新版工业废水处理技术综述.doc

技术背景

有机废水特别是高盐高浓度有机废水解决，一直是国内众多环保工作者及管理部门关注的难题。随着我国化学工业的快速发展，各种新型的化工产品被应用到各行各业，特别是医药、化工、电镀、印染等重污染工业中，在提高产品质量、品质的同时也带了日益严重的环境污染问题，重要表现在：废水中有机污染物浓度高、结构稳定、生化性差，常规工艺难以实现达标排放，且解决成本高，给公司节能减排带来极大的压力。

技术概述

微电解技术是目前解决高浓度有机废水的一种抱负工艺，该工艺用于高盐、难降解、高色度废水的解决不仅能大幅度地减少cod和色度，还可大大提高废水的可生化性。
该技术是在不通电的情况下,运用微电解设备中填充的微电解填料产生“原电池”效应对废水进行解决。当通水后，在设备内会形成无数的电位差达1.2V 的“原电池”。“原电池”以废水做电解质，通过放电形成电流对废水进行电解氧化和还原解决，以达成降解有机污染物的目的。在解决过程中产生的新生态[·O H] 、[H] 、[O]、Fe2+ 、Fe3+等能与废水中的许多组分发生氧化还原反映，比如能破坏有色废水中的有色物质的发色基团或助色基团，甚至断链，达成降解脱色的作用；生成的Fe2+ 进一步氧化成Fe3 +，它们的水合物具有较强的吸附- 絮凝活性，特别是在加碱调pH 值后生成氢氧化亚铁和氢氧化铁胶体絮凝剂，它们的絮凝能力远远高于一般药剂水解得到的氢氧化铁胶体，能大量絮凝水体中分散的微小颗粒、金属粒子及有机大分子.其工作原理基于电化学、氧化- 还原、物理以及絮凝沉淀的共同作用。该工艺具有合用范围广、解决效果好、成本低廉、解决时间短、操作维护方便、电力消耗低等优点，可广泛应用于工业废水的预解决和深度解决中。

合用废水种类

⑴.染料、化工、制药废水；焦化、石油废水；
------上述废水解决水后的BOD/COD值大幅度提高。
⑵. 印染废水；皮革废水；造纸废水、木材加工废水；
------对脱色有很好的应用，同时对COD与氨氮有效去除。
⑶. 电镀废水；印刷废水；采矿废水；其他具有重金属的废水；
------可以从上述废水中去除重金属。
⑷. 有机磷农业废水；有机氯农业废水；
------大大提高上述废水的可生化性，且可除磷，除硫化物

新型催化微电解填料
产品概述
新型微电解填料是针对当前有机废水难降解难生化的特点而研发的一种多元催化氧化填料。它由多元金属合金融合催化剂并采用高温微孔活化技术生产而成，属新型投加式无板结微电解填料。作用于废水，可高效去除COD、减少色度、提高可生化性，解决效果稳定持久，同时可避免运营过程中的填料钝化、板结等现象。本填料是微电解反映连续作用的重要保证，为当前化工废水的解决带来了新的生机。

