年产300万平方米墙地砖工厂设计-毕设.doc

河南理工大学万方科技学院毕业设计（论文）

摘 要

本课题设计题目：年产300万平方米墙地砖工厂设计。本设计以技术先进、经济合理、节约能源、安全环保为原则，在查阅了各种文献资料，进行市场调研后进行车间工艺设计。设计过程中较详细的介绍了800×800×10mm规格玻化砖的生产线联合车间生产工艺，对各个工序均进行了严格的论证，对生产过程中所需要选用的主要设备的工作原理及选型原则也进行了充分的说明。为有效保证产品的质量，在原料选择方面，本设计依托厂址交通便利的优势采用最优化的原料配制。在工艺控制方面，本设计将采用先进的陶瓷生产设备、精确的工艺及质量检验方式。

关键词：陶瓷墙地砖 玻化砖 工艺设计

Abstract
The design of this project topics: an annual output of 3 million square meters of ceramic plant design. The design principle of technologically advanced, economical, energy conservation, safety and environmental protection, access to a variety of literature, to conduct market research after the workshop process design. The design process more detailed description of the joint workshop of the production line of 800 × 800mm Specifications tiles Production, various processes are rigorous argument, working principle and the principle of selection on the main equipment in the production process need to use a full description. In order to effectively guarantee the fixed target, the design relying on the the site convenient transportation advantage in the selection of raw materials, preparation of raw materials optimization. In process control, the design will be the use of advanced ceramic production equipment, precise craftsmanship and quality inspection.
Key words：Ceramic wall and floor tiles Vitrified brick process design

目 录
前 言 1
1 工厂总体设计综述 3
1.1选题的依据 3
1.2建设规模，产品方案，质量标准 3
1.3本设计的指导思想及遵循的原则 3
1.3.1指导思想 3
1.3.2遵循的原则 3
1.4生产方案、工艺流程的选择 4
1.5环保工作 4
1.6厂址的选择 4
1.6.1建厂地区的选择 4
1.6.2建厂厂址的选择 4
1.6.3厂址的基本要求 5
1.6.4厂址选择 5
1.6.5厂区周围气象水文资料 5
2 工艺流程设计 6
2.1确定工艺流程的原则 6
2.2.1 生产工艺设备 6
2.2.2 生产工艺流程 6
3 配方的确定与论述 7
3.1确定坯料配方的原则 7
3.2釉料配制原则 7
3.3 陶瓷原料在生产中的作用 7
3.3.1粘土类原料 7
3.3.2 长石类原料 8
3.3.3 滑石 8
3.3.4 各种氧化物在瓷中的作用 8
3.4坯料性质及化学组成计算 9
3.4.1坯料的配方计算 9
3.4.2烧成温度 10
3.4.3坯料的膨胀系数 11
3.4.4酸度系数 11
3.5釉料的性质及相关的计算 11
3.5.1釉料配制原则 11
3.5.2釉料的配方 12
3.5.3釉的物理化学性质 13
3.5.4釉的熔融温度 13
3.5.5釉料的膨胀系数 13
3.5.6坯釉适应性的确定 13
4 物料平衡计算 15
4.1主要工艺指标 15
4.2物料平衡计算 15
4.3仓库与堆场 19
4.3.1设计依据及范围 19
4.3.2主要贮存物品及其说明 19
4.3.3贮存量、贮存时间、贮存方法及措施 20
4.3.4 工艺贮库堆场面积计算 20
5 主要设备选型 22
5.1设备选型的原则 22
5.2确定设备数量的原则 22
5.3主要设备选型计算 22
5.3.1颚式破碎机 22
5.3.2轮碾机 24
5.3.3球磨机 25
5.3.4泥浆池数量计算 26
5.3.5泥浆泵 26
5.3.6电磁除铁设备 28
5.3.7喷雾干燥塔数量计算 28
5.3.8旋风除尘器 29
5.3.9液压压砖机 29
5.3.10连续式辊道干燥窑 30
5.3.11喷釉机 31
5.3.12一次烧成辊道窑 31
5.3.13浇釉机组 32
5.3.14窑前储坯机及施釉线储坯机 32
5.3.15粉仓设计 32
5.3.16圆形震动筛 32
5.3.17称量设备 33
5.3.18提升机 33
5.3.19泥浆搅拌机 33
5.3.20辅助设备 34
6 总平面设计 35
6.1总平面设计依据、原则 35
6.2厂区的划分 35
6.3工厂总平面的布置方式 36
6.4车间生产工艺布置 36
6.4.1车间工艺布置的基本原则 36
6.4.2原料车间 36
6.4.3成型车间 36
6.4.4烧成车间 36
6.5总平面布置概况 37
7 环境保护及安全卫生 38
7.1环境保护目的与状况分析 38
7.2设计依据 38
7.3主要污染源和主要污染物 38
7.3.1粉尘、烟气来源及处理 38
7.3.2废水来源及处理 39
7.3.3噪声来源 39
7.4绿化设计 39
7.5企业安全卫生 40
8 技术经济分析 41
8.1 建设投资估算 41
8.2 劳动定员 41
8.3 技术经济指标 43
9 中心实验室 44
9.1设计依据和范围 44
9.1.1设计依据 44
9.1.2设计目的及任务 44
9.1.3设计规模 44
9.2仪器的确定及设备选型 44
9.2.1 仪器的确定依据 44
9.2.2仪器设备的选择 44
结 论 46
致 谢 47
参考文献 48
附 录 50

