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回转窑安装施工方案
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回转窑安装施工方案
一、概述
回转窑是水泥厂用于水泥熟料煅烧的主要设备。其主要结构是由窑筒体，支承装置,窑头、窑尾密封装置，传动装置，进料及煅烧装置组成，是水泥生产工艺中最关键的设备。本工程所选用为Ф4.8*72m配5000t/d窑外分解炉的回转窑。
1、技术性能
窑的规格：内径Ф4。8m，全长72m；
窑的斜度（sinФ）：3。5%；
转速：主传动0。396～3.96r/m，辅助传动11.45r/h；
支承数（托轮组)：3;
所需功率：主传动功率630KW，辅助传动75kw；
挡轮数量：两个液压挡轮，分布在2-3支承处;
生产规模：5000t/d熟料；
窑体总重：829.804t。
2、工作原理
回转窑的筒体由钢板卷制而成，筒内镶砌耐火衬,且与水平线成规定的斜度，由3个轮带支承在各档支承装置上，在入料端轮带附近的跨内筒体上用切向弹簧钢板固定一个大齿圈，其下有一个小齿轮与其啮合.正常运转时，由主传动电动机经主减速器向该开式齿轮装置传递动力，驱动回转窑。
物料从窑尾进入窑内煅烧。由于筒体的倾斜和缓慢回转作用，物料既沿圆周方向翻滚又沿轴向移动,继续完成分解和烧成的工艺过程，最后,生成熟料经窑头罩进入冷却机冷却。
3、结构特点
筒体采用锅炉用碳素钢板20g（GB713—86）卷制，采用自动焊焊接.筒体壁厚,一般筒体为28mm,烧成带为 32mm，轮带下为75/80mm、由轮带下到跨间有42/55mm厚的过渡段节，从而使筒体的设计更为合理，即保证了截面的刚性又改善了支承装置的受力状态。在筒体进、出料端都装有耐高温、耐磨损的窑口护板。其中窑头护板与冷风套组成环形分格的套筒空间，从喇叭口向筒体吹冷风冷却窑头护板的非工作面，以有利该部份的长期安全工作。在筒体上套有三个矩形实轮轮带。轮带与筒体垫板间的间隙由热膨胀量决定，当窑正常运转时，轮带能适度的套在筒体上,以减少筒体径向变形，起增加筒体刚性作用。
采用液压推力挡轮装置承受全窑的下滑力，该装置可推动窑体向上移动.支承点间跨度的正确分配，使各档轴承装置的设计更加合理。每个轴承均设有测温装置。各轴瓦的工作温度均可传递至中央控制室显示及查检。
传动系统用单传动，由高启动转矩的水泥工业回转窑专用直流调带电动机驱动二级硬齿面圆柱齿轮减速器，再带动窑的开式齿轮副，该传动装置采用挠性轴联轴节，以增加传动的平稳性.设有连接保安电源的辅助传动装置，可保证主电源中断时仍能盘窑操作，防止筒体弯曲并便于检修。
主电动机尾部带有测速发电机，以指示窑体的实际转速。
由于回转窑在水泥生产中强烈的热工负荷及连续生产的工作制度，对安装质量的要求十分严格，其安装质量的优劣，直接关系到全厂生产工艺线能否正常运行，因此施工中应采用先进的施工方法和检测手段，严格控制每一道工序的施工质量。在施工过程中，我们将严格按照设计图纸及国家有关技术标准和规范进行安装施工，关键、隐蔽工程将请业主及其委派的现场专家确认并会签,不合格工程不转入下一道工序。
二、回转窑安装流程图
头护板的非工作面，以有利该部份的长期安全工作。在筒体上套有三个矩形实轮轮带。轮带与筒体垫板间的间隙由热膨胀量决定，当窑正常运转时，轮带能适度的套在筒体上,以减少筒体径向变形，起增加筒体刚性作用。
采用液压推力挡轮装置承受全窑的下滑力，该装置可推动窑体向上移动.支承点间跨度的正确分配，使各档轴承装置的设计更加合理。每个轴承均设有测温装置。各轴瓦的工作温度均可传递至中央控制室显示及查检。
传动系统用单传动，由高启动转矩的水泥工业回转窑专用直流调带电动机驱动二级硬齿面圆柱齿轮减速器，再带动窑的开式齿轮副，该传动装置采用挠性轴联轴节，以增加传动的平稳性.设有连接保安电源的辅助传动装置，可保证主电源中断时仍能盘窑操作，防止筒体弯曲并便于检修。
主电动机尾部带有测速发电机，以指示窑体的实际转速。
