生产废水种类不同，共设置4类废水收集管网，管网直接与相应的废水产生镀槽相连。
本项目生产废水中含铬废水、含氰废水、含铜废水先进电镀污水处理系统采用物化处理后再采用RO系统深度处理后回用于化铣、电镀前处理和阳极氧化工序作为清洗水；荧光废水和喷漆废水先经气浮混凝后与酸碱废水、生活污水一道采用生化处理达标后外排。
废水采用分类管道收集后分别进入相应的处理系统单元。
(2)含铬废水处理
含铬废水先进入破铬池，将废水中的Cr6+还原成Cr3+后与氢氧化钠反应生成Cr(OH)3，通过固液分离除去。
Cr2O72- +3SO32- +8H+=2Cr3+ +3SO42- +4H2O
Cr3+ +30H-= Cr(OH)3↓
(3)酸铜废水处理
此类废水的污染成分较单一，主要为pH和Cu2+，COD浓度低，首先采用石灰乳或氢氧化钠中和、混凝沉淀预处理，然后排入回用水系统与预处理后的含铬废水、含氰废水一并经反渗透深度处理后回用。其工艺流程见图7.1-1，工艺过程简述如下：
酸铜废水收集至废水调节池中，调节池中安装有搅拌气管，废水在调节池中经曝气充分搅拌司以均匀水质、水量，并能保证水中的颗粒物不沉积于调节池池底，充分均匀水质、水量后泵至pH调整池。向pH调整池加入氢氧化钠和石灰乳调整pH至合适的范围，使适合此范围的重金属(Cu)离子沉淀，将此废水泵入反应池并向反应池中投加混凝剂和助凝剂，使重金属生成沉淀物而从废水中分离出来使金属离子的沉淀物在此形成矾花。形成矾花的废水进入重金属废水沉淀池，将废水中Cu2+沉淀完全。沉淀池上清液出水排入回用水系统经深度处理后回用。污泥经浓缩、压滤机压滤后，泥饼送有危险废物处理资质的单位处理，滤液返回调节池。
含铬废水和含铜废水处理工艺流程见图2.4-1。
酸铜废水
废水调节池
曝气
pH调整池
氢氧化钠、石灰乳
混凝池
PAM、PAC
沉淀池
RO处理系统
污泥浓缩池
压滤机
混凝剂
上清液
滤液
污泥
含铬废水
破铬池
H2SO4 Na2SO3
废水调节池
曝气
320t/d
160t/d

图2.4-1 变更前污水站酸铜废水和含铬废水处理工艺流程图
(4)含氰废水处理工艺流程
含氰废水(包括氰铜清洗水和废气洗涤水)在碱性条件下用次氯酸钠两级破氰后进入混凝沉淀池固废分离后排入回用水处理系统深度处理后回用。
废水中的氰化物基本以游离的氰离子、氰络合离子二种形式存在。含氰废水处理一般采用碱性氯化法破氰，其基本原理是废水在碱性条件下，采用氯系氧化剂将氰化物氧化破坏而去除的方法。破氰的反应过程如下：
CN-+OCl-+H2O→CNCl+2OH·
CNCl+2OH-→CNO-+H2O+C1-
2CNO-+3OC1-→CO2↑+N2↑+3C1-+CO32-
处理四氰合锌[Zn(CN)4]2-络离子的反应式为：
[Zn(CN)4]2-+100Cl-+2OH-→2CO2↑+2N2↑+10Cl-+Zn(OH)2↓+2CO32-
车间含氰废水分流进入含氰废水池，控制系统接收到含氰处理单元的各类特征信号(包括液位、pH、ORP探头提供的信号)，控制废水泵将含氰废水泵入破氰反应池，开启搅拌，按设定的程序分别加入氢氧化钠、漂水、稀硫酸，到达各个设定的pH、ORP设定点，直到反应完成，破氰处理好的废水进入中和反应处理单元去除银、铜处理。
含氰废水处理工艺流程见图2.4-2。
NaOH NaClO H2SO4 NaClO NaOH
含氰废水180t/d

上清液
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RO处理系统
反应池
斜板沉淀池
ð含氰废水池ð一级破氰ð二级破氰
污泥压滤机
污泥
压滤液

