导流洞洞身砼衬砌施工技术措施.docx

XX 水 电 站 导 流 洞 工 程
LDL/C1

导流洞洞身衬砌砼施工方案

批准：
校核：
编写：

XX水电站工程项目部
XX年三月二十九日

目 录

1. 工程概况 4
2. 施工规划及进度安排 4
2.1 施工规划 4
2.2 施工进度安排 5
2.2.1 主要节点要求 5
2.2.2 施工进度计划 5
2.3 施工强度分析 6
2.4 进度保证措施 6
3. 施工布置 7
3.1 供水 7
3.2 供电 7
3.3 水泥、砂石骨料供应 7
3.4 混凝土生产系统 7
3.4.1 生产能力确定 7
3.4.2 拌和站设备选型 8
3.4.3 水泥储运设施规模确定 8
3.4.4 布置位置确定 9
3.4.5 拌和站工艺流程 9
3.5 交通布置 9
3.6 施工辅助设施 9
4. 施工方法 10
4.1 混凝土施工程序 10
4.2 施工工艺流程 12
4.3 混凝土施工分层、分块 13
4.4 混凝土基础和施工缝处理 13
4.5 钢筋制安、止水、预埋件施工 14
4.5.1 钢筋制作 14
4.5.2 钢筋安装 17
4.5.3 钢筋质量检查及验收 20
4.5.4 止水及预埋件安装 21
4.6 模板工程 22
4.6.1 底板模板 22
4.6.2 边墙、顶拱模板台车 22
4.6.3 模板安装及台车运行技术要求 28
4.7 混凝土仓面验收 29
4.8 混凝土浇筑 30
4.8.1 混凝土水平运输 30
4.8.2 混凝土入仓、铺料 30
4.8.3 混凝土平仓、振捣 31
4.8.4 浇筑时注意事项 32
4.8.5 混凝土抹面、收仓、拆模 32
4.8.6 混凝土养护及底板保护 33
5. 导流洞施工支洞封堵 33
5.1 概述 33
5.2 混凝土工程施工工艺和方法 34
6. 主要施工资源配置 35
7. 混凝土施工质量保证措施 37
7.1 混凝土试验 37
7.2 试验室的质量保证 37
7.3 检验试验的实施 38
7.4 混凝土施工质量保证技术措施 39
7.5 混凝土表面缺陷处理 41
8. 混凝土施工安全保证措施 43

1. 工程概况
XX水电站导流洞布置在右岸，导流洞断面形式为城门洞形 ，标准净断面尺寸14.5m×17.0m（宽×高，侧墙高度12.5m）。进口底板高程1131.0m，洞身长度870.0m（导0-005.00～0+865.00），出口底板高程1126.0m，隧洞底坡5.747‰。在导流洞平面布置上，导流洞进口位于坝轴线上游约370m处。在导0+22.535~导0+111.725桩号为转弯段，转弯半径为100.75m，转角50.72°，导0+257.00~0+305.00桩号为导流洞堵头段。洞身衬砌砼分Ⅲ1类围岩、Ⅲ2类围岩、Ⅳ类围岩三种衬砌型式，其中Ⅲ1类围岩衬砌砼厚1.0m，Ⅲ2类围岩衬砌砼厚1.2m，Ⅳ类围岩衬砌砼厚1.5m，底板、边墙、顶拱砼均为C25F150W8二级配砼。
主要工程项目有顶拱砼、边墙砼、底板砼、钢筋制安、651型橡胶止水。主要工程量见下表。
表1-1 洞身混凝土工程量表
序号
项目名称
单位
合同工程量
图纸工程量
备注
1
衬砌混凝土
m3
74858
65148
C25F150W8二级配
2
651型橡胶止水
m
5437
4702

3
φ50PVC管
m
10874
9521

4
钢筋制安
t
6973
6565.03

2. 施工规划及进度安排
2.1 施工规划
导流洞洞身导0-005.00～0+865.00段洞身砼衬砌施工通道主要为1#、2#施工支洞下支洞，因洞身混凝土施工工期紧，工程量大，结合目前开挖施工进度，从整体上共分3段进行施工，即导0-005.00～0+267.725段、导0+267.725～0+471.725段和导0+471.725～0+865.00段，全断面衬砌混凝土施工程序均为：底板砼→边墙砼→顶拱砼。
①导0-005.00~0+267.725段
针对该段施工我部将投入一辆12m长的边墙钢模台车和1辆12m长的顶拱钢模台车。计划于3月15日前完成导0+180～导0+270m段开挖任务，并完成导0+250～导0+270段支护，及时进行导0+255.725~267.725底板砼的浇筑，为台车组装提供工作场面。台车组装期间，导0+180以上游开挖继续进行，在3月31日基本完成，支护工作在4月25日前全部完成。导0+111.725～0+267.725总长为156m，按12m的浇筑长度划分，本段