由于回转窑在水泥生产中强烈的热工负荷及连续生产的工作制度，对安装质量的要求十分严格，其安装质量的优劣，直接关系到全厂生产工艺线能否正常运行，因此施工中应采用先进的施工方法和检测手段，严格控制每一道工序的施工质量。在施工过程中，我们将严格按照设计图纸及国家有关技术标准和规范进行安装施工，关键、隐蔽工程将请业主及其委派的现场专家确认并会签,不合格工程不转入下一道工序。
二、回转窑安装流程图
回转窑安装流程图
三、施工准备
1、组织施工人员熟悉图纸、安装说明书等技术资料，做好技术交底工作；
2、了解设备到货及设备存放位置等现场情况
3、准备施工工机具及材料，接通施工电源；
四、回转窑零部件检查
回转窑的特点是：形体大、吨位重、而且是以薄壁筒体为主的机器，在加工运输和安装过程中都容易产生变形。因此，安装前对所有零部件，特别是筒体，都要对照图纸进行核对，都要对零部件做好质量检查尺寸校核工作，以便对在检查中发现的问题及时处理。
1、支承装置底座检查
1.1支承底座为型钢焊接，要求无变形，实测底座各螺栓孔孔距和底座厚度尺寸，并用设计图纸与基础上实际尺寸和托轮轴承装配孔孔距实物尺寸,进行对照比较检查，并划出底座上的纵横中心线.通过实际厚度检查，测算底座标高的误差修正值。
1。2根据轴承底座上的地脚孔中心位置和底座的中心线检查,划出托轮轴承上的纵横中心线。
2、托轮及托轮轴承检查
具体要求如下:
外观检查，不论是托轮或轴承均不能有裂纹、变形和组合尺寸的错误.接触部分的表面粗糙度应与设计相符。
测量托轮直径、宽度，托轮轴颈直径和轴承中心高度等尺寸。这些尺寸应与设计对照，若有出入，应根据实际尺寸修正图纸。对托轮外径尺寸应成对匹配。配对组合号码不得错乱。
检查托轮轴承座与球面瓦背的接触情况，若不符合要求应进行刮研。具体要求如下表所示
回转窑托轮轴承技术要求
项 目
托轮瓦与轴的接触
铜瓦背与球面瓦接触
球面瓦与瓦座的接触
接触角
60°-70°
110°-120°
160°
接触点
1—2点/cm2
3点/2.5＊2。5cm2
1—2点/2.5＊2。5cm2
侧间隙（mm）
0。3塞入深130
0.2塞入深100—120
<0.2塞入深100
用红丹油抹在轴颈上，对每道铜瓦进行刮研,按下表进行检验，若不符合要求，应重新进行刮研.
轴承应进行水压实验,试验压力为0.6Mpa，在8min内不应有渗漏现象。
3、窑体检查
窑体是由很多段节组合焊接而成，是回转窑的主体。设备运输多是解体分段进厂,因此，各节筒体必须经过仔细检查，其主要检验项目如下。
圆度检查,检查窑体每段两端的圆度，要求圆度偏差（同一断面最大与最小直径差)不得大于0.002D（D为窑体直径)，轮带下筒节和大齿圈下筒节不得大于0。0015D,若超过此值时,可沿直径方向用千斤顶或其它办法调整。
圆周长度测量，用钢卷尺测量窑体段节两个接口的外圆周长，要求两端应相等，偏差不得大于0。002D,最大不得大于7mm。
检查局部变形：窑体不应有局部变形,尤其接口的地方。
根据窑体段节的接口字码,确定其安装位置并顺序排列各节,然后逐节测量各段下列尺寸。
窑体的各段实际长度尺寸；
轮带中线位置至窑体段节接边缘的距离；
大齿圈中线位置至窑体段节接口边缘的距离。
根据实测尺寸对照设计图纸检查，保证轮带和大齿圈位置的正确性。对各段长度应进行修整，修整时与割坡口和段节之间的间隙应同时考虑。
4、轮带、挡圈检查
安装前,首先应检查轮带各表面有无裂纹，影响强度和刚度的砂眼和铸造缺陷等.其次，用地规和钢卷尺检查轮带外径和内径的实际尺寸并作好记录，以便安装时使用。轮带内径应满足与垫板间的配合间隙和满足该段窑体热胀量的要求.轮带外径除测量实际尺寸外,应满足与垫板间的配合间隙和满足该段窑体热胀量的要求。轮带外径除测量实际尺寸外,应注意圆度及端面圆跳动误差是否在图纸允许范围内。此外，检查挡圈有无变形；检查与窑体段节上垫板的配合尺寸。应严实(配合应没有间隙)。其内径尺寸应比窑体加固板的外圈尺寸大2-3mm。
5、传动装置及大齿圈检查