V

前 言
玻化砖是80年代后期由意大利、西班牙引入中国。意大利和西班牙是玻化砖的原产地。目前中国是玻化砖产量最大的国家，并且自1993年起一直居世界首位。回顾玻化砖20多年的发展历程，我们可以清楚地看到玻化砖的“石材情节”。由于技术水平的限制，在1996年之前，陶瓷市场是以耐磨砖、釉面砖为主流。
1997年，渗花技术的出现标志着玻化砖开始进入仿石时代。渗花砖因其具有石材的线条纹理而得到消费者的青睐，以“金花米黄”为代表的渗花砖迅速引领当时潮流，同时也成就了生产“金花米黄”的典型代表陶瓷企业的江湖地位。“金花米黄”的名称就是从大理石材借鉴而来的。1999年，颗粒技术在玻化砖领域得到广泛的应用，颗粒技术与渗花技术的结合使玻化砖的表面效果更接近石材。颗粒砖在玻化砖发展的历史河流中掀起了一阵波澜。这类产品也成就了一批一线品牌企业。但总体来讲，渗花砖与颗粒砖接近石材的表面效果还是“平面式”的形似，并且在颜色方面比较单调，基本没有红色与黑色。
2000年是跨世纪的一年，也是玻化砖历史性革命的一年。微粉技术的诞生掀开了玻化砖历史性的一页。微粉砖因其粉料细腻，所以防污效果有所提升，又因其是两次布料，所以仿石材效果更逼真，有层次感。微粉砖的划时代意义就在于其仿石材效果从“平面式”的形似过度到了有层次感的神似，所以它一诞生就迅速席卷整个陶瓷市场。2005年魔术师布料技术的成熟与应用，标志玻化砖立体时代的来临。2003年才成立的兴辉陶瓷，因在全球首家推出魔术师布料“兴辉石”而一鸣惊人，成为行业的焦点，并荣登新锐榜。行业从此杀出了一匹“黑马”。兴辉陶瓷营销总经理曹锐元经常强调，玻化砖要坚持石材路线不动摇。也正是在这一指导思想下，炼就了兴辉陶瓷仿石材的核心技术。兴辉陶瓷也因此以仿石材逼真而闻名于陶业。
2006年的大地红岩系列，几乎将玻化砖的仿石材效果达到“极度仿真”的程度。它的每款砖都对应一款名贵石材，“石尚PATY”正式上演。兴辉石与大地红岩还分别荣获2005、2006年度的优秀新锐产品大奖。大地红岩、兴辉石、兴辉玉等因其立体感强，纹理细腻，仿石逼真，也被业界称为“立体玻化砖”。并引来知名陶瓷企业的纷纷模仿。由此可见，玻化砖立体时代已经来临。
玻化砖与普通地砖相比，具有吸水率低、耐磨、耐腐蚀、防滑、强度高、美观大方、经久耐用等特点可以广泛用于机场、商场、车站及大型公共娱乐厂等空间大的地方，也是家居室内、宾馆、办公楼的地面、内墙砖的一种理想装饰材料，有着广泛的市场背景。

