公路工程主要工程项目的施工方案、方法与技术措施.doc

.主要工程项目的施工方案、方法与技术措施第一节 路基一、挖方路基挖方的顺序和开挖方法要与其它施工工序相互配合，对历史文物及绿化应予以保护，不得对邻近的设施及其正常使用产生破坏和干扰。1、土方开挖采用挖掘机开挖，开挖采用“横向分层，纵向分段，两端同步，阶梯掘进”的方式施工，并辅以人工整修。开挖的土方直接就近利用到填方路段上，不能利用的运至弃土场，运碴通道与掘进工作面应妥善安排，做到运碴、排水、掘进互不干扰，以确保开挖顺利进行。土方开挖应按图纸自上而下地进行，不得乱挖或超挖。开挖时必须注意对图纸未示出地下管线、电缆线和其他构造物的保护，一旦发现上述情况，应立即停止作业待指示处理。2、爆破施工开挖（1）、爆破施工a、开凿作业面，清除地表杂物和覆盖土层。b、布孔：根据设计要求放出开挖轮廓线和各炮孔孔位，并予以编号，插木牌逐孔写明孔深、孔径、倾斜角方向及大小。c、钻孔：钻孔是爆破质量好环的重要一环，严格按爆破设计的位置、方向、角度进行钻孔，先慢后快。钻孔过程中，必须仔细操作，严防卡钻、欠钻、漏钻和错钻。装药前必须检查孔位、深度、倾角是否符合设计要求，孔内有无堵塞、孔壁是否有石块以及孔内有无积水。d、装药：严格按设计的炸药品种、规格及数量进行装药。e、炮孔堵塞：炮孔堵塞长度大于最小抵抗线，堵塞材料采用2/3砂和1/3粘土堵塞。f、爆破网路敷设：网路敷设前检验起爆器材的质量、数量、段别并编号、分类，严格按设计敷设网路敷设，严格遵守爆破安全规程中有关起爆方法的规定，网路经检查确认完好，起爆点设在安全地带。g、起爆：网路检测无误，防护工程检查无误，各方警戒正常情况下在规定时间，指挥员即可命令起爆。起爆采用非电起爆。h、安全检查爆破完成间隔规定时间后，安全检查无误，即可进行机械施工。i、总结分析：爆破后对爆破效果进行全面检查，综合评定各项技术指标是否合理，进一步确认已暴露岩石结构，产状、地质构造、岩石物理力学性质，综合分析岩石单位耗药量，作好爆破记录，聘请有经验的爆破专家进行分析、总结，对下一循环爆破作业进行优化。（2）、保证安全、质量的技术措施a、用塑料导爆管非电起爆技术，起爆系统不受雷电干扰，安全可靠。b、采用微差爆破技术，改善破碎质量和控制爆破振动，在环境复杂的地段，为了确保附近的建筑设施不受振动的影响，采用孔内、孔外相合的微差起爆形式，做到孔与孔、排与排之间都有一定的时间间隔，最大限度地降低爆破振动，使爆区附近的建筑设施振动速度控制在国家爆破规定安全范围内。c、采用先进的爆破技术，对于石质坚硬，整体较好的岩石进行爆破时，应用宽距离爆破技术，通过增大孔距、减小排距，充分利用炸药能量，在单孔爆破面积和单位耗药量不变的情况下，可以改善破碎质量。d、为了确保边坡的稳定和平整度，除坚持采用光面爆破外，根据实际情况，适当增大边坡保持层。在石质较差地段，进行深孔爆破时，要减小梯段高度，实行微差爆破，尽量减少爆破药量和分段药量，以免扰动山体。e、从开始装药，即设置安全警戒，防止非作业人员进入现场。网路连接后，工作人员逐渐撤离，警戒员、防护人员在指定地点就位，实行区段临时封闭，防止人、车等进入施爆区。土方开挖地段，底面必须达到设计和规范压实度要求，材料最小强度CBR达到8%。应在监理工程师指定的地点按JTJ051-93重型击实法进行现场压实度试验。不能满足要求的应翻挖重新压实，或采取其它措施进行处理。开挖过程中遇到石方应根据岩石的类别，风化程度和节理发育程度等确定开挖方法，对于软石和强风化岩石，能用机械直接开挖的均采用机械开挖，也可人工开挖。对于次坚石、坚石采用镐头机或空压机施工。二、填方路基路基填筑路基采用水平分层填筑，填筑前首先对原地面进行清表，对杂物、杂草等必须清理干净，然后对地面进行压实处理。接着按照横断面全宽分成水平层次，逐层向上填筑。如原地面不平，应从最低处分层填起，每填一层经过压实符合规定要求后再填上一层。原地面纵坡大于12%的地段，可采用纵向分层填筑法施工，沿纵坡分层，逐层填压密实直至路基顶面。在路基填筑过程中事先作好纵坡调整。填方相邻作业段交接处若非同时填筑，则先填路段应按1：1坡度分层留好台阶；若同时填筑，则应分层相互交迭衔接，搭接长度不得少于2米。