水泥回转窑的转速较慢，一般在0。5—1。5r/min之间.因此，要满足速比大的要求，必须有一套减速传动装置。它们是主减速装置（包括开式大小齿轮）；辅助传动装置（包括离器、防倒转装置等）;各种联轴器等安装前对它们均应清点和检查，特别是传动底座与基础地脚螺栓位置等的装配尺寸检查.
大齿圈应预组装检查.用枕木垫平拧紧两半接口螺栓,找出中心,用地规检查齿顶圆直径，其圆度公差值为0。004D(D为大齿轮直径，标出实际速比。校对大齿圈一弹簧钢板有无变形，损伤等情况。大齿圈内径应比窑体外径与弹簧板的高度尺寸之和大于3-5mm。
大齿圈接口处的周节偏差，最大不应大于0。005m(模数）。
核对小齿轮的规格及齿轮轴和轴承配合尺寸.
6、挡轮及其它零部件检查
为了标志和窑体上下移动和保持筒体轴向位置的稳定，在回转设了一对或几个挡轮装置。
以上托轮零部件或其液压传动各零部件，均应清点检查，并注意以下事项。
挡轮的外推面、支座的表面、底座上下加工表面及导向轴等有无变形和损伤等现象.
测量信号挡轮的左右两支座上连接螺栓孔的距离，检查两者是否相对应；检查支座一底座连接螺栓孔的对应位置偏差量。测量底座地脚螺栓距离，并以此为基准在底座上划纵横中心线。
检查控窜挡轮的锥角大小是否符合设计要求。
检查液压系统零部件是否齐全。
其它回转窑零部件,包括活动窑头、窑尾烟室、两端密封装置、喷煤装置，均应按图纸核对，清点检查。
五、基础验收与划线
基础验收工作是设备安装工作中一个主要工序，这项工作应在设备安装前会同土建、厂方等单位共同验收，并作好验收记录。
1、基础外形尺寸、中心线、标高、地脚螺栓孔相互位置尺寸，应符合施工图纸和验收规范要求,其允许偏差见下表。
窑基础允许偏差
检查部位
允许偏差
检查部位
允许偏差
基础外形尺寸
±30mm
地脚螺栓孔中心位置
±10mm
基准点标高对厂区零点标高
±3mm
地脚螺栓孔的深度
+20mm
0mm
中心线间的距离
±1mm
基础标高
0mm
—20mm
地脚螺栓孔的垂直度
±30mm
2、埋设纵、横向中心标板以及在每个基础上设置一个标高基准点.
3、以有传动装置的混凝土基础为基准，划出回转窑各基础纵横向中心线.相邻两窑墩横向中心距偏差不得超过±1。5mm，首尾两窑墩横向中心距偏差不超过3mm.
注意:横向中心距应是窑筒体实测尺寸加膨胀量。
4、根据已校正准确的窑中心线划出传动装置的纵横向中心线.
5、定期检查基础沉降情况。
沉降标板在基础两侧面,埋设在+1000mm处为宜。定人、定仪器、定时测定，并作好原始记录。
六、垫铁安放及钢底座、托轮安装
1、根据钢底座结构形式及地脚螺栓位置安放垫铁，基础要铲麻面和刨坑及清洗干净。钢制平垫铁表面要平整，不允许有毛刺和凹凸不平现象。放置前应除锈清洗干净。
2、垫铁布置
垫铁的组成为一对斜垫铁，一块平垫铁。为提高设备安装找正精度，采用砂浆墩垫铁工法.
砂浆墩制作时，要将基础凿毛，并用水冲洗干净；
砂浆墩配合比：525#水泥：河砂(中砂）：水=1：1：适量
砂浆墩找正：用与窑筒体斜度相同的斜度规、水平仪和水准仪找正，其水平度不大于0。2mm/m,标高偏差不大于±0.5mm.
砂浆墩洒水养护，其强度达75％以上方可进行钢底座安装。
斜垫铁规格：180＊700*40＊5mm
斜度：1：20
平垫铁规格:200*720＊20mm
3、钢底座安装
钢底座安装前,首先要进行清洗，划出纵、横中心线，注意具有安装挡轮的钢底座的位置，根据钢底座的纵、横中心线，再划出托轮瓦座的纵、横中心线，并用洋冲打好标记。
安装顺序一般为从带传动的基础上的钢底座开始至窑头方向顺序安装；
钢底座就位在垫铁上后,吊线使钢底座纵、横中心线与基础上的纵、横中心线互相重合，其偏差允许上0。5mm，再用经纬仪核对纵向中心线,钢底座纵向中心线与基础纵向中心线相重合，用钢盘尺测量底座上表面横向中心线距离.然后在横向中心点的等长两点对角线,用平尺垫斜度规检查底座的纵向横向水平度，最后用水准仪测出各底座的标高差。
找正精度其找正允许偏差见下表
窑找正允许偏差
检测项目
允许偏差
检测项目
允许偏差
纵、横中心线
0.5mm
跨度
±1.5mm
标高
0.5mm
对角线
2mm
横向水平度和纵向倾斜度
0。1mm