工业废水传统解决方法分类
按实行方式分类
废水解决方法按对污染物实行的作用不同可分为两大类：一类是通过各种外力的作用把有害物从废水中分离出来，称为分离法；另一类是通过化学或生物作用使有害物转化为无害或可分离的物质(再通过度离予以除去)，称为转化法。
分离法
废水中的污染物存在形态的多样性和物化特性的各异性决定了分离方法的多样性。离子态的污染物可选择离子互换法、电解法、电渗析法、离子吸附法、离子浮选法进行解决。分子态污染物可选择萃取法、结晶法、精馏法、吸附法、浮选法、反渗透法、蒸发法进行解决。胶体污染物可选择混凝法、气浮法、吸附法、过滤法进行解决。悬浮物污染物可选择重力分离法、离心分离法、磁力分离法、筛滤法、气浮法进行解决。
转化法
转化法可分为化学转化法和生化转化法两类。化学转化法涉及中和法、氧化还原法、化学沉淀法、电化学法；生物转化法涉及活性污泥法、生物膜法、厌氧生物解决法、生物塘。
按解决限度分类
按废水解决限度划分，废水解决技术可分为一级、二级和三级解决。
一级解决重要是通过筛滤、沉淀等物理方法对废水进行预解决，目的是除去废水中的悬浮固体和漂浮物，为二级解决作准备。经一级解决的废水，其BOD除去率一般只有30%左右。
二级解决重要是采用各种生物解决方法除去废水中的呈胶体和溶解状态的有机污染物。经二级解决后的废水，其BOD除去率可达90% 以上，解决水可达标排放。
三级解决是在一级、二级解决的基础上，对难降解的有机物、磷、氮等营养性物质进一步解决。三级解决方法有混凝、过滤、离子互换、反渗透、超滤、消毒等。
工业废水解决中的技术应用
活性炭
活性炭可分为粉末状和颗粒状，是一种经特殊解决的炭，具有无数细／J,?L隙，表面积巨大，每克活性炭的表面积为500～l 500 m 。粉末状的活性炭吸附能力强，制备容易，价格较低，但再生困难，一般不能反复使用；颗粒状的活性炭价格较贵，但可再生后反复使用，并且使用时的劳动条件较好，操作管理方便。因此，水解决中较多采用颗粒状活性炭。工业废水解决中，活性炭重要应用在以下几个方面。
解决含氰废水
在工业生产中，金银的湿法提取、化学纤维的生产、炼焦、合成氨、电镀、煤气生产等行业均要使用氰化物或副产氰化物，生产过程中必然要排放一定数量的含氰废水。活性炭用于净化废水已有相称长的历史，应用于含氰废水解决的文献报道也越来越多 。
解决含甲醇废水
活性炭可以吸附甲醇，但吸附能力不强，只适宜于解决甲醇含量低的废水。工程运营结果表白，活性炭用于解决低甲醇含量的废水，可将混合液的COD从40 mg／L降至12 mg／L以下，对甲醇的去除率可达93．16% ～100% ，解决后可满足回用锅炉脱盐水系统进水的水质规定 。
解决含酚废水
含酚废水广泛来源于石油化工厂、树脂厂、焦化厂和炼油化工厂。实验证明：活性炭对苯酚的吸附性能好，但温度升高不利于吸附，会使吸附容量减小，但升高温度可使达成吸附平衡的时间缩短。活性炭用于解决含酚废水时，其用量和吸附时间存在最佳值，在酸性和中性条件下，去除率变化不大，但强碱性条件下，苯酚去除率急剧下降，碱性越强，吸附效果越差。
解决含汞废水
活性炭有吸附汞和含汞化合物的性能，但吸附能力有限，只适宜于解决汞含量低的废水，假如是解决汞含量较高的废水，可先用化学沉淀法解决(解决后含汞约1 mg／L，高时可达2～3mg／L)，然后再用活性炭作进一步解决。
解决含铬废水