宕碴路基的填筑：（1）土石混合的岩碴材料的粒径控制符合中华人民共和国交通部发布的公路路基施工技术规范规定。宕渣材料的最大粒径不得大于15cm，路面底面以下30cm范围内不得用粒径大于10cm的材料填筑。材料粒径必须在料源处轧碎至符合规范要求，严禁运到填筑地段后用人工敲小。（2）宕碴填筑时，分层填筑，按照公路路基施工技术规范规定每40cm为一层进行压实，再对下一层填筑。粗细颗粒分布均匀，避免出现粗粒集中堆积，松铺厚度一般为30cm-40cm或经试验确定，当石块含量较多时，其间隙以土或石屑铺撒填充。（3）宕碴路基压实，采用20T重型振动压路机分层碾压。压实厚度和压实遍数根据现场试验确定，压实度的测定视颗粒组成而定。当粒径大于40mm的石子含量大于30%时，通过做试验路，用施工工艺控制压实度，并报监理工程师批准。路基填筑应注意的事项：超宽：铺筑宽度应较设计宽度每侧增宽不少于30cm，路面施工前对路基进行刷坡，护坡道应整平、夯实。松铺厚度：根据试验段取得的松铺系数确定松铺厚度，一般取松铺厚度30cm。填料控制：应重点控制填料含水量（土方）、粒径（石方）。路基顶面以下30cm范围内填料粒径控制在10cm以内，路基顶面30cm以下粒径控制在15cm以内。路基外侧1m范围内，宜用较细材料填筑，禁止将大颗粒集中于边侧，确保边坡稳定。碾压遍数控制：根据试验路段取得的试验数据控制碾压遍数，如无试验资料时，可参考46遍。速度与频率控制：速度以24km/h为好，采用高振幅，并选择频率为4250hz，振幅为0.40.8mm。三、路基整修当路基土石方工程基本完工时，进行恢复各项标桩，并会同监理工程师，按设计文件要求检查路基中线和标高，以及路基宽度，边坡坡度。截、排水系统，根据检查结果编制整修计划，进行整修。边沟整修要挂线进行，截水沟、排水沟及边沟的边坡，应按设计及规范要求办理。整修需加边坡地段时，应预留加固位置，使完工后的坡面与设计边坡一致。整修后的边坡，边沟应顺适、美观、稳定、牢固。 四、挡土墙施工砌筑基础：所有经开挖和清理后的基底必须经监理工程师检查认可后，方可砌筑。土质基底强度应满足设计要求，否则应采用打夯机夯实，如基底为风化石，则应先清除并整平，为了减少基底压实力和增加抗倾覆稳定性，基础砌筑要求选用较大的精选石块。墙身砌筑：在墙身砌筑时，为保证断面准确，采用木板制成的挡土墙横断面框并用经纬仪水准仪进行校正后予以固定。对于浆砌片、块石挡土墙，石块应平砌并将较大的砌块使用于下层。外层和内层砌块要长短相同，浆砌挡土墙在砌筑前应将石料清洗干净，并先坐浆，后砌石再填塞空隙，砂浆要饱满，石料不得直接搭靠。浆砌护坡要求石料分层错缝铺砌，砌层大致水平，铺砌稳定；五、 软基处理1、砂砾垫层（1）、施工前先对砂砾垫层材料进行取样检验，以确保砂垫层材料为级配良好的中、粗砂或砂砾，其含泥量不超过5%以及渗透系数符合要求，且不含有机质、垃圾等杂物。（2）、基底处理，做土路拱。（3）、砂砾垫层的铺筑施工采用分层压实法，分层厚度、压实遍数通过试验确定。施工时。下层密度经检验合格后，再填筑上层。（4）、砂砾垫层的厚度应满足设计要求，为防止施工中砂砾流失，在垫层的两端用砂袋砌护脚。2、土工格栅土工格栅按设计要求的技术标准购货，采用人工铺设，并按要求反包。土工格栅要横向铺设，铺设时必须绷紧、拉挺，土工格栅沿纵向拼接可采用缝合或搭接，并按设计和规范要求严格控制拼接宽度。3、塑料排水板塑料排水板施工时，利用插板机插入软土地层中，插板时，将排水板经导管上部滚轮，穿入穿带窗，至下端出口与桩靴相连；开动插板机，导管顶住桩靴将排水管插入设计深度；拔出导管，排水板便留在土中，然后剪断，即完成一根排水板的插设。（1）、塑料排水板大面积施工前应进行试打，排水板连接注意检查导线的连接。（2）、插板作业前，应先了解地下有无障碍物，然后平整场地，铲除杂草，修筑预拱。（3）、在修筑好的路基预拱坡面上铺设砂垫层。（4）、插板机上设有明显的进尺标志，以控制排水板的打设深度。（5）、塑料排水板需要接长时，应剥离滤膜，用钉板机钉牢。（6）、塑料排水板与桩靴的连接要可靠，桩靴对导管下端密封要严，以免进泥，使排水板带出。