二次精找在地脚孔灌浆养护强度达设计要求后，紧固地脚螺栓精找，允许偏差同上，经复查无问题后，会检确认.
4、托轮组安装（见下图所示)
4．1安装就位前的准备
清洗瓦座，划出纵横中心线，打好样冲眼标记
球面瓦水压试验：试验压力0。6Mpa，保压8分钟
托轮轴瓦刮研：轴与瓦接触角度60°-70°（接触角度以符合图纸要求为准)接触点不

托轮组找正示意图

少于1—2点/cm2，轴瓦与轴颈的侧间隙为0。001-0.0015D(D为轴的直径），接触角范围外间隙应逐渐增大，且须分四种状况测量其间隙变化
球面瓦与轴承接触点不少于12点/25×25mm2.轴瓦刮研面衬底部的接触表面成一连续窄细纹。但边缘50mm左右的圆环地带允许有0。1mm左右的间隙，用塞尺检查衬瓦与轴颈的两侧间隙，在塞入100mm处一般要求要0.5~0.6mm,侧间隙不够时要加以刮削。轴承瓦刮研若有特殊要求,应按甲方或设备制造方要求。
4．2瓦座安装
安装顺序同钢底座安装，吊装时要保证瓦座和钢底座上表面的清洁并加上润滑油，不让轴承暴露在外。
4．3 托轮斜度调整
托轮斜度调整完之后，轴颈接触瓦衬之前完成以下步骤:保证托轮左右两个横向中心重合，其偏差不大于0。5mm,此项检查须在轴承固定到垫板上，使瓦衬的推力面和止推垫圈之间紧密接触，用千斤顶顶起托轮，调整轴承推力面和止推垫圈之间总的间隙t保持5-8mm.
托轮组纵向中心线的找正首先测量托轮顶面标高,相邻两道托轮组标高允许0.5mm。
用经纬仪及样杆测量托轮的中心线平行排列，在窑体纵向方向的同一条直线 上，用两样杆顶在托轮两内侧的铅垂面切点上，样杆垂直于窑中心线（样杆长度根据两托轮中心距和托轮尺寸制作，并用细线画出中心，托轮组纵向中心线直线度允许偏差±0。5mm.
完成以上步骤紧固联接螺栓,并以III托轮为基准，找正II、I托轮,保持跨距偏差小于1.5mm。
七、液压挡轮的安装
1、挡轮安装前，清洗液压挡轮,转动灵活。保证使挡轮和轮带贴合紧密应将轴和轴承清洗干净，填满润滑脂，必要时应进行刮研,要求灵活转动。
2、挡轮安装的位置应符合设计规定。
八、轮带安装
1、轮带安装采用地面安装法，即轮带与筒体整体吊装。
2、检查轮带的安装尺寸：
安装之前应把轮带、套圈(挡块）和垫板上漆、锈等除净，并涂上一层润滑脂.
检查轮带与筒体垫板的间隙:其允许偏差应符合图纸要求。
检查方法：用塞尺检查。
把轮带两面的挡圈装上(注意挡圈的字码对好筒体上字码)轮带的挡圈与容体垫板应紧密贴合，不得有间隙.
轮带侧面与固定挡圈间隙允许偏差：冷热端各2mm。
检查方法:塞尺。
九、回转窑筒体的吊装、找正
窑筒体吊装采用250t履带进行吊装，根据现场条件确定吊装顺序及在地面组对筒体节。
1、窑筒体吊装前准备工作
对筒体和轮带进行检查，保证筒体端面、轮带部位的垫板和轮带不应有毛刺、铁锈及其污物
用专用工具检查筒体椭圆度，其不圆度应小于0.002D(D为窑体直径)轮带下及大齿圈下筒体不得大于0。0015D。用钢盘尺测量筒体端面外的周长，做好记录，要求相连两节筒体端面的周长相差应小于0.002D,最大不得大于7mm；（此项工作在设备出库验收时进行）16等分筒体外圆，并在筒体外侧写上序号,以筒体侧白线为起点,相反于筒体