铬是电镀中用量较大的一种金属原料，废水中，六价铬随pH的不同分别以不同的形式存在。因此，运用活性炭解决含铬废水的过程是活性炭对溶液中Cr(Ⅵ)的物理吸附、化学吸附、化学还原等综合作用的结果。活性炭解决含铬废水，吸附性能稳定，解决效率高，操作费用低，经济效益明显引。
随着科学技术的进步和废水解决的特殊规定，活性炭的研究已从自身的孑L结构和比表面积逐步发展到研究表面官能团对活性炭吸附性能的影响。人们发现，活性炭不仅有吸附特性，并且还表现出了催化特性，由此而发展起来的催化氧化法现在也日益受到重视，其研究也在不断进一步。
微波能
常规废水解决法存在以下共同缺陷
①工艺流程长，废水解决过程中物化反映进程缓，废水解决设施庞大，占地面积大；②废水只能集中解决，对于城市废水而言，地下排污管网工程庞大，废水解决工程总投资巨大；
③解决后的水质不稳定，对难降解的可溶性有机物、磷、氮等营养性物质解决不彻底，对某些工业废水如造纸废液等解决困难且运营费用高。
而把微波场对单相流和多相流物化反映的强烈催化作用、穿透作用、选择性供能及其杀灭微生物的功能用于废水解决，可以克服常规废水解决法存在的诸多缺陷，并且解决工程小型化、分散化，可省掉城市建设中现行废水解决工程长距离埋设庞大排污管网的巨大费用，堵住污染源头，从主线上消除因人类的生活和生产活动给江河湖泊导致的污染。需特别指出的是微波对杀灭蓝藻的特殊作用，蓝藻在微波场中只需30S即由微细粒汇聚成大颗粒，通过沉降与水分离，与此同时，水中的富营养物也得到了降解。废水经微波能解决后可100% 回用，实现水的可连续运用，使人类水环境步人良性循环，为解决2l世纪人类将面临的世界性“水荒”做奉献。随着物质文明建设的不断发展，淡水资源的需求量越来越大，产生的废水量也越来越大，意味着对废水解决任务及解决深度的规定也必然加大，这就规定废水解决技术不断吸纳创新，而微波解决技术将是废水解决技术上的一场革命。
高级氧化法
高浓度的有机废水对我国宝贵的水资源造了巨大破坏，然而现有的生物解决方法对可生化性差、相对分子质量从几千到几万的物质解决较困难，而高级氧化法(Advanced Oxidation Process，简称AOPs)可将其直接矿化或通过氧化提高污染物的可生化性，同时还在环境类激素等微量有害化学物质的解决方面具有很大的优势，可以使绝大部分有机物完全矿化或分解，具有很好的应用前景。
常见的高级氧化技术重要涉及空气湿式氧化法、催化湿式氧化法、临界水氧化法、光化学氧化法等。
湿式空气氧化法
湿式空气氧化法是以空气为氧化剂，将水中的溶解性物质(涉及无机物和有机物)通过氧化反映转化为无害的新物质，或者转化为容易从水中分离排除的形态(气体或固体)，从而达成解决的目的。通常情况下氧气在水中的溶解度非常低1 atm、20℃时氧气在水中溶解度约9 mg／L左右)，因而在常温常压下，这种氧化反映速度很慢，特别是高浓度的污染物，运用空气中的氧气进行的氧化反映就更慢，需要借助各种辅助手段促进反映的进行(通常需要借助高温、高压和催化剂的作用)。一般来说，在200～300 oC、100—200atm条件下，氧气在水中的溶解度会增大，几乎所有污染物都能被氧化成二氧化碳和水。湿式空气氧化法的关键在于产生足够的自由基供应氧化反映。虽然该法可以降解几乎所有的有机物，但由于反映条件苛刻，对设备的规定很高(要耐高温高压)，燃料消耗大，因而不适合大水量废水的解决。