（7）、插好的塑料排水板，伸出预拱面15，顶端进入砂垫层，插管形成的孔洞用砂填没。（8）、上拔导管时，带出的淤泥，不得弃于砂垫层上，以免堵塞排水通道。六、预制盖板涵施工主要施工方法及施工程序 1、施工准备。在路基表土清理和进行软基处理的同时,及时组织构筑物施工人员和机具进场,安排临时设施的修建,确定材料进场路线,及时进场,按指定位置堆放。 2、定位放线。在构筑物纵向轴线上必须放设三点,确保位置准确并及时将成果报监理工程师审批。 3、基槽开挖。基槽开挖基本采用机械开挖,开挖时预留20-30cm不挖,报验后采用人工一次整修到位.为防止泡槽,人工整修时在基底增加纵横的排水沟和集水坑,排水沟断面采用3040cm;集水坑按1m深设置,下铺20cm碎石。4、盖板涵施工前需勘测基底承载力，如果达到设计要求时，清理基底可进行下一道工序。否则需汇报监理、业主、设计代表等现场查看确定处理方案方可进行下一道工序。5、涵身砼及预制盖板浇筑完成后须进行养护。预制盖板用一层麻袋、麻布或此类吸湿材料盖在其表面并浇水，使盖板在一定的时间内保持水泥水化作用所需要的适当温度和湿度条件，养护时间不少于7天。涵身在浇筑完毕后的12小时内对混凝土加以覆盖和浇水，在夏季可缩短2-3小时，但不得早于8小时。浇水次数应保持混凝土处于湿润状态。养护时间不得少于14天。 6、盖板预制与安装.根据现场实际情况,本方案采用集中预制的施工方法,盖板安装拟采用汽车吊安装的施工方法。 7、台背回填.当盖板涵洞身及通道台身砼强度达到90%以上设计强度时,方可进行台背回填.回填时按符合设计要求的透水性较好的材料,分层对称回填夯实,每层填筑厚度以不大于15cm为宜,密实度同路基要求相同。第二节 路面施工 一、水泥稳定碎石基层水泥稳定碎石混合料的拌和采用集中拌和，拌和场设在租用的场地内，通过自卸汽车配合运输，摊铺采用机械作业施工，具体施工顺序是：a、根据设计图纸的标高在地面上打上铁钉，标上铺筑的高度。b、采用GJ/750拌和机拌制。拌和料应均匀，无结团现象。拌和严格控制含水量，对于砂、石子必须每天测定其含水率，并在工地挂牌明示每拌各种材料配合掺量和加水量。c、摊铺做到平、匀、快。采用机械进行摊铺。摊铺时，发现混合料拌和不均匀的，应停止摊铺，严重的要回料重拌，轻度的辅以人工拌和。严格控制碾压厚度，同一结构层需分层摊铺时，分层压实厚度至少要在15厘米以上，严禁薄层摊铺或贴补。摊铺表面应平整，混合料要均匀，对局部的粗细集中区块，应人工拌匀。d、掌握碾压机具的配套组合、碾压时间和碾压密实度。碾压机具采用20T振动压路机为主与1215T静压式三轮压路机为辅助的组合方式，按静振静次序碾压至规定的密实度。应注意后轮应重叠1/2轮宽，并超过两段接缝。禁止在已完成或正在碾压层上调头。未压实的端头混合料应铲除废弃。并按规范要求处理端头工作接缝。对于水泥稳定碎石混合料的碾压必须在水泥终凝前完成，一般从加水拌和到碾压终了的延迟时间，在拌合施工时不应超过2-3小时，任何超过这一时间而未作碾压的混合料或经测定不符合密实度要求的均不能复碾，应作废料处理。混合料的碾压含水量应先经试验确定，碾压必须在最佳含水量状态下进行，密实度必须满足规范要求。e、施工期养生（1）严格实行封闭养生。对基层一般采用洒水养生法，每天洒水次数视气候条件而定，应始终保持表面潮湿。养生期一般为7天，气温较低时宜适当延长。并做好养生期的养护和记录。任何由于外界因素引起的局部损坏必须采取措施及时修补。（2）养生期间基层上应禁止一切车辆通行和其它作业。 二、沥青砼路面施工1、沥青封层和粘层在沥青封层施工前，先进行砂料的取样试验，并将原材料试验结果和分项开工报告请监理工程师审批。在水泥稳定碎石基层施工结束并洒水养护5天后，进行基层顶面弯沉测试和标高测量，经初步计算，若路面顶面弯沉小于设计弯沉值，经检验合格将马上组织沥青封层施工。如基层完工后时间较长，表面过分干燥时，应对基层先进行清扫然后在基层表面进行少量洒水，待表面稍干后用沥青洒铺车进行沥青洒布，并立即撒布集料。在沥青封层施工待碾压成型后，可开放交通但应控制车速及重车通行量。