共有13仓。导0-005.00～0+111.725总长为106.725m，其中导0-005.00～0+003.00段已浇筑完毕，按12m的浇筑长度划分，本段共10仓。由于导0+22.535~导0+111.725为转弯段，为保证12m台车能正常通行，局部洞段分仓长度介时作适当调整，以便于台车行走为原则。
②导0+267.725～0+471.725段
根据目前导流洞开挖情况，导0+270～导0+540m段开挖在3月31日前全部完成，其中导0+270～0+300段、导0+470～导0+540m段支护需全部完成，具备底板浇筑条件，以便尽早形成台车。导0+267.725～0+471.725段位于导流洞1#、2#施工支洞下支洞中间部分，考虑到导流洞2#下支洞到导流洞出口的开挖任务比较重，为不影响该段的施工，底板砼采取从导0+267.725桩号（1#下支洞）向导0+471.725桩号（2#下支洞）进行施工，介时部分未完成开挖可以2#下支洞作业出碴通道。该段施工我部同样布置1台12m长的边墙钢模台车和1台12m长的顶拱钢模台车。该段总长为204m，按12m浇筑长度划分，本段共有17仓。
③导0+471.725～0+865.00段
待2#下支洞至2#上支洞开挖基本完成后，即自导0+471.725向下游进行底板砼的浇筑，尽早进行下游台车的组装工作。2#下支洞至2#上支洞砼浇筑期间2#上支洞至出口段开挖可继续进行，主要出碴通道仍为2#上支洞。2#上支洞与导流洞主接处部分石碴最后再从2#下支洞运出。导0+471.725～0+855.725段长度为384m，共分有32仓。导0+855.725～导0+865.000段由导流洞出口采取满堂脚手架施工。为保证洞身混凝土施工的正常通行， 1#、2#施工支洞下支洞与导流洞主洞交汇段预留成补缺段最后施工。
④导流洞补缺段混凝土施工
为不影响导流洞洞身砼衬砌施工的正常通行，保证工期，在施工过程中1#、2#施工支洞下支洞与导流洞主洞交汇段的主洞边、顶拱砼留待最后施工。混凝土施工程序为：边墙砼→顶拱砼。上支洞与导流洞主洞交汇段按原定浇筑顺利同支洞封堵段一同进行。
2.2 施工进度安排
2.2.1 主要节点要求
（1） XX年10月15日前，导流洞洞身混凝土工程全部完成。
（2） XX年10月31日前，施工支洞封堵全部完成。
2.2.2 施工进度计划

根据合同工期要求，结合开挖施工进度以及施工规划，拟定导流洞洞身砼施工进度及主要节点安排如下：
表2-1 导流洞洞身砼施工进度计划表
项目名称
单位
工程量
工期(天)
开工日期
完工日期
备注
导0+267.725～0+003.000底板砼
m3
6949
97
08.03.15
08.06.19
1#边、顶拱台车
导0+267.725～0+003.000边墙砼
m3
9530
128
08.04.03
08.08.08
导0+255.725～0+003.000顶拱砼
m3
8087
159
08.04.24
08.09.29
导0+267.725～0+471.725底板砼
m3
5355
72
08.04.04
08.06.14
2#边、顶拱台车
导0+267.725～0+471.725边墙砼
m3
7344
105
08.04.23
08.08.05
导0+255.725～0+471.725顶拱砼
m3
6912
144
08.05.04
08.09.24
导0+471.725～0+855.725底板砼
m3
10080
96
08.04.01
08.07.05
3#、4#边、顶拱台车
导0+471.725～0+855.725边墙砼
m3
13824
98
08.04.30
08.08.05
导0+471.725～0+855.725顶拱砼
m3
12288
128
08.05.31
08.10.05
导0+865.000～0+855.725底板砼
m3
243
4
08.05.01
08.05.04
满堂脚手架施工
导0+865.000～0+855.725边墙砼
m3
334
8
08.05.05
08.05.12
导0+865.000～0+855.725顶拱砼
m3
297
13
08.05.13
08.05.25
1#、2#下支洞洞封堵砼
m3
850
15
2008-10-16
2008-10-30