筒体中心定位示意图

窑筒体轴线找正示意图
的转向依次标1、2、3、……16的标号，用以测量和绘制极座标图。
以筒体实长和轮带宽度画出各轮带垫板上两轮带的中心距及轮带边线，并在托轮上画出托轮横向中心线;
窑筒体组对：地面组对筒体，利用四个带轮支架，使其支起筒体，筒体以白线为准，两白线对齐,并注意白线方向是否正确,利用拉伸螺栓联接起来，用调整铁块焊在适当位置，以用于相联的两节筒体中心的相互对位,调整后用搭接板把筒体的两节固定连接起来；利用极座标法测量两筒体组对后中心线是否成一条直线,筒体找正其中心偏差为：支点处4mm，大齿轮处4mm，其余部位12mm ,窑头及窑尾处5mm.
准备好筒体组联接卡具，并等分分布在筒体内圆周上；
吊装场地准备：要求施工场地道路通畅,路基应平整、结实，以便使吊车能顺利到达窑墩底下。窑墩地面也必须平整、结实，而且标高达到要求,在其上面覆盖厚钢板，为窑体吊装做好准备；
筒体吊装前，准备好起重用具,检查起重设备和索具，一定要安全可靠。
2、筒体吊装
Φ4。8＊72m窑筒体一般分9节进现场，其编号为：从窑尾开始为D1、D2、D3、D4、D5、D6、D7、D8，理论长度及重量和实测长度见下表所示。
窑筒体重量数据
序号
名称
理论
实测
重量
吊装
半径
额定荷重
1
D1

2
D2

3
D3

4
D4

5
D5

6
D6

7
D7

8
D8

9
D9

根据现场实际情况，选用250T履带吊进行吊装。
由于供货原因，实际到货后为9节筒体,为此，第1节（从窑尾看）与第二节在地面组对，组成D1节。
窑筒体吊装顺序为：D1－D2－套III号轮带－D5－D3~D4—套II号轮带-D8—套I号轮带-D7.
D1节筒体吊装采用卷扬机穿滑轮组,有吊车将其吊到相应位置上，用滑轮组接进。
D2节单独吊装到位,稳固支撑，为保证安全，III号轮带一次到位.
D3、D4节筒体地面组对，在D5吊装到位做完相应的绑托稳固后再吊D3—D4,一次碰口组对，组对顺序：D2、D3的联接口先组对花焊完毕后再对D4、D5联接口。
D1至D5节筒体合拢后，再套II号轮带.
D8筒体为单节吊装，为便于控制中心高度,窑头部采用钢支架支撑，先在冷却机第二层平台梁上架设4至5层枕木,把钢支架放在枕木上以达到所需的支承高度.然后套I号轮带.依次吊装D6、D7筒体。
具体吊装顺序图见附图所示.