沥青粘层的用量一般为0.60.8kg/ m2 ，在浇洒前应将路面上的脏物尘土清除干净，浇洒过程中须洒均匀，当有遗漏时，采用人工补洒，沥青粘层铺后应不致流淌，若局部地方有多余的沥青，应予清除。浇洒粘层沥青后，严禁除沥青混合料运输车外的其他车辆、行人通过。2、沥青砼面层的施工本主车道沥青砼路面结构形式为中粒式沥青砼+细粒式沥青砼，施工工艺步骤如下：备料施工测量放样设置自动找平沥青混合料的拌和及运输沥青混合料的摊铺碾压成型（1）备料沥青混合料拌和之前，先对各个料场的碎石、矿粉等进行原料取样试验，试验结果报监理工程师审批，批准后才能进料堆放，但应注意做到各种集料堆放合理，石粉（屑）要安装遮雨棚，防止因降雨造成含水量过大，造成资源的浪费，影响工程质量，沥青采用重交通道路石油沥青AH-70，并按照有关标准进行沥青的针入度、延度、软化点等的检测试验，合格的才能使用，同时做好沥青的保管工作。（2）施工测量放样施工时采用半幅一次性摊铺，用仪器测放出摊铺的宽度，用钢筋进行标定，直道每20米插打一根钢筋，弯道每5米插打一根钢筋：纵向用细钢丝作为自动找平线。（3）沥青混合料的拌和沥青混合料采用集中拌和，拌和设备采用QLB-1500型沥青拌和楼，拌和全过程采用电脑控制，在沥青混合料拌和前，先精心设计配合比报监理工程师审批，批准后在大规模拌和前对拌和机进行试运转、维护。待一切正常后，应对供料系统，按原材料的用量配合比进行计量标定，调试准确，对供料系统进行有效运行认定通过试拌的合格再进行大规模施工，拌和时先向控制室输入沥青混合料的配合比数据，用ZL50装载机将各种集料装入相应的冷仓，经过筛分后进入热料仓，由电脑发出指令自动加入矿粉、沥青，电脑自动控制拌和时间，充分拌和后进入贮存，等待自卸车装运，装运汽车的车厢表面应涂刷一层油水（油水比1：3），防止沥青粘在车厢上，如果因某种原因拌和料出现花白料，拌和不均匀等现象，这些拌和料不可上路，并立即进行调整直至合格。（4）沥青混合料的摊铺沥青混合料采用5T自卸车装运至施工现场，在已经验收合格的基层中选择一段不小于50米且与摊铺宽度同宽的试验路段，按监理工程师批准的施工方案进行摊铺，用批准后的试验结果来指导全线沥青混合料的摊铺施工。在每次摊铺前应对摊铺机进行使用前的最后一次检查，及时发现和清除故障，保证沥青混合料摊铺的连续性，摊铺机就位后先将熨平板加热，然后装有沥青的自卸汽车的后轴紧靠摊铺机的料斗并熄火后，挂空档，由摊铺机的移动来推动自卸汽车缓缓向前连续匀速前进，保证摊铺质量，路线中心线位置应宽出5cm左右，以便另半幅施工时处理，在沥青混合料的摊铺过程中注意以下几点：a、严格控制沥青混合料的施工温度，沥青的加热应根据不同沥青的性质和沥青的标号（稠度、软化点及使用条件，通过试验和经验确定。拌和所用沥青标号为AH-70，因此沥青拌和温度控制在1450C-1600C之间，以1500C-1550C为宜，同时沥青在高温的情况下，不宜持续时间过长，防止沥青有所焦化变质，拌和矿粉加温宜在1500C-1650C，并且要充分考虑当日施工的气温高低和矿料的干湿情况加以控制，如果沥青温度较低，可适当提高矿料温度，一般以控制范围的中上限为宜。拌和的出厂温度在1500C-1600C。摊铺温度宜控制范围1450C-1550C，碾压温度：初压：1300C-1400C，700C-900C。a、严格控制沥青混合料油石比。b、运输车辆与摊铺机的摊铺能力相配套，尽可能减少停机待料现象，保证沥青混合料摊铺的连续进行。c、在施工过程中应该作好防雨措施。d、严格控制沥青混合料的摊铺速度，一般控制在2-6米/分钟。（5）碾压沥青路面的碾压原则是先低后高，碾压温度严格控制在沥青路面施工技术规范规定的要求内，碾压时严格按照试验路段的数据进行，碾压过程可分为初压、复压、终压三道工序。初压时用费格索兰DD-110的振动方式进行碾压，次数经试验确定，一般不少于4-6遍，至无明显轮迹或降起现象为止。复压温度控制在90-1100C之间，碾压遍数不少于2遍，并无轮迹。终压温度控制在700C-900C之间，需要注意的是碾压过程中轮迹应该重叠1/2-1/3以上，保证充分均匀碾压，同时应注意以下几点：a、压路机在碾压时应将驱动轮面向摊铺机。