图2.4-2 变更前含氰废水处理工艺流程图
(4)有机类废水处理工艺流程
项目有机类废水包括荧光废水、喷漆废水、电镀前处理清洗废水、阳极氧化清洗水和职工生活污水。
电镀前处理废水采用隔油后与生活污水一道采用生化系统处理达标后外排。
混凝反应池

调节池
荧光废水废水

气浮池
喷漆废水

生活废水

接触氧化池
水解酸化
中和调节池

化铣清洗水
电镀前处理废水
阳极氧化清洗水
隔油池

上清液

炭滤池
砂滤池
废水排放
二沉池

污泥

委外处置
图2.4-3 变更前有机类废水处理工艺流程图
荧光检验废水具有水量小但COD 含量非常高的特点，先混凝反应后采用催化氧化预处理，与喷漆废水一道进入混凝气浮池处理后进入中和调节池；然后经隔油预处理后的电镀前处理废水和生活污水一道经水解酸化后进入接触氧化系统进行接触氧化处理，经二沉池沉淀分离后上清液进一步经砂滤+炭滤的深度处理可达到《城市污水再生利用 城市杂用水水质》(GB/T 18920-2002)后外排。
二、电镀废水RO处理系统
项目酸铜废水中主要含重金属铜、含铬废水中含六价铬，先进入污水站含重金属废水处理系统采用物化处理后再进入RO处理系统深度处理后回用；含氰废水先进入含氰废水处理系统破氰处理后再进入RO处理系统深度处理后。
回用水RO处理系统工艺流程见图2.4-4。
预处理后的含铬、铜和含氰废水
RO系统集水池
机械过滤器
保安过滤器
超滤提升池
UF组件
RO组件
RO产水
回用水池
生产用水点
阻垢剂加药
加压泵
部分RO浓水
破氰池
反应池
定期委外处置
沉淀池
上清液
污泥浓缩池
压滤机
污泥
含重金属废水调节池

图2.4-4 污水站回用水RO处理系统工艺流程图
2.4.2废气防治措施
2.4.2.1电镀生产线酸雾(1#排气筒)
利用铬酸雾容易被网格吸收后冷凝回收和硫酸雾、盐酸雾等易溶于水性质，采用全自动pH控制计及加药泵控制循环吸收液的pH值。吸收设备为填料喷淋塔，塔内装填料，以增强吸收效果。喷淋塔材质为PP板。
碱液

加药泵

铬酸雾 网格式净化器

硫酸雾、盐酸雾等 收集管路 引风机 涤气塔 排放
循环水泵

电镀酸雾净化后经25m高排气筒高空排放，可达标排放。
2.4.2.2化铣生产线酸雾(2#排气筒)
本项目新建一条铝合金化铣生产线，产生的酸雾主要是出光工序产生的硝酸雾，在槽边设有工艺废气集气收集装置，集中引入厂区内车间喷淋塔采用碱液吸收，再由不低于15m高排气筒高空排放。
加药泵
药箱

硝酸雾 收集管路 引风机 涤气塔 排放
循环水泵

2.4.2.3阳极氧化生产线酸雾(3#排气筒)
钛合金阳极氧化处理时产生的酸雾主要是硫酸雾和硝酸雾。 在镀槽槽边设有工艺废气集气收集装置，集中引入厂区内车间喷淋塔采用碱液吸收，再由不低于15m高排气筒高空排放，废气净化水循环到一定程度后送污水站含氰废水系统处理。