1#、2#支洞进口浆砌石封堵
m3
805.2
15
2008-11-01
2008-11-15

注：1#、2#上支洞封堵与主洞交叉口边墙浇筑同时进行，表中工程量按实际围岩类别相应厚度计算。
2.3 施工强度分析
洞身砼浇筑安排在XX年3月15日～XX年10月31日期间进行。最高浇筑强度为 20473.3m3/月，发生在XX年5月。各月混凝土施工强度及强度曲线如下：
表2-2 导流洞洞身砼施工月强度计划表
月份
3月
4月
5月
6月
7月
8月
9月
10月
11月
混凝土量
1217.9
10448.6
20473.3
19962.0
15414.9
7739.4
5507.0
1330.0
805.2

2.4 进度保证措施

①、充分做好施工规划，共设置了3个主要工作面，合理协调安排施工作业面，尽量减小开挖施工对混凝土作业面的影响；
②、增加资源投入，因前期多种原因影响，洞身混凝土施工开工延后了3个月，工期紧、任务重，因此，我部拟增加熟练技术工：32名；自制边墙钢模台车3台、顶拱钢模台车2台、三一HBT60输送泵2台，钢筋台车1台，以确保施工进度。
③、加大混凝土半成品生产能力，原合同文件中，我部计划投入HZS30混凝土自动搅拌站、站内设2台HS500双卧轴强制式混凝土搅拌机，其拌和站生产能力为30m3/h，已不能满足洞身混凝土施工强度要求，为此，我部设置了1座HLS90型混凝土自动搅拌站生产及1座JS750拌和站辅助生产。小时实际生产能力平均可达72m3/h。
④、增大原材料储备能力，原合同文件中水泥储备能力为180t，目前我部已形成400t散装水泥、400t袋装水泥的储备能力。
3. 施工布置
3.1 供水
导流洞洞身段衬砌用水主要是砼拌和用水及养护水。砼拌和用水由布置于Y4 低线隧洞左侧的HLS90拌和系统配套水池供应。养护用水可利用布置在2#施工支洞下游水池及1#施工支洞上方EL1195水池直接引入洞内。
3.2 供电
洞身衬砌砼施工主要用电设备有三台HBT-60混凝土泵（3台×137KW），各个工作面电焊机、弯钢机、断钢机等小型设备及照明按100KW考虑，总功率711KW。另计拌和站用电约300KW，由布置在2#施工支洞下游测的630KVA变压器和1#施工支洞上方的630KVA变压器供电可满足施工需求。
3.3 水泥、砂石骨料供应
根据合同文件及导流洞洞身混凝土施工时段，导流洞洞身混凝土施工所需砂石骨料统一由右岸下游砂石系统供应，平均运距（进出口拌和系统）2.5 km。洞身混凝土施工水泥、砂石骨料总供应量：水泥：30740t，砂：89928m3，小石：73332m3，中石：73332m3。高峰期（2008年5月/6月）月供应强度：水泥：8806t，砂：25760m3，中小石各：21006m3。
3.4 混凝土生产系统
3.4.1 生产能力确定

①由混凝土浇筑强度分析可知，混凝土高峰月生产强度为20473.3m3；
②小时生产强度计算
混凝土生产一天按16小时计，一个月按25天计，其小时生产强度为：

==66.5m3/h
Qh——小时生产能力，m3/h；
Kh——小时不均匀系数，取1.3；
Qm——高峰月浇筑强度，m3/月。
根据上述计算结果，考虑混凝土需求并有一定富裕度，混凝土生产能力按混凝土最高月浇筑强度确定为67m3/h。
3.4.2 拌和站设备选型
（1）拌和系统选型原则：
①能根据不同部位混凝土技术要求拌制相应混凝土；
②工艺性能可靠，节约占地，建设周期短。
（2）根据生产强度要求及选型原则，共设置1座HLS90型混凝土自动搅拌站生产及1座JS750拌和站辅助生产。HLS90型混凝土自动搅拌站站内设1台MAO 2250/1500双卧轴强制式混凝土搅拌机、PLD1200电脑配料机1台，实际生产能力60m3/h；JS750拌和站站内设JS750搅拌机1台、PLD1200电脑配料机1台，实际生产能力12m3/h。可满足混凝土施工需要，HLS90型混凝土自动搅拌站主要设备参见下表。
表3-1 HLS90型拌 和 站 主 要 设 备 表
序号
名称
规格及型号
功率(kW)
单位
数量
备注
1
砼搅拌机
MAO 2250/1500
30
台
1
双卧轴强制式
2
电脑配料机
PLD1200
5.5
套
1

3
螺旋输送机
SC-273
5.5
台
1

4
胶带机
B=650 L=60m
5.5
台
1

5
装载机
ZL50

台
1

注：JS750拌和站站内设备除搅拌机为JS750 型、无螺旋输送机外，其于同上表。
3.4.3 水泥储运设施规模确定
根据最大日平均强度可计算出水泥最高日平均需用量420t，故在HLS90型混凝土自

