水泥磨系统管理及操作规程样本.doc

水泥磨系统管理及操作规程
1. 目的
为进一步发挥公司新型干法水泥生产技术优势, 提高工艺管理水平, 使中控操作标准化、 规范化, 以保证生产合格品质水泥, 完成公司下达的生产任务, 取得生产上的最佳技术、 经济效益, 特制订本规程。
2. 适用范围
本管理规程适用于POUT水泥公司水泥生产线与工艺管理相关的各部门。
1、 适用范围
适用于POUT水泥水泥磨中控操作岗位。
2、 中控员职责
2.1 保证LM53.3+3C立磨的安全运行;
2.2 确保质控处的质量指标;
2.3 确保与相关处室的联络顺畅;
2.4 负责记录停机原因及处理过程, 作业内容及方法;
2.1.1 质量要求
化验室下达的质量控制指标。
2.2 工艺参数要求
A. 磨机进口温度110℃-140℃
B. 磨机进口负压400-900pa
C. 磨机出口气温80～90℃
D. 磨机进出口压差5000-6000Pa
E. 磨机振动≤5.0mm/s
F. 料层厚度40-70mm
G. 磨内喷水量调节范围10%～100%
H. 研磨压力60-90bar
I 选粉机电机转速1000～1500r
J 系统风量45m³
K 大布袋压差≤1200Pa
3. 工艺管理体制和职责
3.1 在工厂经理及生产经理的领导下, 工艺主管负责公司工艺技术管理工作; 各车间设置工艺技术人员1名, 构成水泥生产的工艺管理体系。
3.2 工艺主管职责:
3.2.1 负责制订公司工艺管理规程。
3.2.2 负责重大项目技术方案、 工艺大修计划审定和重大工艺事故的管理。
3.2.3 负责新产品、 新技术、 新材料的研究、 试验与应用工作。
3.2.4 负责技术情报工作, 做好技术资料的收集、 交流和保管。
3.2.5 负责公司创新提案管理工作。
3.2.6 组织研究解决生产中出现的工艺技术问题, 开展技术攻关和技术交流。
3.2.7 组织工艺系统的技术标定。
3.3 车间工艺技术人员职责:
3.3.1 组织贯彻实施公司工艺管理规程。
3.3.2 提出车间工艺技术参数和技术措施, 做好原始记录和技术台帐的登记统计、 分析总结工作。

3.3.3 制定车间主机操作规程。
3.3.4 负责主机的单项测定, 参加有关工艺技术活动。
3.3.5 审查员工提出的创新提案并及时上报有关部门。
3.3.6 提出车间的产量、 消耗定额等有关指标。
3.3.7 分析、 处理车间一般工艺事故并及时上报有关部门。
3.3.8 负责车间的技术教育, 研究生产中的技术问题, 组织技术攻关、 交流和考核工作。
4. 管理内容及要求
4.1 工艺管理任务
坚持”质量第一”的方针, 加强质量管理, 以优质、 稳产、 低耗、 清洁生产为目的, 加强环保、 热工、 粉磨、 均化、 储运、 在线检测、 信息化控制等装备的工艺技术管理, 制定科学严格的管理制度和操作规程, 确定合理的技术经济指标, 开展科学研究, 推广应用新技术、 新材料, 合理利用废料、 废渣, 节约资源和能源, 促进循环经济, 实现人与自然和谐相处, 加强检测、 计量、 定额等基础工作, 提高全过程的工艺管理水平。

4.水泥磨系统工艺管理
4.1 为确保稳定生产, 减少质量波动, 水泥配料站储料仓内必须有一定的储存量( 仓重保持在50-90%) , 杜绝原料上入下出现象。
4.2 水泥立磨工艺管理的原则是: 在保证出磨质量的前提下, 经过控制磨机振动、 台时、 出口温度、 系统风量、 碾磨压力 、 磨机压差等参数, 稳定提高磨机效能。