加药泵
药箱

硫酸雾、硝酸雾等 收集管路 引风机 涤气塔 排放
循环水泵

2.4.2.4锅炉燃气烟气(4#排气筒)
锅炉房内安装3台卧式燃气热水锅炉(两用一备)，每台锅炉额定热功率8.4MW，使用天然气为燃料，由于天然气为清洁能源，尾气中主要污染物烟尘、SO2均低于排放标准限值要求，经由15m高烟囱直接高空排放，可达标排放。
2.4.2.5喷漆废气(5#排气筒)
表面处理厂涂装工段中不使用含苯油漆，油漆中二甲苯含量约40%，因此喷漆废气中主要污染物为漆雾、二甲苯等有毒物质。采用水帘喷漆方式，漆雾吸收效率可达90%以上，经水吸收后喷漆废气与烘房烘干废气一道再采用活性炭吸附，吸附效率可达90%以上，可确保喷漆废气中的甲苯、二甲苯也达标排放，吸收水循环一段时间后定期排入污水站处理。
喷漆废气净化后经15m高排气筒高空排放，可达标排放。
2.4.3固体废物
项目产生的废渣、废液主要有：
①废乳化液
机加工产生的废乳化液，产生量为20t/a，主要污染物为石油类和COD，浓度高，为危险固废，委托有资质的江西省危险固体废物处置中心处置。
②边角料
机加工序产生的含油废屑设含油废屑堆放场集中存放，产生量约80t/a，定期送金属回收公司。
③污泥
电镀废水处理站产生的含重金属污泥，产生量约100t/a，为危险固废，经干化后送有资质的江西省危险固体废物处置中心处置。
④废活性炭、漆渣
喷气工段的漆渣和烘房定期更换下来的活性炭为危险固废，产生量分别为2t/a和15t/a，委托有资质的江西省危险固体废物处置中心处置。
⑤电镀滤渣
电镀槽槽液循环使用，只补充原料，电镀缸脚6-12个月清除一次，清除的电镀滤渣约2t/a。
电镀滤渣均属于危险废物(编号为HW17)，不得直接外排，必须由具有专业资质单位回收利用或安全处置。
⑥RO浓液
项目污水站含氰废水和含重金属废水采用RO系统深度处理后全部回用于生产中， RO系统一次浓水产生量约为清水的30%，正常循环周期内可返回调节池再循环处理，但约每半个月RO系统需定期排放一部分浓液以保持膜系统含盐量达到生产要求，该部分废液中主要是含盐和重金属，为危险固废，年产生量约900t/a， 委托有资质的江西省危险固体废物处置中心处置。
⑦生活垃圾
主要是职工生活产生，年产生量约1060t/a，交由环卫部门送南昌市麦园垃圾场卫生填埋。
2.4.4地下水、土壤污染防治措施
本项目的危险固废送江西省危险固废处置中心处置，暂存量较少，暂存库按《危险废物贮存污染控制标准》(GB18597-2001)要求进行设计建造；污水站主要池体按规定进行防渗防腐处理；对于电镀车间的地面(含排水沟)均要做相应的防腐防渗措施，防止渗水污染地下水及土壤。
2.4.5噪声污染防治措施
项目新增设备绝大部分布置在车间内，为此建议在设计及项目实施过程中采取以下措施对噪声加以控制：
①合理布局；
②在满足工艺生产的前提下，选用设备加工精度高、装配质量好、产生噪声低的设备等；
③对于某些设备运行时，由于振动产生的噪声，将着重考虑设备基础的隔振、减振措施，如电机等；
④对于属于产生空气动力性噪声的设备，如空压机、风机等，在设备的气流通道上加装消声设备；
⑤在工艺流程和生产控制上提高其自动化程度，从而减少工人接触噪声的时间。固定岗位则设立隔音值班室；
⑥利用建筑物、构筑物来阻隔声波的传播。
⑦对于空压机房建议采用封闭式隔音厂房，同时强化车间外绿化等措施，以其屏蔽作用使噪声受到不同程度的衰减，使厂界噪声达到国家标准。
降噪措施总投资约20万元。
2.5环境影响评价结论
2.5.1地表水环境
项目生产废水中的含氰和含重金属废水后全部回用于前处理清洗，外排酸碱废水和生活污水1240m3/d，经厂内排污管外排入焦头河后汇入抚河，预测结果表明，正常情况下项目外排废水对抚河水质影响较小。
2.5.2环境空气影响预测与评价结论
预测分析结果表明，正常情况下工程所排酸雾等对周围环境的影响较小。
2.5.3声环境影响预测
由于项目厂区占地较大，主要高噪声源车间离厂界较远，采取减振降噪等治理措施并经距离衰减后，预计新增生产设备噪声不会对周围环境噪声带来影响，厂界噪声可达到《工业企业厂界环境噪声排放标准》(GB12348-2008)中3类标准要求。
2.5.4固体废物影响分析
项目产生的漆渣、废乳化液、电镀滤渣、污水站污泥、RO浓液和废活性炭均为危险废物，其收集、运输、处置全过程必须按照《危险废物污染防治技术政策》(国家环保总局，环发【2001】199号)提出的要求进行处置，可委托有资质的江西省危险废物处置中心处置；机加工边角料外售利用；生活垃圾卫生填埋。
以上固废均可得到妥善处理与处置，不会对外环境产生影响。