碾压路线及方向不应突然改变而导致混合料产生位移，压路机起动、停止必须减速慢慢进行。压路机的碾压段与摊铺机保持50米左右的距离。b、压路机钢轮表面严禁喷洒柴油或大量洒水，但可洒少量水以保持表面湿润，防止沥青混合料粘在钢轮上。c、压路机在碾压过程中严禁转向、左右移动（接茬处除外）、突然刹车，严禁从碾压完毕但尚未冷却开放的交通路段随意进出。d、任何施工机械禁止在未冷却的路面停放。（6）接茬处理a、沥青混凝土面层横向接缝采用垂直接缝，在施工结束时，摊铺机接近顶端部前约1米处将烫平板稍稍抬起驶离现场。用人工将端部混合料铲除后再予以碾压，然后用3米直尺检查平整度，趁尚未冷却时垂直刨除端部层厚不足的部分，使下次施工时成直角连接。接缝时，先在已压实部分上面铺设一些热混合料使之加热软化，以加强新旧混合料的粘结，但在开始碾压前应将预热用混合料铲除。平接缝做到紧密粘结。充分压实，连接平顺接缝碾压采用INGESLLAND DD110双钢轮压路机进行横向骑缝碾压，碾压时压路机位于已压实的混合料层上，伸入新铺层的宽度为15-20CM，直至全部在新铺层上为止。再改为纵向碾压，以充分保证接缝处的平整度和压实度。b、沥青混凝土面层纵向接缝采用垂直的平接缝。在另半幅施工前，应将已完工路面接缝处多摊部分切割去，并涂一层乳化沥青然后进行摊铺作业。碾压时应将接缝处多余的混合料及时清除。第三节 隧道工程1、总体施工方案严格执行隧道施工有关规范和标准。积极采用隧道施工的新技术、新工艺，投入良好的钻爆、装运等大型机械设备，形成“钻爆、装、运、支护、二衬”等机械化作业线，实现机械化快速施工。以良好的装备、先进的技术和工艺以及科学的管理促进施工效率。施工中加强监控量测，对断层破碎带和节理发育岩体破碎地段进行综合超前地质预报，实行信息化施工，通过对数据的分析和处理，及时反馈指导施工。开工后首先进行洞口段路堑开挖，为隧道施工创造条件。同时完成各洞口洞顶截排水沟，洞口开挖后及时对边仰坡施作锚喷支护。洞口段按设计做好超前支护工作，明洞工程避免雨天作业。石塘岗隧道采用从进口端单向掘进，并配备以多功能作业台架辅助风动凿岩机钻孔爆破，装载机、挖掘机、自卸车出碴，大功率自动计量搅拌系统、液压自行衬砌模板台车、混凝土运输车、砼输送泵浇筑二次衬砌、大跨度移动栈桥下部结构施工为主的大型机械合理配套施工体系，形成开挖、运输、支护、下部机构及衬砌间机械化流水作业线。钻爆作业线：配以多功能作业台架辅助风动凿岩机钻孔，爆破采用光面控制爆破。装运作业线：采用无轨运输方案，安排1台挖掘机、2台侧卸式装载机同时装碴， 4台自卸汽车出碴运输。喷锚作业线：配备1台多功能作业台架、2台喷浆机同时喷砼，多功能作业台架风动凿岩机打设锚杆孔。下部作业线：12米移动栈桥配合相关机械实行下部结构施工。衬砌作业线：洞外自动计量拌合站生产砼， 1台自行可调式整体钢模板台车衬砌，1台60m3/h砼输送泵，3辆6m3砼运输车，泵送砼入模。各配备一台多功能台架超前铺设防水层。路面作业线：路面砼通过砼自动计量拌合站生产，3台砼运输车及其他相关设备进行路面施工。通过以上配备，实现钻爆、装运、喷锚、衬砌、路面等机械化作业线，加强机械设备的管、用、养、修，达到优质快速施工的目的。 2、隧道开挖、凿孔及爆破 （1）、开挖及凿孔 A、开挖人员到达工作地点时，应首先检查工作面是否处于安全状态，并检查支护是否牢固，顶板和两帮是否稳定，如有松动的石、土块或裂缝应先予以清除或支护。 B、人工开挖土质隧道时，操作人员必须互相配合，并保持必要的安全操作距离。 C、机械凿岩时，宜采用湿式凿岩机或带有捕尘器的凿岩机。 N D、站在碴堆上作业时，应注意碴堆的稳定，防止滑坍伤人。 E、风钻钻眼时，应先检查机身、螺栓、卡套、弹簧和支架是否完好；管子接头是否牢固，有无漏风；钻杆有无不直、带伤以及钻孔堵塞现象；湿式凿岩机的供水是否正常；干式凿岩机的捕尘设施是否良好。不合要求者应予修理或更换。 F、带支架的风钻钻眼时，必须将支架安置稳妥。风钻卡钻时应用板钳松动拔出，不可敲打，未关风前不得拆除钻杆。 G、在工作面内不得拆卸、修理风、电钻。BH、严禁在残眼中继续钻眼。 （2）、爆破 BA、装药与钻孔不宜平行作业。 B、爆破器材加工房应设在洞口50m以外的安全地点。