4.3 为防止金属物件进入磨内损伤磨机, 水料磨系统必须配备强磁除铁器和金属探测装置。
4.4 入磨物料粒度不大于75毫米, 减少喂料波动, 稳定料层厚度, 合理调整磨内喷水, 减少磨机振动。
4.5 定期检查磨内辊套、 衬板、 磨盘及选粉机磨损情况, 及时堆焊或更换, 认真记录磨损情况, 不断总结分析不同原料、 配比、 粒度、 辊套材质等条件下的磨耗。
4.6 不断摸索、 分析原料磨挡料圈、 选粉机、 系统风量、 喷水量、 喷吹环、 出口温度、 磨机压差等对产量、 质量的影响, 稳定提高磨机产能、 质量。
4.7 为保证水泥磨系统安全运行, 车间应制订水料磨和附属设备的操作规程和技术参数。
4.8 水泥磨系统的设备应满足生产工艺要求: 收尘系统及其附属设备、 通风设备、 生料输送系统设备要保持完好; 通风管道要密闭、 保温; 阀门灵活可调; 检测控制仪表齐全、 准确。
4.9 维护并使用好现有收尘设施, 其运行时间要大于磨机运行时间, 排放浓度不超过所在地的国家标准。
4.10 根据生产需要, 及时进行磨机单项测定。
4.11 磨机操作人员应熟悉水泥生产工艺理论, 掌握粉磨系统各参数变化规律和设备运行要求及调控方法, 经培训后上岗。
5:开车顺序及注意事项
5.1启动顺序
1、 启动入库库顶组;
2、 启动出磨输送组;
3、 通知巡检工检查密封风机, 启动密封风机, 观察压力是否正常;
4、 启动磨辊稀油站, 观察压力、 温度、 流量是否正常;
5、 启动主减稀油站, 观察压力、 温度、 流量是否正常;
6、 启动液压张紧站, 观察压力、 温度、 流量是否正常;
7、 关闭立磨排风风机入口挡板, 启动风机, 待风机运行平稳后, 逐步调整其入口挡板、 出口挡板开度, 保持磨出口适当负压。

8、 将立磨选粉机转速设定为800rpm, 启动选粉机; 待运行平稳后, 逐步调整其转速;
9、 关闭立磨引风风机入口挡板, 启动风机, 待风机运行平稳后, 逐步调整其入口挡板、 出口挡板开度, 保持磨出口适当负压, 根据磨出口温度, 逐步打开入磨热风挡板, 保持磨入口负压, 按照磨机升温曲线进行烘磨;
10、 启动磨机喂料组; 观察各设备的起动电流是否在合理的范围内, 如有异常, 及时要求现场进行确认。
11、 启动立磨吐渣组;
12、 通知公司电厂、 电工、 磨巡检工, 现场检查磨辊是否升起, 启动磨主电机;
13、 当磨机出口温度大于90℃, 启动喂料组, 按照化验室的要求设定配料比例;
14、 增加立磨循环风机的抽风量, 加大磨内通风量, 同时调整入磨热风挡板开度, 和循环风挡板开度, 保持入磨负压小于900 Pa。同步调整排风机挡板开度, 确保立磨引风机出口负压在正常范围;
15、 设定研磨压力等于60-90bar, 当磨机差压大于4500 Pa时, 进行降辊研磨; 若差压达到5500Pa, 可适当加大研磨压力。
16、 启动磨机喷水装置, 对磨内物料进行喷水, 首喷设定为2t/h, 可根据磨机出口温度调整磨内喷水量;
17、 监视磨机振动值和磨机料层厚度, 随时准备升辊;
18、 当料层厚度超过70mm, 增加研磨压力, 但每次增压不准超过2bar/次; 磨机振动稳定后, 应先排空吐渣仓, 在排吐渣之前可适当减产, 并与现场保持联系, 控制合理的下料速度(经过循环斗提的电流判断), 避免磨况不稳。
19、 当吐渣斗提电流下降, 且料层厚度变薄时, 可适当加产, 每次加产不应超过10吨, 时间间隔应大于10min; 当吐渣斗提电流变大或吐渣物料称重变大时, 应增加磨内通风, 增加立磨循环风机挡板开度, 应同步增加选粉机转速;
20、 当研磨压力达到75 bar时, 每增加研压不应超过2 bar/次, 且增压间隔必须大于15分钟, 不论何时, 研压不准超过90 bar;
21、 正常运行时, 选粉机转速不准超过1450rpm。