3、项目变更情况
3.1变更原由
(1)因项目前期立项要求，建设单位提前启动了原环评，现由于航空工业城项目的生产工艺与原可研报告内容不符，需要对表面处理厂工艺进行变更。
(2)项目设计单位(中国航空规划建设发展有限公司)提出从航空产品质量保证需要出发，重金属废水回用于生产对航空件质量难以保证，废水处理方案需要变更。
3.2 拟变更概况
本项目主体建设内容、产能与原环未发生变化，根据业主提供资料可知，本次变更内容主要包括以下方面：
(1)取消原环评中的镀铜、镀铬生产线
原环评批复中的镀铜和镀铬生产线纳入航空城后续工程中，本期工程不设置镀铜和镀硬铬生产线，因此不排放含铜、含氰废水，其它生产内容不变。项目废气、固体废物等发生相应的变化。
(2)废水量变更
因原可研报告(预审版)对项目用水和废水产生量估计不足，不能满足生产需求；依据可研报告(审批版)，项目外排废水排放量由原批复的1240m3/d变更为4730m3/d(其中含铬废水排放量1790m3/d)。
(3)废水排放方式变更
原环评批复中要求含重金属废水零排放，变更为含铬废水处理达到《电镀污染物排放标准》(GB21900-2008)中限值后，部分(180m3/d)回用，其余(1790m3/d)外排。其他污染物排放浓度执行原环评批复要求。
本变更专题报告仅对发生变更的部分进行分析和评价，其余未发生变化的部分仍按照原环评报告和环评批复执行。
表3.1-1 项目整体变更情况
拟变更项目
原批复及报告中内容
拟变更的内容
备注
建设内容
新建数控加工厂房、复合材料生产厂房、钣金加工厂房、表面处理厂房、热处理厂房、部件装配厂房和总装厂房等主体工程
新建数控加工厂房、复合材料生产厂房、钣金加工厂房、表面处理厂房、热处理厂房、部件装配厂房和总装厂房等主体工程
主体建设内容不变
表面处理使用的化学品
铜块、氰化亚铜、氰化钠、硫酸铜、硫酸、盐酸、硝酸、烧碱、铬酐及油漆
硫酸、盐酸、硝酸、烧碱、铬酐及油漆
没有电镀铜和镀铬物料(铜块、氰化亚铜、氰化钠)的使用，铬酐用量由原37t/a减少至26.5t/a
执行标准
执行《电镀污染物排放标准》(GB21900-2008)表2中标准，其中含氰废水、重金属废水深度后全部回用，其它外排废水处理达到《电镀污染物排放标准》(GB21900-2008)表2中标准(其中，COD≤50mg/L、BOD5≤10mg/L、SS≤10mg/L)。
含铬废水处理达标后少部分回用于冷却和废气净化工序补充水，其它大部分外排,排放标准与原环评批复不变
可研单位明确提出废水回用在航空工业上作为工艺用水对产品质量的保证有障碍，要求不回用于工艺用水；其它排放标准不变
表面处理工艺
镀铜、镀硬铬线及化铣和阳极氧化
不从事镀铜、镀硬铬,但由于规模增加,化铣和阳极氧化的生产规模增加
该部分生产线纳入航空城后续其它工程，本项目没有镀铜和镀硬铬生产线，因此不排放含铜、含氰废水
水处理工艺
重金属废水主要采用中和沉淀、含氰废水采用破氰后+混凝处理后进入RO系统处理后回用于前处理工序不外排
取消镀铜后不产生含氰废水和含铜废水，含铬废水采用中和沉淀+RO系统处理后少部分回用于冷却和废气净化工序补充水，其它外排
废水处理工艺基本不发生变化
废气处理工艺
酸雾采用洗涤塔处理。
酸雾处理方法与原环评保持不变，取消原环评中含氰废气处理措施
酸雾排放减少
固废
有含氰固废、含铜固废
无含氰和含铜固废
固废产生量减少
排放方式
含重金属废水和含氰深度处理后回用于前处理工序不外排，其它生产废水和生活污水处理达标后排放
含铬废水处理达标后少部分回用于冷却和废气净化工序补充水，其它外排
确