动搅拌站内配备两个200t级的水泥罐及在JS750搅拌站内设1个400t级的袋装水泥库以满足1～2天的施工需求，同时保证不断水泥供给。
3.4.4 布置位置确定
根据合同规划用地要求，结合现场实际情况，为方便混凝土运输，HLS90型混凝土自动搅拌站布置于右岸低线交通隧道（Y4）出口处EL1160m平台，JS750搅拌站布置于导流洞进口右侧EL.1155m平台。
3.4.5 拌和站工艺流程
混凝土生产时，采用ZL50装载机从拌和站储料仓将骨料送至配料装置料仓；由配料装置配好的骨料，经胶带机输送到搅拌机搅拌。
HLS90型混凝土自动搅拌站内水泥经电子称量后由螺旋输送机送入搅拌机内，水泥罐锥底部设置破拱装置，以防止水泥在罐里起拱，保证水泥均匀、流畅下料。另外，在水泥罐里设置料位指示器，可以随时了解罐内料面高度，控制进料时间和进料量。罐锥底部下料口设平板闸门。水泥罐顶、拌和站均设有除尘器，排气含尘量<100mg/m3，完全满足环保要求。
JS750搅拌站水泥采用袋装水泥，由拆包机拆包后由人工送入搅拌机。
3.5 交通布置
考虑到导流洞的渡汛安排，导流洞进出口需封闭，故混凝土施工主要施工通道为1#、2#施工支洞下支洞及Y1至Y4连接段公路。
线路1——导0+003.000～导0+267.725施工：
HLS90型拌和系统
Y4低线公路
Y1至Y4连接段公路
1#下支洞
上游仓面

线路2——导0+267.725～导0+471.725施工：
HLS90型拌和系统
Y4低线公路
Y1至Y4连接段公路
1#下支洞
中间仓面

线路3——导0+471.725～导0+855.725施工：
HLS90型拌和系统
Y4低线公路
2#下支洞
下游仓面

3.6 施工辅助设施
洞身混凝土施工生产辅助设施主要包括钢筋加工厂、模板加工场、设备停放场、机械修配厂、配件仓库、材料库房等。
根据本工程现场条件和设计规划的施工场地，生产辅助设施布置按进出口两大作业区

的原则采用分散设置的方式尽量缩短与各施工作业面的距离。具体如下：
（1）洞身进口段：钢筋加工厂布置在1#施工支洞进口两侧，占地约800m2，左侧场地主要堆放原材料，右侧场地用于钢筋制作及套筒加工，场内配置弯钢机2台、断钢机1台、电焊机2台、等强度直螺纺滋轧机1台、砂轮切割机2台、5t载重汽车1辆；设备停放场、机械修配厂、配件、材料仓库布置在右岸上游营区内，距施工作业面约1km；
（2）洞身出口段：钢筋加工厂布置于2#施工支洞进口左侧，占地约700m2，分为原材料堆放区、加工区、成品堆放区，场内配置弯钢机2台、断钢机1台、电焊机2台、等强度直螺纺滋轧机1台、砂轮切割机2台、5t载重汽车1辆；设备停放场、机械修配厂、配件、材料仓库布置在2＃施工支洞进口下游侧营区内。
4. 施工方法
4.1 混凝土施工程序
洞身混凝土浇筑在洞轴线上分3段浇筑，每一段在横断面上原则上采取先底板再边墙后顶拱砼方法施工。为保证洞身砼正常通行，1#、2#施工支洞下支洞与导流洞主洞交汇段的主洞边、顶拱砼预留成补缺段最后施工。
为满足工程进度及导流洞本身的特点，拟配置4台边墙钢模台车和4台顶拱钢模台车（台车长度均为12m）、9台6 m3混凝土搅拌车、5台HB60T砼输送泵进行导流洞混凝土衬砌施工。
导0+267.725～导003.000施工程序图
导0+180.000～导0+270.000m开挖完成
导0+255.725～导0+267.725m底板砼
1#边墙台车安装
导0+231.725～导0+243.725m底板砼
导0+243.725～导0+255.725m底板砼
导0+231.725～导0+003.000m底板砼
导0+255.725～导0+267.725m边墙砼
导0+231.725～导0+003.000m边墙砼
1#顶拱台车安装
导0+231.725～导0+003.000m顶拱砼
2#顶拱台车安装
导0+255.725～导0+267.725m顶拱砼