5.2、 设备联锁
联锁是系统设备保护的一种有效工具, 根据联锁的功能不同, 将其划分为安全联锁、 启动联锁、 运转联锁、 保护联锁。在工艺流程中设有启动和运转两种类型的联锁。
启动联锁:
⑴目的: 为了使工艺流程不中断, 并能从下部流程的设备开始顺序地启动, 工艺流程内的设备都被联锁着。
⑵联锁的功能: 只在工艺流程内的设备启动时起作用, 当不符合启动条件时进行联锁使设备不能启动, 满足了所有的启动联锁条件的设备方可启动, 启动后, 即使出现不满足启动联锁的条件, 此时设备仍继续运行。
⑶启动操作: 按规定好的分组顺序, 选择好要启动的组, 并做好启动联锁条件准备, 在条件具备的前提下依次完成启动操作, 不按规定的顺序进行启动前的选择, 或启动的联锁条件不具备, 包括前组设备没有选择或没有完成启动时, 即使进行启动操作, 组设备启动是不会实现的。
运转联锁:
⑴目的: 为保护流程的系统功能和流程内的设备( 电动机) , 一旦某台设备故障停机则该工艺流程的上部流程中, 对该设备的运转能产生影响的所有设备的电动机均随之停机。
⑵功能: 运转联锁系统在设备启动或运转过程检测到异常时, 便使运转的设备( 电动机) 及由该设备的运转所能产生影响的所有设备) 均停止运转( 或给出相应的报警信号) 。
⑶操作: 运转联锁兼有启动联锁功能。在工艺流程中, 不在下部流程的设备启动后, 就不能启动上部流程的设备, 因而要参照联锁程序与上述启动操作顺序, 按规定的顺序启动各设备。
点击加压命令( 压差达到4100Pa～4200Pa时) , 调节各相关阀门增大入磨风量。
A. 动液压单元、 磨辊单元、 齿轮单元时须油温正常, 所有设备备妥无报警信号。
B. 启动热风引风机、 系统风机时, 各自油站工作正常, 其入口阀门必须关至0％, 并经现场确认完全关闭, 严禁带负荷启动。
C. 烘磨时严格按照程序执行, 严禁烘磨时温度升高过快, 造成磨机受热不均而造成磨机工况不稳定, 要控制入磨温度在100～130℃, 磨出口温度在90℃, 开磨主电机时温差在10～20℃。
D. 磨机在加压时压差达到4100～4200Pa,一旦出现料层过薄或者振动过大时, 及时抬磨辊, 稳定后再继续加压。
5: 磨机控制要点
5.1稳定料层厚度, 这是辊式磨料床粉磨的基础, 正常运转的关键。料层厚度可经过以下几方面来调节:
A 调节挡料圈高度来调整。合适的厚度以及它们与磨机产量之间的对应关系, 应在调试阶段首先找出。料层太厚粉磨效率降低, 料层太薄将引起振动。
B 经过研磨压力来调节。磨辊压力加大, 则产生的细粉多, 料层将变薄; 磨辊压力减少, 磨内物料变粗, 经过选粉机后相应返回的粗粉物料多, 料层变厚, 磨内压差变大, 同时经过外循环的料量增加, 外循环斗提电流将上升。
C 经过磨内风速调节。在选粉机转速一定的情况下, 风速加大, 则料细度变粗, 磨内的细粉物料能及时排出, 内循环降低, 料层厚度下降; 降低风速, 则料粉细度变细, 经过选粉机后返回到磨内的物料增加, 内循环加大, 使料层增加。
D 通选粉机转速来调节。在风速一定的情况下, 转速加大, 则水泥细度变细, 经过选粉机后返回到磨内的粗粉量增加, 内循环增加, 磨内压差增加, 料层厚度增加; 转速降低, 则水泥细度变粗, 内循环变小, 磨内压差将下降, 料层厚度降低。