3、筒体找正
窑筒体吊装完毕组对结束后，绘制极座标图来控制安装质量,极座标测量点为各支承部位垫铁。各组对口及窑头窑

第2段吊装
第4段

3档轮带

2档轮带

筒体吊装示意图

5段吊装
地面对
合拢
尾。测量从某一固定点开始,沿直径方向对测量点测量.并作出极座标图。此图即反映了筒体的偏心，轮廓线反映筒体的变形程度.
具体做法如下：
在筒体接口处的梅花架上,安装测光闸板,使激光束通视各道闸板,进行找正.
4、检查项目及允许偏差：
筒体中心的径向圆跳动不得大于如下数值：
大齿圈及轮带处筒体中心为4mm,其余部位筒体中心为12mm，窑头及窑尾处为5mm，
筒体整体找正检测点示意图
窑体检查合格后，对筒体焊缝立即进行点焊。焊接要求详见窑体焊接。
5、轮带位置校正及耐磨圈的焊接。
检查窑体的跨距,即在最终安装完轮带前，应检查各轮带之间的中心跨距。
轮带位置的校正:第III挡即推力挡轮处的轮带必须位于托轮的中心位置。然后调整I、II号轮带所处的位置，使轮带中心线位置适当偏置,其偏置量与窑体膨胀值相对应.见工艺图纸。
完成轮带位置调整后用支承板将它们固定。
十、传动大齿轮安装
1、传动大齿轮安装前，应清洗干净，不得有油污和杂物。
2、大齿轮应在地面进行预组对，检查两半圈接口处间隙，应保证其贴合紧密.还应检查齿圈圆度偏差.检查方法:用0.04mm厚塞尺。
3、在地面上应将弹簧板安装在大齿轮上.如分体吊装应注意将弹簧板和齿圈上的螺栓孔编号对好。
4、拆下两半齿圈,先吊下半齿圈，临时放在基础墩上.
5、吊装上半齿圈,安装在筒体上半圆上。
6、联接两个半圆齿轮的接口螺栓，并检查接口间隙。
7、用专用工具将大齿圈临时固定在筒体上，开始找正；
检查大齿轮水平度.检查方法:转窑找正.工具为斜度规和框式水平仪。
检查大齿圈跳动量。径向跳动允许偏差不大于1。5mm，端面跳动允许偏差不大于1mm。测量方法：百分表。具体测量方法如下图所示：

大齿圈跳动量测量示意图
大齿圈与相邻轮带的横向中心线偏差不大于3mm。
8、当大齿圈找正完毕，应会同监理、业主方代表进行中间验收，合格后，双方签证。然后用铆钉或埋头螺栓将大齿轮固定在筒体上,完成弹簧板的铆接工作。最后复查齿圈的径向、端面偏差。
9、安装传动装置：
根据基础划线，逐次安装小齿轮、主减速机、辅助传动装置,应注意以下几点：
找正小齿轮中心位置,与中心标板偏差不大于2mm.小齿轮轴向中心线与窑的纵向中心线应平行。
调整大齿圈与小齿轮的接触情况和齿顶间隙。一般规定顶间隙为0。25m+(2—3mm）［m为齿轮模数］。
大小齿轮齿面的接触斑点，沿齿向不应少于40%。沿齿长不应少于50％。
小齿轮轴和减速器联接，应根据小齿轮的位置安装，各传动轴应平行。主电机输出轴与减速机输入轴同轴度达到Φ0。1mm,其余联轴节同轴度均需达到Φ0。2mm。
十一、安装其它附属装置
包括润滑、密封、冷却系统、窑尾密封装置及窑头密封罩等。
十二、筒体焊接
筒体焊接工作是窑安装工作中一个主要施工工序，焊接质量好坏，直接影响窑的正常运转和使用寿命.为确保施工质量，一定要重视窑筒体焊接工作.
Φ4.8＊72m回转窑拟采用手工电弧焊打底，CO2自动焊焊接成形.
1、焊前准备工作
焊接材料和焊接方法的选择。
焊接材料选择将依据设备及工艺图纸要求进行选择，焊接方法拟采用手工焊打底,自动焊成形焊接方式。具体的焊接工艺将在设备图纸以及工艺图纸到场后进行确定.
电焊工在操作前进行考试，通过试样的透视检查、弯曲和抗拉强度的检验，全部合格后才能上岗
焊前要对坡口两侧40mm范围内的油漆、铁锈、毛刺等杂物清除干净，露出母材光泽方可开始焊接。焊条要烘干，并做好保温工作;
全面检查坡口加工的角度、深度、间隙,对相对角度偏差较大。间隙过大(小)、深度不够的坡口都要进行修正，并作好记录.采取相应的措施，确保焊接工艺质量；
对窑各个部位进行检查,清除各种影响窑体转动的因素；
焊前重测各焊口、窑头、窑尾径向跳动;
回转窑的转动措施：考虑到大齿圈的供货时间问题,回转窑的转动将无法利用辅助传动设置进行盘车焊接，将采用卷扬机进行盘车。焊前将各托轮轴承加好润滑油，擦净托轮表面的脏物，焊接地点和旋转地点设置清晰的联络信号，焊接过程中应注意避免药皮或电焊条头掉在托轮表面；
做好焊接外口的保护和安全工作。
2、定位点焊正式焊接有着密切关系，所以对焊接工艺要求严格，焊接材料型号应与焊件材质相匹配,焊条焊前必须经350℃烘干保温1小时，定位点焊沿内圆周8等份，两名焊工同时点焊,点焊每段长度为350-400mm，高度为6mm左右，且不大于6mm，点焊时必须保证熔透，焊接线能量应取最小允许值,点焊时严禁发生咬边和破坏剖口加工面的情况，定位焊位置应布置在焊道以内，并要求持合格证的焊工施焊。
3、筒体焊接
根据筒体找正情况,编排好每道焊缝试焊程序；
施工焊工作应先焊接紧靠传动大齿轮处的那道焊缝,减少焊接变形对传动精度的直接影响；
筒体内侧焊缝焊接采用手工电弧焊封底,外侧焊缝焊接采用药芯焊丝CO2气体保护自动焊。
内、外侧都采用两人同时在180度对称位置焊接，并转动窑体，始终保持在立向上位置施焊，分四次焊接。筒体内外侧焊接顺序如下图所示：