导0+267.725～导471.725施工程序图

导0+270.000～导0+540.000m开挖完成
导0+267.725～导0+279.725m底板砼
2#边墙台车安装
导0+279.725～导0+471.725m底板砼
导0+267.725～导0+279.725m边墙砼
导0+279.725～导0+471.725m边墙砼
2#顶拱台车移至导0+267.725～导0+279.725m施工该段顶拱
导0+279.725～导0+471.725m顶拱砼

导0+471.725～导855.725施工程序图
导0+471.725～导0+483.725m底板砼
导0+483.725～导0+495.725m底板砼
4#边墙台车安装
导0+507.725～导0+855.725m底板砼
导0+507.725～导0+855.725m顶拱砼(跳仓浇筑)
导0+495.725～导0+507.725m底板砼
3#边墙台车安装
导0+507.725～导0+855.725m边墙砼(跳仓浇筑)
4#顶拱台车安装
3#顶拱台车安装
导0+483.725～导0+495.725m边墙砼
导0+495.725～导0+507.725m边墙砼
导0+495.725～导0+507.725m顶拱砼
导0+483.725～导0+495.725m顶拱砼

4.2 施工工艺流程
① 导流洞洞身底板混凝土施工工艺流程见下图。
施工准备
钢筋加工、运输
规格修整、清底、岩面处理验收
插筋造孔、架立筋焊接
测量放线
底板钢筋绑扎
止水、预埋件埋设、立模、校模
仓面验收
混凝土运输
混凝土入仓
取样试验
脱模、混凝土养护
质量检查
平仓、振捣、抹面

导流洞洞身底板混凝土施工工艺流程图

②、导流洞洞身边、顶混凝土施工工艺流程见下图。
混凝土运输
施工准备
规格修整、岩面处理
基础验收
测量放线
钢筋加工、运输
钢筋绑扎
钢模台车行走、就位
校模、定位
止水、预埋件埋设、立堵头模
仓面验收
取样试验
脱模、模板清扫、混凝土养护
质检检查
混凝土分层入仓、振捣

导流洞洞身边墙（顶拱）混凝土施工工艺流程图
4.3 混凝土施工分层、分块
洞身横断面底板、边墙、顶拱钢筋砼均为C25F150W8二级配。导0+22.535~0+111.725桩号为转弯段，转弯半径为100.75m，转角50.72°。台车在该段施工时若12m的钢模台车不能很好的封闭，则适当调整分块长度，局部洞段采取小钢模或光面木模补楔形缝。导0+111.725～0+855.725.00混凝土分块长度按12m控制，施工缝按设计要求处理。施工时每段底板采用整体浇筑，若受工期影响则根据现场情况局部洞段采用半副浇筑，以保证洞内交通。为保证工程进度，每段边墙一次性浇至拱肩下0.8m处，并设置键槽，每段顶拱混凝土与边墙顶部0.5m一起浇筑成型。
4.4 混凝土基础和施工缝处理
①混凝土基础处理

开挖验收后，用风镐或手风钻修整开挖规格，人工配合3m3装载机或1.0m3反铲挖掘机捡底，为加快清底进度，采用5～8t自卸汽车专门用于运输清底石渣、泥浆。采取高压风或电动冲毛机冲洗基岩面。
②施工缝的处理
a、施工缝面处理方法及适用条件
施工缝面处理方法及适用条件见下表
表4-1 施工缝面处理方法
处理方法
适用条件
凿毛
人工
小面积
冲毛
压力水
大面积，混凝土强度不小于3~5kgf/cm2
高压冲毛机
大面积，混凝土强度50~100kgf/cm2
b、冲毛
压力水冲毛：冲毛的压力水一般为3~5kgf/cm2。冲毛时间一般在混凝土初凝后至终凝前进行，冲毛标准遵守有关规范要求。
高压冲毛机冲毛：高压冲毛机冲毛压力一般可达400kgf/cm2左右，最高可达500kgf/cm2，冲毛质量能满足混凝土施工规范要求。
c、清洗
当仓面模板、钢筋工序按设计完成后，即可进行仓面冲洗，清除仓面杂物，排除施工缝面积水。
d、新老混凝土结合层处理
缝面冲、凿毛后清洗干净，保持清洁、湿润，在浇筑上一层砼前，将层面松散物及积水清除干净后，在砼浇筑层面铺一层二级配富浆砼(适当加大砂率)。
作业队技术员如实填写基础资料，报请监理工程师验收，验收合格后，进入下道工序。
4.5 钢筋制安、止水、预埋件施工
4.5.1 钢筋制作
钢筋制作的一般工艺流程为：钢筋下料→钢筋长度放线→钢筋切断→钢筋弯曲放样→钢筋弯曲→钢筋接头加工→钢筋验收和分类堆存。
（1）钢筋下料
①钢筋下料依据：
a、结构布置图、钢筋图。

