陶瓷注射成型技术.pptx

4.2陶瓷注射成型技术陶瓷注射成型技术陶瓷注射成型（Ceramic Injection Molding,简称CIM）是近代粉末注射成型(Powder Injection Molding，简称PIM)技术一个分支，含有很多特殊技术和工艺优势：可快速而自动地进行批量生产，且对其工艺过程能够进行准确控制；因为流动充模，使生坯密度均匀；因为高压注射，使得混料中粉末含量大幅提升，降低烧结产品收缩，使产品尺寸准确可控，公差可达0.1%0.2%，性能优越；无须机械加工或只需微量加工，降低制备成本；可成型复杂形状，带有横孔、斜孔、凹凸面、螺纹、薄壁、难以切削加工陶瓷异形件，有着广泛应用前景。陶瓷注射成型技术1/45陶瓷注射成型技术陶瓷注射成型技术陶瓷部件注射成型是利用塑性材料在压力下陶瓷部件注射成型是利用塑性材料在压力下注射成型原理一个成型原理。在成型过程中注射成型原理一个成型原理。在成型过程中需要将热塑性材料混合在一起。需要将热塑性材料混合在一起。陶瓷注射成型工艺主要有三个步骤组成：陶瓷注射成型工艺主要有三个步骤组成：第一：热塑性材料与陶瓷粉体混合成热熔体，然后注射进入相对第一：热塑性材料与陶瓷粉体混合成热熔体，然后注射进入相对冷模具中。冷模具中。第二：这种混合热熔体在模具中冷凝固化。第二：这种混合热熔体在模具中冷凝固化。第三：成型后坯体制品被顶出而脱模。第三：成型后坯体制品被顶出而脱模。陶瓷注射成型技术2/45陶瓷粉末注射成型技术概况陶瓷粉末注射成型技术概况 粉末注射成型源于20世纪20年代一个热压铸成型技术，当初已用于生产汽车火花塞等产品。20世纪50年代，用环氧树脂作粘结剂试制了大量硬质合金、难熔金属、陶瓷等，预示着此技术在应用中地位。但因理论欠缺，加之制粉、成型和烧结等技术存在一系列不足，离应用距离还比较远。到20世纪80年代，硬质合金、陶瓷领域基础研究发展和突破，如超细粉制备、先进陶瓷增韧理论和技术发展，使该工艺制备材料性能较50年代有很大提升，促使PIM成为比较成熟复杂形状制品制备成型技术。陶瓷粉末注射成型产品全球销售收入从80年代末4500万美元到90年代末4.2亿美元，并以每年20%25%速度增加，预计到年将到达24亿美元。只有美国,欧洲和日本PIM产业发展比较成熟，而韩国、新加坡、中国、中国台湾地域、印度等地均建有PIM生产厂，但产值尚小，正蓄势待发。陶瓷注射成型技术3/45陶瓷粉末注射成型技术应用陶瓷粉末注射成型技术应用伴随CIM技术快速发展，其已在一些方面得到了应用 瑞士三分之一手表表壳采取CIM技术生产，材料是称永不磨损陶瓷材料氧化锆 日本已将内孔直径为0.015mm氧化锆光纤接头实现产业化，每年垄断了全球数亿美元市场 美国已实现氧化锆剪发推剪生产和发动机中氮化硅零部件应用等 在国内中南工业大学粉末冶金国家重点试验室开发出精密双螺旋混练机陶瓷内衬和含有双螺纹陶瓷喷嘴等;而华中科技大学材料学院应用CIM技术成功开发出氧化锆氧传感器.陶瓷注射成型技术4/45陶瓷粉末注射成型基本工艺流程图陶瓷注射成型技术5/45注射成型技术对注射成型技术对陶瓷粉末要求陶瓷粉末要求1)粉末应专门配制，以求高极限填充密度和低成本；2)2)粉末不结块团聚；3)3)粉末形状主要为球形；4)4)粉末间有足够摩擦力以防止粘结剂脱出后坯件变形或塌陷，在大多数情况下，自然坡度角应大于55；5)5)为利于快速烧结，应含有小平均粒度，普通要求小于1m；6)6)粉末本身致密，无内孔隙；7)7)粉末表面清洁，不会与粘结剂发生化学反应。陶瓷注射成型技术6/45注射成型粘结剂体系注射成型粘结剂体系注射成型中粘结剂有两个基本功效。