1 工厂总体设计综述
1.1选题的依据
（1）按照河南理工大学材料科学与工程专业马小娥教授提供的毕业设计任务书设计。
（2）根据任务书中所提供的原始资料及一些在设计中需要的参数而设计。
（3）选题依据：根据指导教师的教学和科研工作要求来选题。
1.2建设规模，产品方案，质量标准
（1）建设规模：年产300万平方米陶瓷墙地砖
（2）产品规格：800×800×10mm 产品单重16kg
　 抗折强度：≧30MPa
　 理化性能：吸水率小于0.4%
1.3本设计的指导思想及遵循的原则
1.3.1指导思想
以资源利用最优化，劳动力合理安排，降低生产成本,提高产品质量等为原则，设计出布局合理，各生产工艺环节连续流畅，有较高的自动化程度，能耗、环保等方面符合国家规定的陶瓷墙地砖工厂。
1.3.2遵循的原则
本设计力求资源利用最大化、产品成本经济合理、自动化程度高。引用国内外先进、成熟的生产工艺和设备，降低能耗，提高产品质量和生产效率[1]。
（1）尽量节约投资和土地资源，避免土地空间的浪费。
（2）各工艺车间布置紧凑，并保证各工艺流程顺畅。
（3）认真做好“三废”治理、环境保护和职业安全卫生等问题。
（4）实现生产力要素的优化组合，实现资金、科技、劳力、生产资料、管理、市场的科学合理配置。
1.4生产方案、工艺流程的选择
合理利用资源，充分利用交通便利的优势，并利用价格低廉，质量稳定的黑泥、长石、高岭土等原料，设计出一次烧成工艺，设备选型符合国内先进水平[2]。
1.5环保工作
工厂达到合理的最大化绿化布置，采取降低噪声和粉尘的有效措施，产生粉尘的车间配备适当台数的除尘器。
1.6厂址的选择
厂址的选择将直接影响到建厂速度、投资成本、产品成本、发展空间等方面，厂址选择是工厂建设前期工作的重要环节，也是一项政策性和科学性很强的综合性工作。
1.6.1建厂地区的选择
陶瓷产品不宜长途运输，对原料、燃料及动力等也有较高的要求，厂址最好靠近销售区域和原料基地，并且要有充足的燃料供应和电力来源。在确定建厂地区时应该考虑整体的工业布局，建厂的规模等。陶瓷工厂的规模除根据地区的需求外，还要考虑到当地的交通运输和资源的条件。
1.6.2建厂厂址的选择
陶瓷厂车间内部有较多的地坑，如料浆池、提升机地坑等。因此选址时必须注意地下水位对机器侵蚀性等问题。另外，根据陶瓷产品的特点，陶瓷工厂要求有比较清洁的环境，防止粉尘，尤其是有色矿物粉尘落入原料堆场和厂房内污染制品。
1.6.3厂址的基本要求
（1）厂地面积和外形要使个生产车间的布置满足工艺生产流程的要求，避免过大的建筑间距，以使企业的区域范围最经济合理。
（2）应考虑同一工业区内的工业企业，相互间不应有危害卫生的不良影响。陶瓷工厂必须在产生毒害气体或粉尘企业的上风向，在居民区的下风向。
（3）厂址应避免建立在有矿藏、地下文物、古河、古井或废弃坑矿的地区。
（4）应考虑交通运输的方便
　　（5）厂址应具有较平坦的地面，以保证排泄地面水所需要的坡度。
（7）厂址靠近原料基地或销售地区。
（8）要考虑合适的燃料来源。
（9）厂址有丰富的水源和电力。
1.6.4厂址选择
厂址设在河南省许昌市工业园区。
建厂的有利条件：厂址处于部分原料产地。许昌市交通便利，依托强有力的公路及铁路运输条件可获得低成本的原料。北方地区发展比较迅速，具有市场空间大的特点。
1.6.5厂区周围气象水文资料
(1)气温：最高＋39℃，最低－10℃
(2)夏季气压：1005.6Pa
(3)最大积雪深度：15cm
(4)最大冻土深度：100cm
(5)地下水位高度：700cm
(6)地形平坦、地质条件好
(7)水源：城市自来水
2 工艺流程设计
2.1确定工艺流程的原则
在保证产品质量的前提下，选择简易的流程，以缩短生产周期。生产过程的自动化与机械化是现代陶瓷厂发展的方向，选择流程应提高机械化程度、降低劳动强度、提高劳动效率。在确定生产工艺流程时，应积极参考同类工厂生产中所得到的实际经验，尽量少走弯路。