b、充分考虑施工中的运输、绑扎和安装条件。
c、体形构造要求、施工验收规范与质量要求。
②钢筋下料过程
施工队技术员在钢筋下料前必须充分阅读、理解设计施工图，根据设计施工图和施工组织设计开列钢筋下料单。经作业队主管技术员复核后送交技术部审核，技术部审核无误后签字送钢筋厂进行加工。水电工程使用的Ⅱ级钢筋出厂定尺规格一般为9m和12m，在钢筋下料中合理组合钢筋长度和根数，减小钢筋加工中的损耗。
钢筋下料时注意在同一截面内钢筋接头错开35d（d为钢筋直径），同时满足规范和设计要求的钢筋接头位置和相应的接头增加的长度值。
竖向钢筋下料长度与砼分层高度协调一致，水平向带转角钢筋的最大直边长度为便于施工，对下料长度进行适当控制。
③钢筋下料注意事项
a、钢筋下料的几何尺寸注意留足保护层。
b、弯曲钢筋的角度要准确。
c、钢筋型号尽量减少。
d、便于绑扎。
（2）钢筋配料、长度标记、切断
①钢筋配料、长度标记
根据技术部审核的料单，对钢筋进行长短搭配，优化组合下料，尽量减少钢筋损耗量。在钢筋加工前，将需加工的钢筋搬运至加工场地，平铺排齐。根据钢筋下料单的下料长度计算钢筋弯曲延伸长度，得出钢筋的下料长度，并在钢筋上进行长度标记。
②钢筋切断
钢筋长度标记完成后，启动钢筋切断机，将钢筋逐根切断。用检查测量长度工具或切断机工作台的定尺卡板检测切断后的钢筋长度。对根数较多的批量切断任务，先必须进行试切，检查无误后再行加工。钢筋切断采用GJ5－40型钢筋切断机。
③钢筋切断质量要求
a、钢筋切断要在钢筋调直后进行（盘条调直）。
b、在切断配料过程中，如发现钢筋劈裂、缩头或严重的弯曲头等必须切除。
c、切断钢筋的长度应力求准确，加工偏差，符合规范规定。切断面应平整、垂直、不
得歪斜。
d、切断的钢筋应分类堆放，以便下一道工序顺利进行，并应防止生锈和弯折。
（3）钢筋弯曲
①划线标志
将要弯曲加工的钢筋分段尺寸标记在钢筋上，并符合设计图纸的尺寸。当形状比较简单和同一形状根数较多的钢筋进行弯曲时，在弯曲机工作台上按各段尺寸要求，固定若干标志，按标志操作。
②试弯和加工
在成批钢筋弯曲操作前，对各种类型的弯曲钢筋和复杂的渐变圆弧钢筋等按1：1比例放出钢筋弯曲大样样图，在钢筋弯曲机上进行试弯加工。将弯曲后的钢筋与样图比较，直至钢筋弯曲角度和弧度与样图相同为止，然后进行成批生产。
③钢筋弯曲的质量要求
a、弯曲钢筋弯折处圆弧内半径应大于12.5倍钢筋直径。
b、弯曲加工的钢筋尺寸偏差不得超过下表中的允许偏差值。
表4-2 加工后钢筋的允许偏差表
项次
偏差名称
允许偏差值
1
受力钢筋全长净尺寸的偏差
±10mm
2
箍筋各部分长度的偏差
±5mm
3
钢筋弯起点位置的偏差
±20mm
±30mm
4
钢筋转角的偏差
3°

（4）钢筋接头加工
考虑到施工进度要求，导流洞洞内Φ32型钢筋主要采用直螺纹连接套替代焊接工艺，钢筋接头加工在钢筋制作其他工序完成后，采用专用的直螺纹滚轧机把钢筋连接端头加工成直螺纹。被连接钢筋的滋轧丝头其质量经过环规和牙型规检验合格，然后用塑料保护帽保护。
钢筋滚轧丝头必须靛个用牙型规和环规检查，要求丝扣牙型与牙型规的牙型吻合；螺纹环规通规须旋完丝头工作长度（约为连接套长度的一半，允差±1螺距（P）；对于加长型螺纹，丝头工作长度大于等于连接套长度），止端旋入长度不许超过止端长度。对于Φ