首先在注射成型阶段能够和粉末均匀混合，加热后能够使得粉末含有良好流动性；其次，粘结剂能够在注射成型后和脱脂期间起到维持坯体形状作用。能够说，粘结剂是粉末注射成型技术中关键和关键，每次注射成型工艺提升和突破都伴伴随新粘结体系诞生。在CIM中，因为粉末粒度比金属粉末注射成型中细小，粉末本身流动性差，粉末和粘结剂混合后粉末之间间隙极小，造成脱脂困难，这就对粘结剂提出了更苛刻要求。所以，作为陶瓷注射成型粘结剂，必须具备以下条件：陶瓷注射成型技术7/45陶瓷注射成型粘结剂必须具备条件（1）好流动特征。对注射成型粘度要适中，粘度太高，粉料不能在粘结剂中有效分散，不但混练困难，而且极难得到混合均匀坯料，轻易产生成型缺点；粘度太低，会造成陶瓷粉体和粘结剂分层。另外粘度不能随温度波动太大，不然会产生缺点。（2）粘结剂必须能很好地润湿粉体，并对粉体有效好粘附作用。通常为了改进粘结剂润湿性能，要加入一些表面活性物质，降低混合物粘度，增加其流动性。同时，粘结剂经过润湿颗粒以产生毛细管力吸附颗粒，保持坯体不变形。为了确保坯料稳定性，粉体相对于粘结剂应是惰性。（3）粘结剂由多组份有机物组成。单一有机粘结剂极难满足流动性要求，且多组份中某一组份被脱脂移出后，形成开口气孔，有利于剩下粘结剂排除。实践证实，多组份比单一组成粘结剂脱脂速度要快得多缺点少得多。当然多组份粘结剂有机聚合物之间是相容。（4）粘结剂含有较高导热性和较低热膨胀系数。这么不但防止因热应力而产生缺点，且能够降低坯体所受热冲击，降低缺点。（5）另外，粘结剂还必须含有没有毒害，无污染，不挥发，不吸潮，循环加热性能不改变等。陶瓷注射成型技术8/45各种粘结剂体系优缺点比较 体系主要组元优点缺点热塑性体系 石蜡、聚乙烯、聚丙烯 适用性好、流动性好、易于成型、粉末装载量高、注射过程易控制 脱脂时间长、工艺较复杂 热固性体系 环氧树脂、苯酚树脂 注射坯强度高、脱脂速度快 注射过程不易控制、适用性差、缺点多 凝胶体系 甲基纤维素、水、甘油、硼酸 有机物少、脱脂速度快 生坯强度低、脱脂困难 水溶性体系 纤维素醚、琼脂 脱脂速度快 粉末装载量小 陶瓷注射成型技术9/45热塑性粘结剂系统 热塑性系统是在粘结剂系统里引入了热塑性聚合物，加热时热塑性聚合物在链长方向上以单一基团重复排列而不交叉。其粘度可依据聚合物分子量大小，分布以及成型温度来调整。这类聚合物很多，常见有：石蜡（PW）、聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）、无规聚丙烯（APP）、聚苯乙烯（PS）、聚甲基丙烯酸脂（PMMA）、乙烯醋酸乙烯脂共聚物（EVA）、乙烯丙烯酸乙脂共聚物（EEA）。为了提升固相装载量，普通引入增塑剂，润湿剂和表面活性剂，如邻苯二甲酸二丁酯、邻苯二甲酸二乙酯、邻苯二甲酸二辛酯、硬脂酸、辛酸、微晶石蜡、钛酸脂、硅烷。因为这些热塑性系统粘结剂流动性很好，并能选择其分子量大小及分布来调整其脱脂阶段热降解性故得到广泛应用。陶瓷注射成型技术10/45CIM中几个常见粘结剂组成 近年来国际上各种陶瓷粉末注射成型中经惯用到较经典粘结剂，从表中能够看出，CIM中用粘结剂体系还主要属于热塑性多组分体系。粉末组成 粘结剂组成体系Si3N4 PW+EVA+PP+PE+SA PW+PP+SA热塑性 ZrO2 PW+EVA+SA 热塑性 Al2O3 PW+PP+SA 热塑性 SiC/Si3N4 PW+SA 热塑性 陶瓷注射成型技术11/45CIM混料制备混料制备 混料是粉末和粘结剂混合物。在整个注射成型工艺中，粉末和聚合物粘结剂混合物制备是最主要步骤之一。工艺要求混料含有良好均匀性、良好流变特征，以及好脱脂特征。