2.2生产工艺设备及流程
2.2.1 生产工艺设备
以技术先进性，经济合理性原则选择称量设备，制粉设备，成型设备，干燥设备，烧成设备等。本设计所选择生产工艺流程对产品质量有了可靠的保证；概述了生产工艺流程的优点和采用的新技术；论述了废品、废料、废渣的放置和综合利用，烟气、粉尘、污水的治理；阐述了综合利用能源、资源，节约能源、热能的措施[3]。
2.2.2 生产工艺流程
本设计生产工艺流程主要为:原料加工、坯料制备、成型、坯体干燥、施釉、烧成等。
3 配方的确定与论述
3.1确定坯料配方的原则
陶瓷墙地砖坯体配方应该满足易解胶，泥浆流动性好，湿坯及干坯强度好，干燥收缩程度小，合适的烧成温度及较大的烧成温度范围，较小的烧成变形及烧成收缩率，吸水率低，较高的成瓷机械强度和弹性，热稳定性好等理化指标。由于各地原料不同，各工厂工艺也有差异。根据各种原料对产品性质的影响，来制定配方，并且采用多种原料配方有利于控制和稳定产品的性能。
3.2釉料配制原则
一般要在坯料配方已确定的基础上来研究釉料的配方，应使釉适应坯。配釉时应遵循以下原则：
（1）釉料组成适应坯体的烧成工艺性能。
（2）釉层的物理化学性质与坯体适应。
（3）经济合理地选择原料。
3.3 陶瓷原料在生产中的作用
3.3.1粘土类原料
（1）粘土的可塑性是陶瓷坯泥赖以成形的基础。
（2）粘土使注浆泥料与釉料具有悬浮性与稳定性。
（3）粘土一般是细分散颗粒，同时具有结合性。
（4）粘土是陶瓷烧结时的主体，粘土中的Al2O3含量和杂质含量是决定陶瓷坯体的烧结程度，烧结温度和软化温度的主要因素。
（5）粘土是形成陶瓷主体结构和瓷器中莫来石晶体的主要因素。
3.3.2 长石类原料
（1）长石在高温下熔融，形成黏稠的玻璃熔体，是坯体中碱金属氧化物的主要来源，能降低陶瓷坯体组分的熔化温度，有利于成瓷和降低烧成温度。
（2）长石作为瘠性原料，在生坯中可以缩短坯体干燥时间，减少坯体的干燥收缩和变形等。
（3）长石熔体填充于各结晶颗粒之间，有助于坯体致密。冷却后的长石熔体，构成了陶瓷的玻璃基质，增加透明度，同时提高了瓷坯的力学强度和电气性能。
（4）熔融后的长石熔体能溶解部分高岭土分解产物和石英颗粒。液相中三氧化二铝和二氧化硅相互作用，促进莫来石晶体的形成和长大，赋予了坯体的力学强度和化学稳定性。
3.3.3 滑石
在陶瓷坯体中加入少量滑石可降低烧成温度，在较低的温度下形成液相，加速莫来石晶体的生成，同时扩大烧结温度范围，提高白度、透明度、力学强度和热稳定性。
3.3.4 各种氧化物在瓷中的作用
（1） 二氧化硅
二氧化硅主要以熔解在玻璃相中的“熔融石英”的形式存在。
（2） 三氧化二铝
三氧化二铝是成瓷的主要组分，一部分存在于莫来石晶体中，另一部分熔于熔体中以玻璃相存在。
（3） 氧化钠与氧化钾
主要起助熔剂的作用，存在于玻璃相中提高其透明度。
（4） 碱土金属氧化物
引入氧化钙和氧化镁等，可以相对的提高陶瓷的热稳定性和力学性能，提高白度和透明度。
　　（5）着色氧化物
铁钛氧化物含量较微，可使陶瓷被着色成不好的色泽，影响其外观品质。
3.4坯料性质及化学组成计算
3.4.1坯料的配方计算
根据有关的文献和资料，选取原料组成如表3—1。将原料的化学组成换算成无灼减量的化学组成[4]。如表3—2。
表3-1 坯料的化学组成(wt%)
原料名称
SiO2
Al2O3
Fe2O3
TiO2
CaO
MgO
K2O
Na2O
Li2O
IL
钾长石
69.30
16.58
0.05
0.03
0.15
0.03
9.52
2.93
—
0.35
钠长石
70.21
18.84
0.06
0.02
0.46
0.05
0.38
9.52
—
0.42
煅烧高岭土
55.27
42.92
0.50
0.67
0.43
0.13
0.29
0.01
—
0.18
锂辉石
67.34
22.70
0.58
0.67
0.32
0.10
0.80
0.50
6.76
0.40
滑石
59.46
1.15
1.43
0.06
0.45
31.66
0.03
0.01
—
5.65
水洗黑泥
55.47
30.47
0.92
0.59
0.9
0.14
0.80
0.05
—
13.12
混合黑泥
68.54
20.65
0.77
0.59
0.12
0.11
1.01
0.20
—
8.44