32型钢筋丝头有效长度≥37.5mm，丝头旋入扣数≥12 个。
（5）钢筋加工技术要求
（1）钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求。钢筋的表面应洁净、无损伤，油渍、漆污和铁锈等应在使用前刷干净。带有颗粒状或片状老锈的钢筋禁止使用。
（2）钢筋平直，无局部弯折。
（3）钢筋的弯钩或弯折符合规范要求，箍筋弯钩长度和角度符合设计要求。
（4）受力钢筋加工全长净尺寸的偏差允许值±10mm，钢筋转角的偏差3°，箍筋各部份长度的偏差±5mm。
（6）钢筋分类堆放
每组钢筋加工验收合格后，将钢筋按施工需要的先后顺序分类、分区、分块堆存，填写准确的“材料卡片”，挂牌堆放，并做好加工明细帐，做到一帐一卡。施工技术员采用钢筋下料单领料，钢筋出厂做到领一组料签一次单，保证钢筋正确发放。钢筋相互不堆压，施工损耗部份废钢筋及时清扫，堆存在指定位置，可利用的钢筋采用闪光对焊处理后作为架立筋。厂内钢筋加工的成品，堆放时间尽量缩短，以避免钢筋生锈。钢筋厂的钢筋用量较大，由于钢筋容易生锈，入厂的钢筋必须尽快使用，生锈的钢筋必须进行除锈处理。
a、钢筋的表面应洁净无损伤，油漆污染和铁锈等应在使用前清除干净。带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。
b、钢筋应平直，无局部弯折。
c、钢筋配料根据设计图纸和修改通知、浇筑部位的分层分块图，月浇筑计划、混凝土入仓方式、钢筋运输，安装方法及接头型式进行。钢筋下料长度的计算要计入钢筋焊接、绑扎需要的长度以及因弯曲而延伸的长度。
d、根据施工详图开出钢筋下料清单，根据钢筋下料清单在综合加工场内制作，加工好的成品按设计图纸中钢筋序号分别挂牌分类堆放。
e、在工程建设过程中，如因受钢筋供应的影响，但为保证生产进度，在征得监理工程师的同意下可采用钢筋等截面代换来解决暂时的困难，钢筋代换严格遵守相关规定。
4.5.2 钢筋安装
在进行钢筋绑扎前，再次核对钢筋加工配料单和料牌，并检查已加工成型的成品钢筋的规格、形状、数量、间距是否符合图纸要求。仔细考虑钢筋的绑扎安装顺序，然后采用5t载重汽车按照安装顺序分批运输至洞内，采取20t吊车卸车现场就位。各部位安装方法

如下：
（1）底板钢筋安装
底板钢筋安装和绑扎的主要工作内容为：插筋施工→测量放线→焊架立筋→钢筋绑扎→接头连接→垫撑砼块和预留保护层→检查校正钢筋位置、尺寸→接头取样→钢筋验收。
①插筋施工
底板插筋在基础验收完成后进行，用手风钻在基岩面或垫层砼（当底部浇筑垫层砼后）上造孔，造孔从距离分缝线40cm开始，间、排距控制在1.5m～2.0m之间，每排孔基本上成一条直线，孔打好后用锚固卷注装Φ25钢筋作插筋，锚入深度0.3～1.m(可适当调整)，外露长度以与上层钢筋顶面平齐为准。
②架立筋焊接及测量放样
在插筋上放出两侧边墙内边线和底板砼面高程控制点，两侧边墙内边线可放在焊接于两排插筋上垂直于洞轴线的钢筋上，底板砼面高程则直接放在插筋上，然后依据测量点线焊接架立筋，分缝线也可以放于两侧的边墙岩石上。现场技术员应对放线点详细记录，并做好交底工作。然后在锚筋上焊接架力筋锚筋在钢筋料单中列出，现场需增补的地方，不能用已加工好的结构钢筋截取，应尽量用剩余的短钢筋。架立主筋尽量与结构钢筋结合。
③主钢筋绑扎
a）值班技术员依据施工图纸在架立筋上放出钢筋的间距，施工人员按标示进行绑扎。
b）钢筋的连接采用绑扎、焊接及直螺纹连接连接三种方式结合使用，采用双面焊接长度5d，单面焊接长度10d，机械连接接头性能采用A级。施工时注意参看钢筋下料单上的说明。
c）钢筋接头按规范错开50%,错开长度（钢筋接头中心距）35d以上，且不小于50cm。
d）钢筋交叉点呈梅花型绑扎牢固，以保证在浇筑过程中不变位，当与止水发生矛盾时，钢筋应避开止水绑扎，但应保证钢筋的锚固长度不变。
e）直螺纹连接只允许露出套筒的螺纹为3道。
（2）边墙、顶拱钢筋安装
边墙、顶拱采用自制简易钢筋台车，人工安装。洞内共投入钢筋台车3台，钢筋台车长6m、宽6m，高16m，采用φ48钢管搭设，架子间距100cm、排间距100cm、层间间距100cm，底部装9个实心胶轮（单个承重2t），上铺5cm厚木板或竹跳板加固作为工作平台，采用装载机牵引移动。如下图：