只有这三个方面都照料到粉末注射系统才是一个成功体系。对选定混合技术，起主要作用是混合速率、温度和时间。但假如混合速度和温度太低，不论多长时间混料也无法均匀，因混料将在不均匀水平上到达平衡，即存在一临界剪切状态。PIM流变学问题主要就是混料粘度评价表征问题。PIM工艺包括到物料体系和状态，可能是纯粘性，也可能是粘弹性、粘塑性，故变形流动过程很复杂，可能现有瞬时变形，也有对时间依存关系变形（蠕变）。陶瓷注射成型技术12/45CIM混料练泥机混料练泥机 练泥机螺杆、料筒和料斗都采取镀铬不锈钢以增强耐磨性、增加光洁度，预防异物掺杂；料筒长度要能够满足喂料预热，但不宜太长，以降低摩擦阻力并降低死料，增加原料利用率。陶瓷注射成型技术13/45混料练泥过程影响原因混料练泥过程影响原因 粉末干燥：干燥目标是为了去除粉末里水分，不然因为水分包覆粉末，降低了粉末同粘结剂之间润湿性，使混合变得困难。另外掺入水分会在高温练泥过程中汽化，造成喂料中夹杂水汽，直接影响喂料质量。普通粉末要在200条件下干燥2小时。粉末和粘结剂粗混：粉末和粘结剂不能直接在练泥机上混合挤出，需先在恒温加热皿中进行粗混，使其粘结成一体，并能剪切制粒。练泥温度：必须选择适当练泥温度，这是因为温度过低，喂料粘度急剧增大，造成喂料和挤出机之间磨损而带入杂质，另外还可能造成在喂料中夹入气体，带入注射成型生坯中产生孔隙。温度过高，会出现冒烟现象，而且喂料表面易出现褶皱和小裂纹，因为温度太高会引发粘结剂中低分子量成份挥发，恶化粘结剂性能并造成粉末同粘结剂分离。练泥机转速：练泥时因螺杆转速太快而引发高剪切力会造成喂料中陶瓷粉末对挤出机料筒磨损而引入杂质，转速太慢则不能产生适当剪切力而造成粘结剂粘度太低，使得混炼均匀变得很困难，从而引发后续缺点。故需要将转速同喂料匹配，使喂料在粘度适当条件下进行混炼。练泥时间：时间过短则练泥混合效果不好，时间过长则练泥混合效率不高陶瓷注射成型技术14/45混料练泥效果比较混料练泥效果比较 右侧为粗混喂料，左侧是经过5次挤练后喂料。经过重复试验得出，要使处理后ZrO2粉末同粘结剂混匀必须重复挤出5次以上，所需时间约300分钟。陶瓷注射成型技术15/45流变学对PIM工艺主要性（1）要求混料均匀和组织结构理想。不然PIM成型许多优势将失去。（2）工艺要优化。如填充时间，9s和12s在试验室相差不大，但对规模生产，这种优化就很显著，注射压力选择一样与流变学准确认识亲密相关。（3）物料流动分析对制品设计、模具设计有十分主要意义。陶瓷注射成型技术16/45注射成型注射成型注射成型目标是取得所需形状无缺点、颗粒均匀排布CIM成型坯体。制备好混料普通可在普通塑料注射成型机上注射成型，也能够在专用粉末注射机上注射成型。成型工艺参数普通包含注射温度、注射压力、注射速度、保压压力、保压冷却时间和模温等。工艺参数若控制不妥则轻易产生各种缺点。注射缺点不能在后续工艺中消除，所以此过程要严格控制，这对提升产品成品率和材料利用率非常关键。陶瓷注射成型技术17/45立式注射成型机 陶瓷注射成型技术18/45注射成型机构组成可塑化机构（注射机构）合模机构（包含模具）油压机构电气控制机构陶瓷注射成型技术19/45注射成型模具陶瓷注射成型技术20/45注射成型制备氧化锆坯体陶瓷注射成型技术21/45注射成型制备氧化锆坯体陶瓷注射成型技术22/45注射成型过程中缺点控制 在注射成型过程中缺点控制基本可从两个方面考虑：首先是成型温度、压力和时间三者关系设定；另首先是填充时喂料在模腔中流动。