严禁在加工房以外的地点改制和加工爆破器材。长隧道施工必须在洞内加工爆破器材时，其加工硐室的设置应符合国家现行的爆破安全规程（GB6722-86）的有关规定。 C、爆破作业和爆破器材加工人员严禁穿着化纤衣物。 BBD、进行爆破时，所有人员应撤离现场，其安全距离为： （1）、独头巷道不少于200m；（2）、相邻的上下坑道内不少于100m； （3）、相邻的平行坑道，横通道及横洞间不少于50m； B（4）、全断面开挖进行深孔爆破（孔深35m）时，不少于500m. B BE、洞内每天放炮次数应有明确的规定，装药离放炮时间不得过久。F、装药前应检查爆破工作面附近的支护是否牢固；炮眼内的泥浆，石粉应吹洗干净；刚打好的炮眼热度过高，不得立即装药。如果遇有照明不足，发现流砂、泥流未经妥善处理，或可能有大量溶洞涌水时，严禁装药爆破。 JH、洞内爆破不得使用黑色火药。 BI、火花起爆时严禁明火点炮，其导火索的长度应保证点完导火索后，人员能撤至安全地点，但不得短于1.2m。 一个爆破工一次点燃的根数不宜超过5根。如一个点炮超过5根或多人点炮时，应先点燃计时导火索，计时导火索的长度不得超过该次被点导火索中最短导火索长度的1/3。当计时导火索燃烧完毕，无论导火索点完与否，所有爆破工必须撤离工作面。 VV J、为防止点炮时发生照明中断，爆破工应随身携带手电筒，严禁用明火照明。 K、采用电雷管爆破时，必须按国家现行的爆破安全规程（GB6722-86）的有关规定进行，并应加强洞内电源的管理，防止漏电引爆。装药时可用投光灯、矿灯照明。起爆主导线宜悬空架设，距各种导电体的间距必须大于1m。 L、爆破后必须经过15min通风排烟后，检查人员方可进入工作面，检查有无“盲炮”及可疑现象；有无残余炸药或雷管；顶板两帮有无松动石块；支护有无损坏与变形。在妥善处理并确认无误后，其他工作人员才可进入工作面。 M、当发现“盲炮”时，必须由原爆破人员按规定处理。 BB N、装炮时应使用木质炮棍装药，严禁火种。无关人员与机具等均应撤至安全地点。 P、 两工作面接近贯通时，两端应加强联系与统一指挥。岩石隧道两工作面距离接近15m（软岩为20m），一端装药放炮时，另一端人员应协调放炮时间。放炮前要加强联系和警戒，严防对方人员误入危险区。 土质或岩石破碎隧道接的贯通时，应根据岩性适当加大预留贯通的安全距离，此时只准一端掘进，另一端人员和机具应撤离至安全地点。贯通后的导坑应设专人看管，严禁非施工作业人员通行。 3、洞口、明洞施工及工艺流程 洞口、明洞开挖施工主要采用机械，局部坚硬岩石采用微线性预裂爆破技术控制爆破炸除。开挖前做好地表排水系统，开挖从上向下进行，随开挖随防护，防止滑塌。待暗洞掘进一定长度，不影响明洞砼衬砌安全时，进行先墙后拱全断面模注钢筋砼并及时做好防水层和回填，其工艺流程如下图。洞口、明洞施工工艺流程图 测量划线开挖边仰坡防护台车就位绑扎钢筋灌注砼做防水层回填3、各级围岩的施工方案级围岩开挖施工级围岩段施工采用预留核心土环形开挖。施工遵循“管超前、严注浆、短进尺、弱爆破、强支护、勤量测、早封闭”的基本原则，其施工顺序见下图预留核心土环形开挖示意图。 预留核心土环形开挖示意图 1采用管棚1086mm环距40cm对隧道周边围岩进行超前预加固后进行平行开挖。2上部环环形开挖采用弱爆破技术，人工风镐配合，反铲机械扒碴、装碴。循环进尺控制在0.8m左右。3上部开挖掘进0.81.0m后即进行初期支护。首先初喷45cm砼，然后进行E6双层钢筋网挂设和I14型工字钢架立，型钢拱架间用22连接筋连接牢固。按设计要求打入径向255mm先锚后灌式中空注浆系统锚杆，复喷砼至设计厚度。4开挖部核心土，按上口宽度4m，下口宽度8m，高4.25m的梯形断面进行开挖，开挖采用弱爆破，短进尺方式，每一循环控制在1m左右。5开挖部，为不影响洞内其它工序的正常作业，采用左右分幅错开推进，施工中采用弱爆破，人工配合装载机清底，开挖后及时进行初期支护，初期支护方法同部。6、仰拱开挖根据量测结果，采用左右分幅错开推进，施工中采用弱爆破，人工配合装载机清底。每次开挖长度不超过5榀钢架，并及时进行仰拱及填充部分的施工。