钢筋安装流程如下：→钢筋台车行走就位→钢筋安装→钢筋验收。
①测量放样
钢筋台车行走前由测量人员用全站仪先在底板上放出砼分块桩号，以便钢筋台车按分块桩号运行。
②台车行走
钢筋台车必须超前模板台车12m，在相应洞段底板浇筑完成后，即采用装载机牵引移动台车行走，行走前必须检查台车扣件连接、脚轮固定是否稳固，底板上是否平整、有无障碍等。在台车行走安装就位后，采用枕木等给台车行走脚轮卸载，固定台车，确保安全。
③钢筋绑扎
a、钢筋及设备从加工厂运输到现场后，可就近堆放在工作面附近的隧洞两边，但需堆放有序，且不得占用正常施工通道，需满足运输材料的车辆能正常通行。
b、边墙钢筋绑扎采用在钢筋台车上用1.5寸钢管按结构钢筋绑扎尺寸做成钢管架，在钢管上由技术员按钢筋间距作出标志，利用钢筋台车前端的吊钩将结构钢筋逐层运至钢筋台车各平台上，人工按标志线依次将结构主筋绑扎牢固，再在主筋上作出分布筋标志，再由人工从下向上依次将分布筋绑扎在主筋上，结构钢筋网绑扎成形，测量检查验收合格后，

利用系统锚杆将钢筋网按结构位置固定牢固。安装时先绑扎靠岩壁层钢筋，然后绑扎靠模板层钢筋，在钢筋绑扎过程中，严格控制钢筋的保护层。
c、顶拱钢筋绑扎时先将顶拱托架校正到钢筋设计位置，通常是校正钢筋台车最上面托架控制钢筋保护层的4根钢管位置，校正后即可进行顶拱钢筋的绑扎。顶拱钢筋成网后用短钢筋与顶拱锚杆焊固在一起，最后将托架及两边钢管收回，往前移动，即完成一段钢筋的绑扎。进行两次循环后，完成一块钢筋的绑扎。
d、砼钢筋保护层采用在钢筋与模板之间设置强度不低于结构设计强度的砼垫块。垫块预埋直径大于φ16mm的钢筋脚与洞身结构钢筋点焊固定。垫块应互相错开，分散布置。保护层偏差不得大于+2cm、-1cm。
e、钢筋绑扎位置、间距均应符合设计图纸要求，偏差不得大于0.1倍间距，值班技术员依据施工图纸在架立筋上放出钢筋的间距，施工人员按标示认真进行绑扎。
f、钢筋的连接采用绑扎、焊接及机械连接三种方式结合使用。分布筋采用绑扎，主筋采用焊接或直螺纹连接。双面焊接长度不小于5d，单面焊接长度不小于10d。焊缝要求饱满，不咬边，不夹渣，钢筋焊接结束后，把焊渣清除。机械连接接头性能采用A级，钢筋接头按规范错开50%，错开长度35d以上（不小于50cm）。钢筋交叉点呈梅花型绑扎牢固，以保证在浇筑过程中不变位，当与止水发生矛盾时，钢筋应避开止水绑扎。
4.5.3 钢筋质量检查及验收
钢筋绑扎和接头连接完成后，按钢筋质量检查项目对钢筋进行质量自检，并通知监理工程师进行钢筋接头取样，钢筋接头试验检查合格后，施工技术员通知质检员进行钢筋复检。最后由质检员通知监理工程师进行钢筋验收。检查及验收主要项目如下：
（1）钢筋接头检验
①焊接接头的工艺检验
对每仓每种规格钢筋，制作不少于3根的试件，进行单向拉伸试验，当三根试件的接头抗拉强度均大于母材抗拉强度或1.05倍母材抗拉强度标准值时，接头工艺检验合格。
②机械接头现场验收
钢筋接头检测主要依据《带肋钢筋套筒挤压连接技术规程》JGJ—108-96，钢筋机械连接通用技术规程》JGJ—107-96，同一施工条件下采用同一材料的同等级、同型式、同规格接头，以500个为一个验收批进行检验和验收；不足500个的也为一个验收批进行检验和验收。不同型式的接头分开按以上要求进行取样。

对同一验收批，随机抽取3个试件或在工程结构中随机截