因为CIM产品大多数是形状复杂、精度要求高小尺寸零件，混料在模腔流动就牵涉到模具设计问题，包含进料口位置、流道长度、排气孔位置等，都需对混料流动性质、模腔内温度和残余应力分布等参数有清楚了解。现行计算机充模过程动态模拟，正为注射成型这一步提供理论指导。陶瓷注射成型技术23/45注射过程中缺点分析注射过程中缺点分析 注射成型过程中因为工艺参数控制不妥，或者是喂料本身缺点，以及模具设计不合理等原因，轻易造成诸如欠注、断裂、孔洞、变形、毛边等各种缺点。结合详细过程，对常见注射缺点进行分析，并加以控制，以提升生产率和喂料利用率。陶瓷注射成型技术24/45欠注缺点 就是指喂料在充模过程中不能充满整个模腔，如图所表示。普通在刚开始注射时产生，可能是由喂料温度或模具温度过低、加料量不足、喂料粘度过大等原因引发。经过增加预塑时间升高喂料温度、升高模具温度、加大进料量、升高注射温度降低喂料粘度等办法能够消除此缺点。陶瓷注射成型技术25/45 断裂缺点 断裂，如图所表示。普通发生在脱模中，往往是脆断。主要是因为模具温度太低，或者是保压和冷却时间过长，使得坯体温度大幅下降，引发收缩太大使坯体紧紧箍在下部凸模上，在模具顶出机构强烈冲击下，很轻易引发脆断。经过适当升高模温以及降低保压和冷却时间，在脱模过程中能够防止断裂。陶瓷注射成型技术26/45孔洞缺点 孔洞，指在生坯横截面上能够发觉孔隙。有是一个近圆形小孔，有就发展为几乎贯通生坯坯体中心通孔，这是常见缺点.注射成型样品不一样部位产生气孔原因也不一样，普通中部产生气孔较小，原因可能是喂料本身混合不充分并夹有气体、注射温度太高造成粉末同粘结剂分离。对应可经过调整喂料质量，降低模温和注射温度等办法消除。而底部产生气孔较大，有甚至是周身或半周身通孔。产生这么孔洞原因主要是注射时底部排气不充分而使样品夹入气体。因为样品上部壁薄而底部壁厚，注射过程中流动性喂料在注射压力下从上向下流动冲模，当喂料流体抵达底部时，空腔截面面积突然变大，喂料会沿内侧经样品最底面渐进冲模，这么一来最终被冲模地方不是空腔最底面，而是薄壁和厚壁接合处。所以模具上开在底面排气孔并不能充分排气，使得气体聚集，形成比较大孔洞。陶瓷注射成型技术27/45变形和飞边缺点变形。在脱模过程中，因为模具温度较高或保压冷却时间太短，生坯温度比较高，没有收缩但有较强附着力，这使得它整个附着在上部凹模中，需要手动拔出，而且坯体本身强度不高，这么就造成坯体变形或脱模部位不整齐。经过降低模具温度或者增加保压冷却时间，能够在脱模过程中防止样品变形。飞边。普通出现在上下模板接合处。原因可能是锁模力较小，或者是模板之间夹杂有异物，使得两模板难得准确配合。因为试验中所用立式注射机两模板上下排列，注射过程中余料和其它杂物很轻易掉落在下模板上，假如去除不及时或完全，就会造成两模板接合处配合不准确，形成飞边。经过调整模板位置增加锁模力以及每次注射完认真仔细去除模板上杂物，能够防止飞边产生。陶瓷注射成型技术28/45脱脂工艺脱脂工艺脱脂是经过加热及其它物理方法将成型体内有机物排除并产生少许烧结过程。与配料、成型、烧结及陶瓷部件后加工过程相比，脱脂是注射成型中最困难和最主要原因。脱脂过程不正确工艺方式和参数使产品收缩不一致，造成变形、开裂、应力和夹杂。脱脂对其后烧结也很主要，在脱脂过程中产生裂纹和变形不能经过烧结来填补。粘结剂和脱脂是联络在一起，粘结剂决定脱脂方式。当前脱脂工艺除了传统热脱脂、溶剂脱脂外，还有最近几年发展起来催化脱脂以及水基萃取脱脂.陶瓷注射成型技术29/45热脱脂 热脱脂是指将成型坯体加热到一定温度，使粘结剂蒸发或者分解生成气体小分子，气体分子经过扩散或渗透方式传输到成型坯体表面。热脱脂过程十分迟缓，对厚壁产品更是如此，因为脱脂时间与制品厚度平方成正比。