级围岩开挖级围岩段采用短台阶法开挖，采用YT-28风动凿岩机钻孔，上半断面采用光面爆破，下半断面采用预裂爆破。上半断面超前下半断面15米左右，其开挖顺序见下图（短台阶法开挖示意图） 1开挖部，开挖高度5.5m，采用光面爆破技术开挖，个别欠挖部位用风镐辅助开挖。上台阶掘进1.01.5m后即进行初期支护。首先初喷45cm砼，然后进行E6钢筋网挂设，按设计要求打入径向255mm先锚后灌式中空注浆系统锚杆，复喷砼至设计厚度。2开挖部，采用预裂爆破开挖、短进尺方式，每一循环进尺1.01.5m，其初期支护方法同部。3为不影响洞内其它工序的正常作业，仰拱施工采用左右分幅错开推进，施工中采用弱爆破，人工配合装载机清底。每次开挖长度10m，并及时进行仰拱及填充部分的施工。级围岩开挖级围岩采用全断面光面爆破开挖，采用YT-28风动凿岩机钻孔，全断面初期支护。每循环进尺3.03.5m。其开挖顺序见下图全断面开挖示意图4、主要工序的施工方法1 小导管、注浆a小导管钻孔安装小导管采用先钻孔后下钢管法施工，钻孔时开孔从工作面最后一榀工字钢拱架上部穿过，打入小导管后，钢管尾部和工字钢架焊接成整体。止浆墙采用喷射砼，掌子面和附近拱部1.0m范围,喷30cm厚砼进行封闭。孔口用CS麻丝胶泥止浆。然后进行注浆。 b注浆() 浆液。本隧道采用单液水泥浆。其水灰比暂定为1:10.8:1。施工时根据实际试验调整确定。如果地下水大时，可注水泥，水玻璃双浆液。注浆使用P.O42.5水泥。() 注浆压力。初压0.51.0Mpa，终压23Mpa。d注浆注意事项() 注浆前检查注浆泵、管路及接头的牢固程度，防止浆液冲出伤人。() 注浆时密切监视压力变化，发现异常及时处理。() 注浆防止串浆和跑浆，若发生串浆和跑浆要停止注浆，分析原因随时解决。() 做好注浆压力、注浆量、注浆时间等各项记录。2、 初期支护喷、锚支护可迅速控制或限制围岩松弛变形，充分发挥围岩自承能力，是“新奥法”施工的重要环节。本隧道采用锚、喷作初期支护，、类围岩挂有钢筋网，并有工字钢和PS格构梁加强初期支护。喷锚支护按照锚杆喷射砼支护技术规范GBJ86-85、公路工程质量检验评定标准JTJ071-98和其它有关规范、规则施工和检查。（1）、喷射砼：预拌料在洞外以强制拌合机拌合，用砼输送车运至洞内工作面。采用TK-961型湿喷机和MBT/MEYCO砼喷射机械手进行“湿喷作业”以降低粉尘，减少回弹量。a配合比砂、石料由试验室按照规范选用合格料，水经过化验合格才可使用。初定配合比如下：水泥：砂：碎石：水=1:2:2:0.5以上为参考配合比，施工中结合实际由实验室选定，喷射混凝土的混合料要随拌随用。按照试验室选定数量掺入早强剂和速凝剂。b喷射混凝土的质量标准混凝土分层喷射，初喷厚度35cm,以后分层喷射至设计厚度。喷砼表面要平整圆顺，钢筋、钢拱架等不外露，保护层厚度不小于2cm。喷砼厚度要随时检查，厚度不够或不平则进行补喷。如果有开裂、下坠和滑移等现象要清除重喷。（2）、锚杆隧道采用注浆锚杆，为保证施工质量，我单位采用专用NZ130A型注浆机注浆，采用掺加FDN早强剂砂浆，注浆用425号水泥，水灰比0.380.45，水泥和砂的比例1：1，并掺入5%氧化镁膨胀剂。用气腿式凿岩机钻锚杆孔，钻孔前按设计位置定出孔位，当遇石质破碎时，可采取加深、加密锚杆措施。钻孔应和锚杆所在部位岩层面垂直，钻孔直径大于杆体直径15mm，钻孔深度大于锚杆长度10cm。锚杆安装作业在初喷砼后立即进行，其工艺流程图见锚杆施工工艺框图。（3）、钢筋网片、工字钢拱架和PS格构梁的制作及安装。加工时其材质、规格、结构形式严格按设计要求。焊接件的焊接工艺和质量按钢结构工程施工及验收规范GB50205-95的要求操作和检查。拱部钢筋网片直接在工作面制作,边墙钢筋网在洞外制作，进洞安装。钢拱架在洞外利用胎架制作，工字钢架也可在工厂订做。安装工作是在初喷砼和打锚杆后进行，安装时中线、高程和垂直度均由测量严格控制，并与锚杆钢筋网焊接成整体，在两榀钢拱架之间环向每米设一根22纵向连接钢筋把钢拱架连成整体。钢拱架和初喷砼表面密贴顶紧，若有空隙时先用特制的楔形砼垫块挤紧，再喷砼填充密实，尔后进行喷砼作业。