窑筒体内侧焊接顺序 窑筒体外侧焊接顺序
窑筒体内侧封底焊完成后,必须用砂轮打磨清根后再焊接窑筒体外侧焊缝。
焊接外剖口：第一层采用手工电弧焊打底，务必焊透以及深度一致，且不能太薄,防止自动焊时被烧穿，C02自动焊每一层焊接高度应均匀、高度宽窄一致。盖面焊时应控制好各焊接工艺参数；
外部焊口焊接完毕后,应重新测定以上各处径向跳动，作好记录，并与焊前作一比较,内部支撑清理完毕后,重复上面的工作；
清根：清根要求至第一层焊缝,如发现仍有缺陷存在，必须局部清除。为保证焊接质量清根后应对剖口进行修正，使之成为“V"型剖口；
内剖口焊接；
焊接结束后，应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝的外观质量，检查合格后在工艺规定的焊缝及部位打上焊工钢印；
重测各点，保存各工序测量数据.
4、焊缝质量检验
焊缝表面应呈现平滑细鳞状，宽度均匀整齐,焊缝表面及热影响区不得有裂纹，弧坑、夹渣、气孔等缺陷，焊缝咬边深度不得大于0。5mm，咬边连续长度不得大于100mm，焊缝咬边总长不得大于焊缝长度的10%筒体外部焊缝高度不得大于3mm，筒体内部烧成带处不得大于0.5mm，其它段不得大于1.5mm，焊缝最低点不得低于筒体表面，并应饱满；采用超声波探伤时，每条焊缝均应检查，探伤长度为该焊缝25%要求达JB1152的II级,超声波探伤发现的疑点必须用射线探伤检查确定。采用射线探伤时达GB3323中的III级，焊缝交叉处必须重点检查。
5、焊接安全技术措施
在窑筒体内焊接作业，应保持通风，照明应用低压电源（36V以下）。电动工具严格按规定接零接地保护，并装上可靠的漏电保护装置。
焊接时，焊接地线应直接与工件相连，不允许将地线搭接在设备上，使设备构成焊接回路；不允许将地线搭接在承压设备的临时附体上（包括钢筋、脚手架、临时支撑)。
十三、回转窑的试运转
试运转是调试制造质量和安装质量的总检查，因此安装后或移交前的设备试运转是设备管理很重要的一环，应引起足够重视。
1、回转窑运转前的准备工作
应对各档轮带的标高再进行一次测量检查，若变动量超过标准时，必须重新调整后再试运转.单机试运转分阶段进行.
镶砖以前的试运转需按下列规定进行:
由辅助电动机带动试运转2h;
主电动机试运转带回转窑试运转8h;
2、试运转时的检查工作
检查减速机、传动齿轮及轮轴瓦的供油情况是否正常，减速循环供油油压应为0.2—0.3Mpa;托轮轴的油量是否均匀分布等。
各轴瓦的温度测量得超过下列规定：托轮轴瓦和减轴蛙为55℃。
注意窑体的窜动情况,如窑体是朝一个方向做连续性窜动时，应按窑的窜动方法进行调整，注意作好记录。
检查机械的振动情况，窑体不应有颤抖现象.
窑头和窑尾的挡风圈不得有磨损现象，不能有跑风、漏料现象.
各托轮与轮带的接触长度不应小于轮带的70%。
试运转停车后,应检查托轮轴承和轴颈的研面，齿轮工作面无点蚀、斑疤、伤痕等缺陷。