为了提升热脱脂效率，依据有机物对微波吸收特征不一样，采取微波加热脱脂，大大地缩短了脱脂时间.陶瓷注射成型技术30/45脱脂工艺曲线 陶瓷注射成型技术31/45热脱脂工艺影响原因 对热脱脂工艺产生影响原因众多：粘结剂特征，粉末形状和粒度，脱脂升温速度，脱脂分段保温温度选择，分段保温时间等，须综合考虑，才能得到适当脱脂工艺。陶瓷注射成型技术32/45溶剂脱脂 溶剂脱脂首先是溶剂分子扩散进入CIM成型坯，然后粘结剂溶解于溶剂中形成粘结剂溶剂溶体，粘结剂分子在成型坯内经过粘结剂溶剂溶体扩散至成型坯表面，扩散到成型坯表面粘结剂分子脱离成型坯进入溶剂溶液中。溶剂脱脂特点是效率高，脱脂时间短，同时，因为其中聚合物不溶解，脱脂时仍可保持坯体不变形，但它易产生溶胀现象，造成坯体开裂.陶瓷注射成型技术33/45催化脱脂 催化脱脂首先由德国著名BASF企业开发。其原理是利用一个催化剂把有机载体分子分解为较小可挥发分子，这些分子比其它脱脂过程中有机载体分子有较高蒸汽压，能快速地扩散出坯体。催化脱脂工艺所采取粘结剂体系普通是由聚醛树脂和起稳定作用添加剂组成。聚醛基体系因为极性高和陶瓷粉体之间相容性好，成型坯体强度高。在酸蒸汽催化作用下，聚醛类解聚反应普通在110150之间快速进行，反应产物是气态甲醛单体。此反应温度低于聚甲醛树脂熔点，以预防液相生成。这么就防止了热脱脂过程中因为生成液相而造成生坯软化，或因为重力、内应力或粘性流动影响而产生变形和缺点。气态酸不透过粘结剂，反应只是在气体和粘结剂界面上进行。气体扩散限制在已形成多孔外壳上，在生坯内部不会形成压力。陶瓷注射成型技术34/45水基萃取脱脂 水基萃取脱脂是在萃取脱脂工艺基础上，经过改进而发展起来一个新型脱脂方法。美国TPT企业已把这种工艺应用于生产（Thermal方法）。此法所用粘结剂可分为两部分：一部分是水溶性，如聚乙二醇（PEG）、聚环氧乙烷（PEO）等；另一部分是不溶于水，如聚乙烯缩丁醛树脂等聚醛类树脂。脱脂也分为两个阶段进行：坯体浸于水，水溶性粘结剂经过水沥取（leaching）作用而被脱除，然后部分不溶于水粘结剂可经过加热等方法进行脱除。这要求水溶性和不溶两部分粘结剂在液态下能完全混溶，且混溶过程快，在不需要很多能量下30分钟内就能够完成，并形成均匀异相溶液。坯体在4060水中脱脂，为控制沥取速度和水对坯体影响，水要经过去离子处理或加入一些特殊添加剂。普通在3小时之内就可把水溶性粘结剂脱完，这时坯体内已形成连续孔道，为不溶性粘结剂脱脂提供便利路径，普通热脱除时间为2小时左右。陶瓷注射成型技术35/45几个脱脂工艺优缺点比较 脱脂工艺 优点 缺点 热脱脂 理论发展成熟、工艺简单、价格低、不需特殊设备 脱脂速率低、1mm/h.仅适于小型器件、炉温控制困难、有缺点 溶剂脱脂 效率高、脱脂时间短 工艺复杂、需特殊设备、且对环境和人体有害、有变形 虹吸脱脂 可将脱脂速率提升到1-2mm/h、适于壁厚器件、无变形 有机载体粉末附着在陶瓷坯体上难以去除、粘结剂体系有限 催化脱脂 可将脱脂速率提升到1-2mm/h、适于壁厚器件、无变形 脱脂分解气体有毒、需特殊设备并进行酸化处理、投资高 水基萃取 安全可靠、操作工序简单并和环境保护要求相适应、脱脂速度快 粘结剂体系有限 微波脱脂 加热速度快、无温度梯度和热应力、节约能量 加热过程极难控制 陶瓷注射成型技术36/45烧烧 结结 烧结工艺主要是控制陶瓷晶粒尺寸长大，取得所需要相态材料，并确保得到高烧结密度和致密陶瓷烧结体。