3 、装碴运输隧道均采用无轨运输出碴，使用装载机装碴，自卸汽车运碴至填方处或弃碴场。上台阶的石碴用长臂反铲挖掘机清理到下台阶进行装运。4、 防排水施工（1）、隧道衬砌防水卷材的安设隧道衬砌防水采用400克土工布和隧道专用防水卷材，铺设在初期支护和二次衬砌之间。防水卷材的安设在自制的台车上进行，台车长10.5m轨距与衬砌台车相同。安设采用吊挂式，每1m2不少于一个吊挂点。吊挂工作超前二次衬砌1020 m。为了保证粘结质量，粘结工作在洞外进行，粘结成大块后进洞安装。洞外场地平整硬化，并采取防雨措施。防水卷材大块在平整的场地上拼接，环向长度根据隧道实际喷砼内轮廓长留出1.01.5m富裕量，以防模注砼时拉坏。纵向一般用34幅拼接成一大块，以便于搬运吊挂为宜。拼接缝宽度10cm，洞内接缝和二次衬砌工作缝错开1m以上。防水卷材吊挂前，为防尖物刺破做好以下工作：a凸出的钢筋头等铁件，先切断，后锤平并抹砂浆防护。b清除喷砼表面的凸出石等尖物，并找平使表面平整圆顺。（2）、施工缝和沉降缝防水a施工缝防水。施工缝采用遇水膨胀止水条和背贴式止水带。施工时在挡头板中线处钉一光滑板条，大小和1/2止水条同，拆模后在槽中放入止水条，并用胶和钉加以固定，防止灌筑下一环砼时移位。b沉降缝防水。在围岩类别变化处和衬砌结构变化处设置沉降缝。沉崐降缝采用PE型中埋式橡胶止水带止水。根据以往施工经验，橡胶止水带的安设比较困难，必崐须精心施工。模筑砼时，在沉降缝处设置钢筋夹，卡住止水带，并用浸沥青木丝板和挡头板一起夹住止水带，防止灌筑砼时变形移位。（3）、衬砌排水施工根据地下水情况,纵向间隔510m环向设置环型软式透水管,把水引入横向排水管经由排水沟排出洞外。环向排水管安装在初喷砼后进行，在有渗水处安装排水软管，然后再喷砼覆盖，若有渗水时，重复以上工作，直至喷砼表面无渗水为止。在初期支护完成后,有渗水处纵向间隔3.0M,无水处间隔5.0M,从拱腰至墙底打深50CM排水孔35个,环向设置排水软管,把水引入纵向排水管。5、 二次衬砌（1）、施工工序采用全断面模筑二次衬砌。其衬砌施工时间由监控量测结果决定。一般水平收敛速度小于0.15mm/d，或拱项下沉速度小于0.1mm/d，即围岩变形基本稳定后施做。隧道用30号抗渗砼做二次衬砌，30号抗渗砼严格按“规范”及设计标准进行施工。根据泵送砼施工工艺设计配合比，保证达到强度指标30号。砼采用自动计量强制式拌合机拌制，搅拌时间不小于2min。砼用运输车运送至工作面，用输送泵送入衬砌台车模板内。用插入式震捣器和附着式震捣器震捣密实。（2）、衬砌施工二次衬砌采用HZQ-750型砼搅拌站拌制砼，搅拌站自动计量可保证砼质量，每小时产量完全可以满足要求。衬砌施工严格按公路隧道施工技术规范JTJ042-94及其它有关规范组织施工。砼搅拌、运输、泵送及灌注间隙等时间，严格按规范操作。模板位置要准确，经技术人员检查无误后才可灌注砼。工作缝和沉降缝处按照设计位置安装好遇水膨胀止水条和止水带，并固定牢，防止灌筑砼时变形。严禁模板及堵头板损坏防水卷材，并设专人进行检查和粘补。按设计预留、预埋各种孔洞和管线。对衬砌施工缝进行防渗处理，除安设止水带外，对模砼端头进行凿毛清洗后才灌筑下模砼。此外，砼的工作缝要和防水卷材洞内接缝错开1.0m以上。6、仰拱及回填仰拱施工在二次衬砌后进行。仰拱和落底工作同时施工，即落底后随即施作仰拱以免边墙失去支撑时间太长。仰拱灌注24h后施作仰拱回填砼。砼拌制运输等工作与二次衬砌相同。其施工工艺流程如下图。 仰拱工艺流程图 拼装工作平台清挖基底测量检查仰拱立模灌注仰拱砼仰拱填充立模灌注填充砼养护移动平台 每次施工长度根据围岩情况决定，最长不超过8m。为保证边墙稳定，其施工缝和二次衬砌施工缝错开长度不小于2.0m。7 水沟水沟施工是在仰拱及回填砼施工后进行，其工程量不大，但结构复杂、施工困难，必须精心施工。立模由测量技术人员严格控制尺寸、标高，预留、预埋件要同时施工，确保位置准确。施工方法:针对开挖断面的形状，确定场外制作或现场制作网片，若断面形状较规则，平整，采用场外制作网片，然后现场拼接；若断面形状不规则，起伏较大，则采用现场制作网片，现场拼接，与岩壁紧贴安装，预留保护层厚度。