表3-2 坯体无灼减量的化学组成(wt%)
原料名称
SiO2
Al2O3
Fe2O3
TiO2
CaO
MgO
K2O
Na2O
Li2O
总量
钾长石
69.33
16.88
0.05
0.03
0.15
0.05
9.52
2.93
—
100
钠长石
70.26
19.14
0.06
0.02
0.49
0.05
0.38
9.56
—
100
煅烧高岭土
55.27
43.10
0.50
0.67
0.43
0.13
0.29
0.01
—
100
锂辉石
67.74
22.70
0.58
0.67
0.32
0.10
0.80
0.50
6.67
100
滑石
64.46
1.35
1.63
0.06
0.45
31.91
0.03
0.01
—
100
水洗黑泥
55.23
33.47
1.22
0.59
0.9
0.14
0.86
0.05
—
100
混合黑泥
70.58
26.55
0.87
0.62
0.16
0.14
1.01
0.20
—
100

既定坯料配方化学组成,见表3—3。
表3-3 坯体配方化学组成(wt%)
原料名称
水洗黑泥
混合黑泥
钾长石
钠长石
锂辉石
煅烧高岭土
滑石
配比%
15～30
15～25
10～15
10～20
5～15
8～16
1～3
设计使用值
25
24
12
15
10
12
2

根据坯体配方化学组成，计算出坯体配方组成百分比，见表3—4。
表3-4 坯体配方组成(wt%)
名称
SiO2
Al2O3
Fe2O3
TiO2
CaO
MgO
K2O
Na2O
Li2O
IL
800×800地砖
64.30
27.10
0.68
0.45
0.45
0.75
1.77
1.90
0.67
5.1

3.4.2烧成温度
烧成温度可用下式公式计算：

（3—1）
Al2O3——按Al2O3+ SiO2=100%计算(wt%)
R——按Al2O3+SiO2=100%计算碱金属氧化物，碱金属Al2O3与TiO2的总量。
Al2O3=28.81
R%=6.57/87.40=7.517%
K——烧成系数，在此取0.85。
T=（360+28.81—7.517）/0.288×0.85=1 012℃
我国长石质瓷的烧成温度一般为1020～1350℃，在K2O—Al2O3
—SiO2三元系统相图上烧成温度为1 225℃。
3.4.3坯料的膨胀系数

其中 为组分的膨胀系数见表3-5
为组分的百分含量
表3-5 组分的膨胀系数（/K）
SiO2
Al2O3
Fe2O3
CaO
MgO
K2O
Na2O
TiO2
Li2O
0.27
1.67
1.33
1.67
0.33
2.83
3.33
0.32
4.34