烧结工艺两个主要参数:烧结温度和烧结时间陶瓷注射成型技术37/45不一样温度氧化锆烧结试样断口SEM图片 1500 1550 1600 陶瓷注射成型技术38/45不一样温度氧化锆烧结试样断口SEM分析在1500时颗粒圆滑，保持原有未烧结粉末形貌，1550烧结样品断口呈经典解理断口，颗粒尺寸为1m左右，有不连续气孔存在。1600烧结断口，也为解理型断口，但颗粒尺寸和空隙尺寸较大，颗粒尺寸约为1.52m，有显著长大。陶瓷注射成型技术39/45烧结温度对相对密度和收缩率影响 陶瓷注射成型技术40/45烧结体相态组成份析烧结样品中ZrO2主晶相为四方相，但也有少许单斜相。1550烧结样品中四方相含量约占85%，而1600烧结样品中四方相含量仅占65%左右，单斜相含量显著增多。这说明伴随烧结温度升高，晶粒尺寸变大，促使四方相在低温下转变成单斜相。所以过高烧结温度尽管增加了样品致密度，但不利于取得细晶粒，保持四方相稳定。a）1550烧结样品；b）1600烧结样品陶瓷注射成型技术41/45新型陶瓷粉末注射成型工艺新型陶瓷粉末注射成型工艺 粉末共注成型技术粉末共注成型技术粉末共注成型技术（PCM）是粉末注射成型一个新发展。此技术使用双料筒注射成型机把两种不一样粉末/粘结剂混合料相继注入模腔。这种工艺使得表面处理在注射成型时完成而不是在制备成品之后再进行。能把产品制备和表面处理在一道工序中完成，其本身从技术和经济角度考虑就有很大吸引力。低压注射成型技术低压注射成型技术 就注射工艺本身而言，低压注射过程要优于高压注射。普通粘度在1.5-4.0Pas之间喂料能够由0.8Mpa压缩空气完成冲模过程，这么能够去掉传统设备中液压系统、注射活塞和连杆系统等。由此可见，低压注射优点在于注射生坯中低压力梯度，模具磨损小，喂料不粘模，防止注射活塞磨损带来喂料污染以及粉末/粘结剂不分离等；另外还有低能量消耗，设备尺寸小结构简单，成本低。陶瓷注射成型技术42/45陶瓷粉末注射成型技术前景展望陶瓷粉末注射成型技术前景展望 陶瓷注射成型技术在近十年多里得到了飞速发展，不论是在基础理论方面还是实践应用方面都取得了很大进展。粘结剂也经过了热塑性（热固性）到固体聚合物溶液体系到最新聚缩醛树脂粘结剂等多个阶段演变发展，取得了丰富结果。CIM作为一个新成型技术，有着传统成型工艺无法比拟优越性，在过去半个世纪有了飞速发展，逐步成为精密陶瓷等行业最热门成型技术。近年来，CIM相关技术如超细粉制备、新粘结剂制备、计算机模拟技术等不停进展，尤其是工艺本身不停更新和突破，为CIM技术扩展了新应用领域并驱动了新市场开拓。在未来几十年里，信息化、商业化程度加剧必将带动CIM产业化程度加深，使得CIM技术成为精密零件制造业支柱。陶瓷注射成型技术43/45陶瓷注射成型关键问题-粘对剂体系当前对粘对剂研究，基本上是依赖于经验，缺乏系统理论上深入研究。当前能够使陶瓷注射成型规模生产粘结剂极少，且有其不足。必须加大对粘结剂体系研究力度，只有深入研究粘结剂中各组分之间相互作用、相容性，粘结剂流变性、热性能、粘结剂与粉体间亲和力，以及粘结剂降解等特征，才能为粘结剂体系设计提供普适性标准和理论基础，才能尽快地开发出新型、高效粘结剂体系和脱脂工艺技术，真正处理制约陶瓷注射成型发展“瓶颈”问题。陶瓷注射成型技术44/45陶瓷注射成型技术总结陶瓷注射成型技术总结优点：优点：可快速而自动地进行批量生产，而且其工艺过程能够准确控制（程序控制）。可成型尺寸准确和形状复杂陶瓷部件。能够到达高尺寸精度和均匀显微结构。不足之处：不足之处：一次性设备投资与加工成本高，仅适合于大批量生产采取；因为烧结前固化和脱脂过程存在不均匀性问题，故成型体截面尺寸受到限制。整个工艺过程周期（尤其是炼泥和脱脂烧结过程）较长而且伸缩性较小。陶瓷注射成型技术45/45