3、负荷试运转
负荷试运转即负荷联动试运转，一般应无间断地运转72h以上才算合格，若试运转中没有问题便转入试生产。
十四、安全及文明施工技术措施
1、 本工程工期紧、难度大，高空作业多，必须树立安全第一，预防为主的思想，严格执行安全操作规程,以保证工程的顺利进行.
2、 进入现场的施工人员，必须严格遵守安全规章制度。配戴好安全防护用品，戴好安全帽，高空作业栓好安全带,电工、电焊工必须穿好绝缘鞋。
3、 高空作业施工设置好安全网，脚手架塔设应牢固、可靠，脚手架绑扎要按规范施工,跳板要封头，严格检查架杆、跳板，锈腐、裂纹、不合格禁止使用，以防塌落,高空作业禁止穿硬底鞋.
4、 高空作业工器具要放在安全地方，上下传递采用工具包,不得随意从高处向下仍或坠落任何物品.
5、 对使用电焊机把线必须完好无漏点破皮现象，氧气、乙炔瓶必须设专人管理，无漏气现象发生，如漏气立刻处理好以防火灾爆炸事故发生。
6、 对使用的电动工具，电源必须设触电保护器。照明灯必须安全可靠，电工维护严格管理，不准他人移动,防触电伤人。进入容器内照明灯要加装触电保护器。
7、 现场吊物要专人指挥,旗哨齐全，哨音清楚,闲人免进.吊装时先转杆到吊物放置位置，然后试吊，再起吊到相应高度转杆就位。
8、 对使用的吊袋工器具、绳索必须严格检查,符合安全要求，不符合严禁使用.
9、 使用电焊,气焊割必须预防火灾发生，对有油垢的地方施工必须采取安全措施，如灭火器等。氧气、乙炔瓶定点放置，并保持安全距离.
10、在施工中严格遵守安全生产规程，不可乱动运转设备。
11、现场要设安全标语,“四口”要设防护栏及醒目标志等措施
12、参战人员必须听从指辉，遵章守纪，对违规违章者,按安全奖罚制度严格处罚。
13、在施工过程中必须做到安全施工、文明施工。严格按施工方案中的平面布置方案布置机具,随时清理废料及现场卫生，同时做好现场保卫工作。
十五、质量保证措施
1、 建立和健全质量管理保证体系。
2、 认真贯彻执行我公司制定的质量方针和质量目标,落实合格质量检验管理人员及质量专检人员，确保实施全过程的质量管理.
3、 制定和严格执行质量管理制度。
4、 严格按公司依据ISO9001标准制定控制工作.
5、 对各阶段的主要工序和工艺质量制定控制计划。
6、 认真作好各级施工人员的质量交底工作。
7、 认真执行自检、互检和专检工作。
十六、工期保证措施
1、 本公司将本工程作为重要工程。首先保证该项目对人力、设备工器具的需要,公司上下全力以赴,保证该项目按期、优质、安全的完成.
2、 制定严格的工程程序和工作标准，有质量考核、标准，有完整可靠保证施工质量及进度的管理手段。
3、 根据工程需要,增设必要的吊装、运输，以及现代化施工的设备、工器具等装备，以提高工作效率，保证工期和工程质量。
4、 合理地组织施工，制定有利于加快工程进度，提高工程质量的施工技术方案，施工措施，合理的安排施工场地,合理使用劳动力，合理安排各工序之间交叉施工。
5、 积极推广、采用新技术、新工艺,提高工程质量，降低成本，保证工期完成。
6、根据工程进度要求，节假日不休息,在能夜间施工的安排加班加点，确保工期及工程质量.
11、制定严密科学地施工进度计划，严格遵守计划中每个节点的完成时限,对影响工程进度的关键环节，关键工艺、关键位置,提前组织工程技术人员研究讨论，制定有效可行施工方案和解决的办法，以确保整个施工按计划进行,从而保证工程进度的实现。
12、认真按ISO9000标准，加强工程的生产技术质量，工期管理工作一丝不苟，全面完成施工任务。