=（64.30×0.027+27.10×0.167+0.68×0.133+0.45×0.167+0.75× 0.033+1.77×0.283+1.90×0.333+0.45×0.032+0.67×0.434）×10-6
=7.93×10-6/K
3.4.4酸度系数
坯料的酸度系数计算公式为：
K. K=2×RO2/(R2O+RO+3×R2O3)
=2×64.75/(4.34+1.47+3×27.78)
=1.4526
对于不同的制品，酸度系数波动范围很宽，但不能超过2。
3.5釉料的性质及相关的计算
3.5.1釉料配制原则
(1) 釉料的组成应适应坯体的烧成工艺性能。对一次烧成的坯体来说，釉料的成熟温度应稍低于坯体烧结范围的上限，而且高温下能均匀地熔于坯体表面。
(2) 要是釉料的物理化学性质与坯体相适应。
(3) 合理选择釉用原料。
釉是覆盖在陶瓷坯体上的一层近似玻璃态的物质，釉的种类非常多。
3.5.2釉料的配方
釉料的化学组成与釉料无灼减量的化学组成，见表3-6，表3-7。
表3-6 釉料的化学组成[5](wt%)
原料名称
SiO2
Al2O3
Fe2O3
CaO
MgO
K2O
Na2O
IL
总量
滑石
60.24
—
0.06
0.22
32.58
0.06
0.04
6.44
99.64
唐山石灰石
2.76
0.10
0.16
52.92
0.95
—
—
43
100.57
石门石英
99.19
0.13
0.03
—
—
—
—
0.08
99.43
北戴河长石
66.80
19.13
0.28
0.19
0.14
14.63
0.63
0.48
102.28
苏州土
47.69
37.60
0.31
0.19
0.06
—
0.03
14.06
99.94

表3-7 釉料无灼减量的化学组成(wt%)
原料名称
SiO2
Al2O3
Fe2O3
CaO
MgO
K2O
Na2O
总量
滑石
64.64
—
0.06
0.24
34.96
0.06
0.04
100.00
唐山石灰石
4.79
0.17
0.28
91.92
1.65
—
—
98.81
石门石英
99.84
0.13
0.03
—
—
—
—
100.00
北戴河长石
65.62
18.79
0.275
0.19
0.14
14.37
0.62
100.00
苏州土
55.53
43.78
0.36
0.22
0.07
—
0.035
100.00

根据以上数据，可计算出釉料的配方组成,见表3-8。
表3-8 釉料配方组成(wt%)
SiO2
Al2O3
Fe2O3
CaO
MgO
K2O
Na2O
总量
63.07
11.62
0.21
16.65
2.11
5.82
0.26
99.74

3.5.3釉的物理化学性质
一般要求釉的膨胀系数和弹性模量略小于坯，使釉层产生一定的压应力，并有较好的弹性。为了形成良好的中间层,应使坯与釉的化学性质相近而又有差别,为此一般要控制好坯釉的酸度系数C.A。酸度系数C.A是指釉组分中的酸性氧化物与碱性氧化物的摩尔比。
C.A=n（RO2）/[n(RO)+n(R2O)+n(R2O3)]
=(63.07/60.1)/[(26.55/56.1+2.11/40.2)+(5.82/94+0.26/62)+(0.21 /159.7)]
=1.69
3.5.4釉的熔融温度
釉的熔融温度系数K计算公式如下：
（3-2）
a1，a2......ai——易熔氧化物熔融温度系数
b1，b2......bi——难熔氧化物熔融温度系数
Wa1，Wa2......Wai——易熔氧化物质量分数
Wb1，Wb2......Wbi——难熔氧化物质量分数
釉组分中各氧化物的熔融温度系数见相关资料，查阅可知该釉的熔融温度为1 102℃，由此可见坯釉是相适应的。
3.5.5釉料的膨胀系数　
膨胀系数见表3-5
α=63.07×0.027+11.62×0.167+0.21×0.133+16.65×0.167+2.11
×0.033+5.82×0.283+0.26×0.333
=8.26×10-6/K
3.5.6坯釉适应性的确定
（1） 坯釉膨胀系数的对比
α坯=7.93×10-6/℃ α釉=8.26×10-6/℃
α坯 与α釉差值在0.4×10-6内
（2） 烧结温度对比
T坯=1225℃ T釉=1102℃
T坯> T釉 ΔT=123℃
定烧结温度为1300℃
符合釉料的配方原则，所以选择的釉是合适的。
3.5.7 施釉工艺
施釉的方法：浸釉、淋釉、喷釉、静电施釉、流化床施釉、釉纸施釉和干法施釉等。根据玻化砖的大小及形状，本设计采用喷釉的方法来操作。
4 物料平衡计算
4.1主要工艺指标
表4-1 工艺指标
检验包装废品率（%）
1.0
烧成废品率（%）
5
施釉废品率（%）
1
干燥废品率（%）
1
成型修坯废品率（%）
1.0
切削损失率（%）
0.05
练泥压滤损失率（%）
0.05
烧失率（%）
5
粗、中碎损失率（%）
0.05
球磨、过筛等损失率（%）
0.05
泥坯回收利用率（%）
99
成型废品率（%）
8
储存损失率（%）
0.02—0.03
洗选损失率（%）
2—3
运输损失率（%）
0.02