催化湿式氧化法
催化湿式氧化法(Catalytic Wet OxidationProcess，CWOP)是一种工业废水的高级解决方法(属于物理化学方法)。它是依据废水中的有机物在高温高压下进行催化燃烧的原理来净化解决高浓度有机废水的，其最显著的特点是以羟基自由基为重要氧化剂与有机物发生反映，反映中生成的有机自由基可以继续参与·OH的链式反映，或者通过生成有机过氧化物自由基后进一步发生氧化分解反映直至降解为最终产物CO 和H 0，从而达成氧化分解有机物的目的。
超临界水氧化法
超临界水氧化技术得益于水的超临界性能。在374．3 c=和22 MPa状态下，水的物理性能特别是溶解性能与常温下截然不同，这种状态被成为超临界状态。在超临界状态下，水如同高密度的气体同样对有机物有很高的溶解能力，与轻的有机气体以及CO 等能完全互溶，但无机化合物特别是盐类难溶于其中。此外，超临界水具有较高的扩散系数和较低的粘度。上述这些超临界性能加上较高的温度和压力使水成为有机质氧化反映的抱负介质，使氧化还原反映完全能在均相中进行，不存在界面传质阻力，而界面传质阻力往往是湿式氧化法的控制环节。
超I临界氧化技术与其他解决技术相比，具有明显的优点
(1)效率高，解决彻底，有毒物质的清除率高达99．99% 以上；
(2)反映速度快，停留时间短(<1min)，反映器结构简朴，体积小；
(3)适应范围广，合用于各种有毒废水废物的解决；
(4)无二次污染，不需进一步解决，且无机盐可从水中分离出来，解决后的废水可完全回收运用；
(5)当有机物含量超过10%时，不需额外供热，实现热量自给。但超I临界水氧化的高温高压操作条件无疑对设备材料提出了严格的规定，实际进行工程设计时须注意一些工程方面的因素，如腐蚀、盐的沉淀、催化剂的使用和热量传递等，技术的应用上还存在一些有待解决的问题。但由于其自身具有突出优势，因而如今在有害废水解决方面已越来越受到重视，是一项有着广阔发展前景的技术。
光化学氧化法
光化学反映是在光的作用下进行化学反映，采用臭氧或过氧化氢作为氧化剂，在紫外线的照射下使污染物氧化分解，从而实现污水的解决。
光化学氧化系统重要有UV／H 0 系统、UV／O，系统和UV／O3／H202系统 J。以uv／H2 O2系统为例，该系统重要用于浓度在10—6级的低浓度废水的解决，而不合用于高强度污染废水的解决。能将污染物彻底无害化，对有机物的去除能力比单独用过氧化氢或紫外线更强，是一种更经济的选择，可以在短期内装配在不同的地点。但它不适合解决土壤，由于紫外线不能穿透土壤粒子。光容易被沉淀堵塞，降uV的穿透率，因而使用中需控制污水的pH值，防止氧化过程的金属盐沉淀堵塞光的穿透。
用该方法去除饮用水中三卤甲烷的实验研究表白，在去除三氯甲烷的同时可减少饮用水中的．总有机碳含量，使水质进一步提高。运用uv／H 0 系统解决受四卤甲烷污染的地下水实验表白，其去除率可达97．3% 一99% ，而费用与活性炭解决相称。在UV／H 0 系统中，每一分子H 0 可产生两分子羟基，不仅能有效去除水中的有机污染物，并且不会导致二次污染，也不需作后续解决。
膜技术
近年来，膜技术发展迅速，在电力、冶金、石油石化、医药、食品、市政工程、污水回用及海水淡化等领域得到了较为广泛的应用，各类工程对膜技术及其装备的需求量更是急速增长。目前已经熟和不断研发出来的微滤、超滤、反渗透、纳滤、渗析、电渗析、气体分离、渗透汽化、无机膜等技术正在广泛用于石油、化工、环保、能源、电子等行业中，并产生了明显的经济和社会效益，将对21世纪的工业技术改造起着重要的战略作用。同时，国家和政府相关部门的高度支持和重视也给膜行业的发展带来了前所未有的机遇u 。微滤的分离目的是溶液脱粒子和气体脱粒子，截留粒径为0．02—10 m的粒子，是所有膜过程中应用最普遍且总销售额最大的一项技术，重要用于制药行业的过滤除菌和高纯水的制备。
超滤(涉及纳滤)的分离目的是溶液脱大分子、大分子溶液脱小分子、大分子分级，截留粒径为1．0—20 nm的粒子。超滤技术可用于回收电泳涂漆废水中的涂料，现已广泛用于世界各地的电泳涂漆自动化流水线上。日本等国一些造纸厂的工业废液也已采用超滤技术进行解决。在采矿及冶金工业中，超滤技术的应用正日益受到重视，采用该技术解决酸性矿物排出液，其渗透液可环使用，浓缩液可回收有用物质。同时，电子工业集成电路生产和医药工业用水过程也已开始广泛应用超滤技术。纳滤是在反渗透基础上发展起来的新型分离技术，在废水解决方面，用纳滤膜对木材制浆碱萃取阶段所形成的废液进行脱色，脱色率可达98%以上。还可用纳滤膜从酸性溶液中分离金属硫酸盐和硝酸盐，其中对硫酸镍的截留率可达95%。
反渗透分离的目的是溶剂脱溶质、含小分子溶质溶液的浓缩，截留粒径为0．1—1 nm的小分子溶质。反渗透技术已成为海水和苦咸水淡化、纯水和超纯水制备及物料预浓缩的最经济手段，并且随着性能优良的反渗透膜及膜组件的工业化，反渗透技术的应用范围已从最初的脱盐放到电子、化工、医药、食品、饮料、冶金和环保等领域。现正在开发反渗透技术在化工和石油化工中的应用，如：工艺用水的生产和再运用；废液解决；水、有机液体的分离；电镀漂洗水再运用和金属回收等。食品工业正用反渗透技术开发奶品加工、糖液浓缩、果汁和乳品加工、废水解决、低度酒和啤酒的生产。
电渗析技术目前已发展成为一个大规模的化工单元过程，广泛用于苦咸水脱盐，是电渗析技术应用最早且至今仍最大的应用领域，前景极好。锅炉及工业过程用初级纯水的制备是电渗析技术应用的第二大领域。近年来，我国废水、污水排放量以每年1．8×10。kt的速度增长，全国工业废水和生活污水天天的排放量近1．64×10 kt，其中约80%未经解决而直接排人水域。因而，我国环保水解决方面对膜应用的需求量将很大，这一领域将成为水解决工业增长潜力最大的领域。
典型的工业废水解决技术
表面解决废水
1.磨光、抛光废水
在对零件进行磨光与抛光过程中，由于磨料及抛光剂等存在，废水中重要污染物为COD、BOD、SS。
一般可参考以下解决工艺流程进行解决：
废水→调节池→混凝反映池→沉淀池→水解酸化池→好氧池→二沉池→过滤→排放