E 磨内喷水量的调节。正常情况下, 磨内喷水量根据入磨物料水分, 一般控制在喂料量的2%～4%的范围。喷水量加大, 磨盘料层将密实板结而变厚, 喷水量降低, 磨内料层将疏松变薄, 如加水量过小, 将引起磨机振动跳停。加水过大, 料层过厚, 出磨风温上不去, 影响磨内物料膨化, 水泥水份大, 合格细粉不能及时从磨内抽出, 磨内压差大, 也会引起磨机振动。喷水量的大小应结合磨内料层厚度、 出磨风温、 磨机振动等综合起来控制。
5.2研磨压力。研磨压力是影响磨机产量、 粉磨效率和磨机功率的主要因素。立磨是借助于对料床施以高压而粉碎物料的, 压力增加产量增加, 压力的增加随之而来的是功率的增加, 导致单位能耗的增加, 磨辊磨损加剧, 因此适宜的辊压能保证产量、 能耗、 磨辊寿命三者兼顾。当研磨压力达到75 bar时, 每增加研压不应超过2 bar/次, 且增压间隔必须大于15分钟。
5.3保证一定的出磨温度。立磨是烘干兼粉磨系统, 出磨气温是衡量烘干作业是否正常的综合性指标。为了保证原料烘干良好, 出磨物料水分小于0.5％, 一般控制磨机出口温度在80～90℃左右。如温度太低则成品水分大, 使粉磨效率和选粉效率降低, 有可能造成收尘系统冷凝; 如太高, 易造成磨机不稳定。
5.4 控制合理的风速。立磨主要靠气流带动物料循环, 合理的风速能够形成良好的内部循环, 使盘上的物料层适当、 稳定, 粉磨效率高。但风速是由风量决定, 而风量则和喂料量相联系, 如喂料量大, 风量应大; 反之则减小。风机的风量受系统阻力的影响, 可经过调节风机阀门来调整。磨机的压降、 进磨负压、 出磨负压均能反映风量的大小。压降大、 负压大表示风速大、 风量大; 反之则相应的风速风量小。这些参数的稳定就表示了风量的稳定, 从而保证了料床的稳定。
5.5控制水泥料细度。细度受分离器转速、 系统风量、 磨内负荷等影响。在风量和负荷不变的情况下, 能够经过改变选粉机转速来调节, 调节时每次最多增或减2％, 过大会导致磨机振动加大甚至跳闸。
5.6立磨在运行过程中, 要注意各主要控制操作参数的变化及各电机的电流、 温度是否正常, 系统各温度、 压力、 流量、 转速是否正常, 各输送设备是否正常, 磨内料层厚度、 磨机振动、 出磨温度是否控制在合理的范围内以及电收尘的运行情况, 若发现异常, 立即通知现场处理, 必要时要停磨处理。
5.7磨机振动的控制
磨机在正常运转时其振动较小当磨机振动明显时应停磨检查以保护磨机免遭破坏。造成振动过大可能有下面的一些原因应分析原因作
针对性处理
( l )、 磨盘上料层太薄或太厚
( 2)、 金属异物进入磨内
( 3 )、 喂入大量的大块硬物料
( 4 )、 风量太少成品未能及时送出
( 5)、 分离器转速过高循环负荷太大
( 6 )、 磨辊轴承损坏
( 7)、 原料中硬物料比例太大细粉量太多。
( 8) 、 研磨压力过大。
在磨机超负荷运行振动加大此时应观察主电机电流增大情况报警后应及时处理。
工艺事故管理
工艺事故管理执行《生产运行事故管理办法》。

1、 水泥磨开机升温要求:
℃

100

90
80

投料
70

60

50

40

30

20

10

0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
min

水泥磨升温曲线

开机升温速率 出磨温度每分钟不得超过1OC 进出口温差不大于20OC

2、 停机降温要求:
℃

100

80

60

　50℃
开磨门

40

20

0
60
120
180
240
300

min

严格按降温曲线操作,磨机停机后出口稳定平缓降温

冷却到50℃以下时方可开启磨门 ( 期间不得开启大气进气阀及排气阀)

开磨门时 磨机内外温差不得超过30℃

降温速率 每小时不得超过10℃