4.2物料平衡计算
年产300万平方米的生产量可折合成年产75000吨/年。即0.025吨/平方米。物料衡算见表4-2。

表4-2 物料衡算
产品名称
规格(mm)
单位面积质量(Kg/m2)
年产量
万平方米（吨）
玻化砖
800×800×10
25.00
300（75000）

采用“逆序放大计算法”进行计算。
一次烧成工艺计算公式如下：
（4-1）

（4-2）

（4-3）

（4-4）

（4-5）

（4-6）

（4-7）

（4-8）

（4-9）

（4-10）

（4-11）
原料年进购量总计：99960.6（吨/年）
4.3仓库与堆场
4.3.1设计依据及范围
根据陶瓷的生产特点和生产过程中各原料的性质，燃料、成品、废品的种类及数量进行仓库和堆场设计。
4.3.2主要贮存物品及其说明
生产过程中需要贮存的物品主要包括：原材料、成品、燃料、煤灰渣等。根据物品自然和自身性质及工艺上的要求，需采用室内和室外两种方式堆放。原料中粘土类物料露天陈腐一到二个月堆放；成品需装箱垛集于成品库内；燃料煤制煤气时要控制水分，故采用室内贮存；其他露天堆放。
4.3.3贮存量、贮存时间、贮存方法及措施
原料贮存采用两种形式：料棚和露天堆场。原料平均按一个半月贮存期计算，原料堆积高度按1.5m计算，原料平均比重取1.2。
燃料煤贮存同样采取两种方式：料棚和露天堆场。料棚贮存的燃料煤供煤气站使用，露天堆放的燃料煤主要供锅炉房使用。煤渣每半个月清理一次，堆积高度以1.5m计。
4.3.4 工艺贮库堆场面积计算
原料贮存面积计算公式：
Sv=Q/hρv (m2) 详细存放面积见表4-3 （4-12）
V——原料的堆积密度t/m3
Q——原料的储存量t (每天储存量×储存时间)
h——原料堆的高度m
ρ——料堆的有效体积系数，一般在0.7－0.8
表4-3 原料贮存量
项目
名称
钾长石
钠长石
煅烧高岭土
锂辉石
滑石
水洗黑泥
混合黑泥
每天存储量(t)
32.27
40.28
32.70
26.86
5.37
89.26
85.69
储存时间(天)
90
90
90
90
90
90
90
原料的储存量(t)
2904.3
3625.2
2943
2417.4
483.3
8033.4
7712.1
原料的高度(m)
1.5
1.5
1.5
1.5
1.5
1.5
1.5
有效体积系数
0.8
0.8
0.8
0.8
0.8
0.8
0.8
堆积密度
1.5
1.5
1.2
1.5
1.2
1.2
1.2
存放面积(m2)
1613.5
2014
2443.8
1343
335.6
5578.8
5355.6
5 主要设备选型
5.1设备选型的原则
遵循“先进、可靠、经济、节能的原则[6]
5.2确定设备数量的原则
首先应满足该设备所在工序的处理量，考虑一定的备用台数，以避免出现故障时导致生产能力下降；考虑设备所在车间的空间限制及工艺的连贯性；考虑以引进设备的协调配套，同时在保证正常生产的情况下，尽量减少所使用的设备台数以避免过多挤占资金，造成浪费。
5.3主要设备选型计算
确定各工序所用设备的型号，生产能力，日加工量，主要尺寸，所需功率需用台数[2]。
理论日生产能力：99960.6/320=312.4吨。实际生产能力应大于312.4吨。拟定为日生产能力350吨。
5.3.1颚式破碎机