2.除油脱脂废水
常见的脱脂工艺有：有机溶剂脱脂、化学脱脂、电化学脱脂、超声波脱脂。除有机溶剂脱脂外，其它脱脂工艺中由于含碱性物质、表面活性剂、缓蚀剂等组成的脱脂剂，废水中重要的污染物为pH、SS、COD、BOD、石油类、色度等。
一般可以参考以下解决工艺进行解决：
废水→隔油池→调节池→气浮设备→厌氧或水解酸化→好氧生化→沉淀→过滤或吸附→排放
该类废水一般具有乳化油，在进行气浮前应投加CaCl2破乳剂，将乳化油破除，有助于用气浮设备去除。当废水中COD浓度高时，可先采用厌氧生化解决，如不高，则可只采用好氧生化解决。
3.酸洗磷化废水
酸洗废水重要在对钢铁零件的酸洗除锈过程中产生，废水pH一般为2－3，尚有高浓度的Fe2＋，SS浓度也高。
可参考以下解决工艺进行解决：
废水→调节池→中和池→曝气氧化池→混凝反映池→沉淀池→过滤池→pH回调池→排放
磷化废水又叫皮膜废水，指铁件在含锰、铁、锌等磷酸盐溶液中通过化学解决，表面生成一层难溶于水的磷酸盐保护膜，作为喷涂底层，防止铁件生锈。该类废水中的重要污染物为：pH、SS、PO43－、COD、Zn2＋等。
可参考以下解决工艺进行解决：
废水→调节池→一级混凝反映池→沉淀池→二级混凝反映池→二沉池→过滤池→排放
4.铝的阳极氧化废水
所含污染物重要为pH、COD、PO43－、SS等，因此可采用磷化废水解决工艺对阳极氧化废水进行解决。
电镀废水
电镀生产工艺有很多种，由于电镀工艺不同，所产生的废水也各不相同，一般电镀公司所排出的废水涉及有酸、碱等前解决废水，氰化镀铜的含氰废水、含铜废水、含镍废水、含铬废水等重金属废水。此外尚有多种电镀废液产生。
对于含不同类型污染物的电镀废水有不同的解决方法，分别介绍如下：
1.含氰废水
目前解决含氰废水比较成熟的技术是采用碱性氯化法解决，必须注意含氰废水要与其它废水严格分流，避免混入镍、铁等金属离子，否则解决困难。
该法的原理是废水在碱性条件下，采用氯系氧化剂将氰化物破坏而除去的方法，解决过程分为两个阶段，第一阶段是将氰氧化为氰酸盐，对氰破坏不彻底，叫做不完全氧化阶段，第二阶段是将氰酸盐进一步氧化分解成二氧化碳和水，叫完全氧化阶段。

反映条件控制：
一级氧化破氰：pH值10～11；理论投药量：简朴氰化物CN-:Cl2=1:2.73，复合氰化物CN-:Cl2=1:3.42。用ORP仪控制反映终点为300～350mv，反映时间10～15分钟。
二级氧化破氰：pH值7～8（用H2SO4回调）；理论投药量：简朴氰化物CN-:Cl2=1:4.09，复合氰化物CN-:Cl2=1:4.09。用ORP仪控制反映终点为600～700mv；反映时间10～30分钟。反映出水余氯浓度控制在3～5mg/1。
解决后的含氰废水混入电镀综合废水里一起进行解决。
2.含铬废水
含六价铬废水一般采用铬还原法进行解决，该法原理是在酸性条件下，投加还原剂硫酸亚铁、亚硫酸钠、亚硫酸氢钠、二氧化硫等，将六价铬还原成三价铬，然后投加氢氧化钠、氢氧化钙、石灰等调pH值，使其生成三价铬氢氧化物沉淀从废水中分离。
还原反映条件控制：
加硫酸调整pH值在2.5～3，投加还原剂进行反映，反映终点以ORP仪控制在300～330mv，具体需通过调试拟定，反映时间约为15-20分钟。搅拌可采用机械搅拌、压缩空气搅拌或水力搅拌。
混凝反映控制条件：
PH值：7～9，反映时间：15～20分钟。
3.综合重金属废水
综合重金属废水是由含铜、镍、锌等非络合物的重金属废水以及酸、碱前解决废水所组成。此类废水解决方法相对简朴，一般采用碱性条件下生成氢氧化物沉淀的工艺进行解决。
解决工艺流程如下：
综合重金属废水→调节池→快混池→慢混池→斜管沉淀池→过滤→pH回调池→排放
反映条件一般控制在pH值9～10，具体最佳pH条件由调试时拟定。反映时间快混池为20～30分钟，慢混池10～20分钟。搅拌方式以机械搅拌最佳，也可用空气搅拌。
4.多种电镀废水综合解决
当一个电镀厂具有多种电镀废水，如含氰废水、含六价铬废水、含酸碱、重金属铜、镍、锌等综合废水，一般采用废水分流解决的方法，一方面含氰废水、含铬废水应从生产线单独分流收集后，分别按照上述相应的方法对含氰、含铬废水进行解决，解决后的废水混入综合废水中与其一起采用混凝沉淀方法进行后续解决。
解决工艺流程如下:
含氰废水→调节池→一级破氰池→二级破氰池→综合废水池
含铬废水→调节池→铬还原池→综合废水池
综合废水→综合废水池→快混池→慢混池→斜管沉淀池→中间池→过滤器→pH回调池→排放
线路板废水
生产线路板的公司在对线路板进行磨板、蚀刻、电镀、孔金属化、显影、脱膜等的工序过程中会产生线路板废水。线路板废水重要涉及以下几种：
化学沉铜、蚀刻工序产生的络合、螯合含铜废水，此类废水pH值在9～10，Cu2＋浓度可达100～200mg/l。
电镀、磨板、刷板前清洗工序产生的大量酸性重金属废水（非络合铜废水），含退Sn/Pb废水，pH值在3～4，Cu2＋小于100mg/l，Sn2＋小于10mg/l及微量的Pb2＋等重金属。
干膜、脱膜、显影、脱油墨、丝网清洗等工序产生较高浓度的有机油墨废液,COD浓度一般在3000～4000mg/l。
针对线路板废水的不同特点，在解决时必须对不同的废水进行分流，采用不同的方法进行解决。
1.络合含铜废水（铜氨络合废水）
此类废水中重金属Cu2＋与氨形成了较稳定的络合物，采用一般的氢氧化物混凝反映的方法不能形成氢氧化铜沉淀，必须先破坏络合物结构，再进行混凝沉淀。一般采用硫化法进行解决，硫化法是指用硫化物中的S2－与铜氨络合离子中的Cu2＋生成CuS沉淀，使铜从废水中分离，而过量的S2－用铁盐使其生产FeS沉淀去除。
反映条件的控制要根据各厂水质的不同在调试中拟定。一般在加硫化物等破络剂之前将pH值调到中性或偏碱性，防止硫化氢的生成，也有的将pH值调到略偏酸性。硫化物的投药量根据废水中铜氨络离子的量来拟定，一般投放过量的药。在破络池安装ORP仪测定，当电位达成－300mv（经验值）认为硫化物过量，反映完全。对过量的硫化物采用投加亚铁盐的方法去除，亚铁的投加量根据调试拟定，通过流量计定量加入。破络池反映时间为15～20分钟，混凝反映池反映时间为15～20分钟。
2.油墨废水
脱膜和脱油墨的废水由于水量较小，一般采用间歇解决，运用有机油墨在酸性条件下，从废水中分离出来生产悬浮物的性质而去除，通过预解决后的油墨废水，可混入综合废水中与其一起进行后续解决，如水量大可单独采用生化法进行解决。
当废水量少时，反映池内的油墨颗粒物在气泡上浮力的作用下浮出水面形成浮渣，可以用人工方法撇去；当水量大时，可用板框压滤机脱水，也可在撇渣后进行生化解决，进一步去除COD。
3.线路板综合废水
此类废水重要涉及含酸碱、Cu2＋、Sn2＋、Pb2＋等重金属的综合废水，其解决方法与电镀综合废水相同，采用氢氧化物混凝沉淀法解决。
4. 多种线路板废水综合解决
当一个线路板厂具有以上几种线路板废水时，应将铜氨络合废水、油墨废水、综合重金属废水分流收集，油墨废水进行预解决后，混入综合废水中与其一起进行后续解决，铜氨络合废水单独解决后进入综合废水解决系统。
解决工艺流程如下：
铜氨络合废水→调节池→破络反映池→混凝反映池→斜管沉淀池→中间水池
有机油墨废水→酸化除渣池→排入综合废水池
综合废水→综合废水池→快混池→慢混池→斜管沉淀池→中间池→过滤器→pH回调池→排放