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电液锤说明书572020年4月19日文档仅供参考用前必读 电 液 锤 使 用 手 册（大冶特钢5T）编制：贵阳万里锻造新技术开发有限责任公司 前 言为使操作人员对电液锤的结构、性能、操作和保养方面有所了解，以便正确使用和维修，特编制本说明书。用户在使用过程中，应认真执行本说明书有关规定，使电液锤经常保持良好的技术状况。目录一、 电液锤的主要技术性能参数3二、 电液锤动力头的主要结构及动作原理6三、液气路系统及操作说明8四、 电控系统说明13五、 设备安装及调试20六、 日常维护及检修21七、 安全规程27八、 操作规程28九、 检修维护规程30十、 点检内容一览表32一、电液锤的主要技术性能参数(一)、整锤参数项 目代 号单位技术参数额定打击能量E额KJ280设计行程XMm1900落下部分重量M1kg7000打击速度vm/s8.5m/s额定油压P蓄minMpa1013主缸工作压力PMpa23.5油泵流量QL/min2457电机功率NKW757+7.52打击频次次/分55110(二)、液压源参数名称项目参 数油箱容积12m3油泵型号A2F250R5P2额定压力35Mpa流量245 L/min安装方式方形法兰旋向顺时针输入轴形式双平键工作油温1560名称项 目参 数电机型号Y315S-6额定功率75kw异步转速980r/min液压油牌号水-乙二醇 (三)、卸荷系统参数元件名称型 号电磁溢流阀DBW30A-2-50/316BG24NZ5L单向阀DF-B32K1数显压力表YMK-100 40MPa(四)、冷却系统参数名称项目参数板式冷却器型号BR0.2-302换热介质油、水换热面积60m2工作压力1.6Mpa工作温度80流程组合三流程冷却泵型号CBL5160额定流量230L/min额定转速1470 r/min名称项目参数回油滤油器型号RFB-63020F额定流量630 L/min过滤精度20发讯压力0.3MPa(五)、主缸系统参数主缸内径190mm锤杆直径120mm气缸容积100.7升气体驱动面积283.5cm2回程油压驱动面积170.4cm2全行程每锤用油量32.4L保险缸内径230mm保险活塞行程110mm(六)、蓄能器参数活塞直径250mm活塞行程1017mm储油容积49.9升大气罐容积405升 (七)、管路参数主压力管通径69mm主回油管通径168mm主控阀70mm二、电液驱动头的主要结构和动作原理电液驱动头的基本结构见液压原理图，它的主体是一个箱体。作为工作时短期容油的油箱（不工作时，油箱内油液经回油管进入置于地面的液压站油箱内），由八个螺栓经过四条减振垫固定在原来锤架上汽缸的位置。该箱体又称连缸梁。中间连有主缸，主缸外部是气缸，内部充有约2.53.5MPa的氮气，气缸上部是保险缸，内有保险活塞，活塞上部装有复位弹簧。主缸侧下部有二个孔分别与快速放油阀(二级阀)和保险阀连通。液压站来的高压油经过管路进入连缸梁右上侧安装的主控阀和蓄能器中；蓄能器下部的油腔直接和主控阀相通，上部经过管路接大气罐。主缸中间装有锤杆活塞，经过活塞及密封圈及型密封圈将下部的油液和上部的氮气分隔开，活塞上部受到气缸内所充氮气压力的作用，其作用面积为A驱；活塞下部和锤杆间的环形面积是回程油压的作用面积为A回。主缸的下部安装有下封口组件，作为锤杆的密封和导向。锤杆与锤头经过连接器刚性连接，靠楔铁压紧。液压原理图电液驱动头的基本动作是回程(即提锤)和打击两种，回程时，操纵主控阀使蓄能器及压力管道的高压油和主缸活塞的下腔相通，只要油的压力足够大，就能克服锤头的自重和活塞上部氮气压力的作用，使锤头上升，油压与气压的差值越大，锤头上升的速度就越快。打击时，只需操纵主控阀使活塞的下腔与高压油断开，并与油箱相通，此时，二级阀的快放油口打开，活塞下部经过大孔径通道通油箱，因而迅速变为低压。活塞上部有氮气压力作用在A驱上，加上锤头系统的重力使锤头系统产生加速向下运动直到造成打击为止。经过分析以上过程能够看到，锤头的回程速度和打击能量是一对相互矛盾的参数，经过主缸氮气压力和回程油压的不同匹配，能够得到不同的效果: 主缸压力越高，锤头的打击能量就越大；主缸压力不变的情况下，回程油压越高，锤头的上升速度就越快，打击频次相应得到提高，因此，在生产中可根据需要调整气压和油压，以达到最佳的参数组合。必须注意的是，油压的升高是以电机的容量为限度及保险阀的可靠来确定的，也就是说参数的调整应保证电机不超负荷，以免造成不必要的损失。一般来说，回程油压和主缸气压均不应超过系统额定压力。主控阀的设计保证了锤头慢升、慢放动作的实现。如果锤头停留位置太高，在打击前，只需慢速按压操纵手柄使主控阀有一个小开口，随后锤头低速下滑，此时快速放液阀是不打开的，当锤头下滑到希望打击的行程处，改为快速按压手柄就能够立即使快速放液阀打开，使锤头得到相应于这个行程的打击能量。相反，如果锤头停止位置太低，能够慢提手柄使阀有一个小开口，使锤头回程到希望的高度再转成打击。如果锤头已经快速下落但又不想打击了，只需快速提起手柄使回程油腔进高压液，阻止锤头下降，此时液体压力进一步升高，使油倒流回蓄能器，甚至迫使保险阀起作用，瞬时锤头停止，然后又转入上升，完成急停或收锤的操作。这些都是在0.1秒左右的时间内完成的，当然必须操作熟练才能把收锤的动作做好。三、液气路系统及操作说明本液压系统的特点:1、快放液式打击。2、一阀多用：靠一个主阀完成锻锤的打击、回程以及慢升、缓降等多个动作。3、防止液压冲击的多种保证:采用保险阀和减振活塞。4、采用定量泵蓄能器卸荷阀组成的组合传动恒压液源。本系统液压原理见液压原理图，主要分锤上及锤下两部分。锤下部分称液压站，包括有油箱、动力源、卸荷阀组、冷却及滤油系统、多通阀、大气罐、输油管路系统等。锤上部分称专利阀组，包括有主操纵阀、快速放液阀、蓄能器、附气瓶、电控卸荷开关、保险阀等。液气路系统说明主要经过以下各单元叙述:1、液压站液压站的功能主要是向动力头提供液压油，同时具有储油、过滤、调节油温控制油压等辅助功能。它主要包括油箱、由油泵电机组成的动力源、先导式电磁溢流阀（卸荷阀）、油标尺、空气滤清器、液位控制继电器、冷却系统以及滤油器等。动力源采用定量泵和蓄能器、卸荷阀组成的传动恒压液源。动力源工作时将油压入主操纵阀和蓄能器。 油泵出油口的管路上并联先导式电磁溢流阀。2、蓄能器、大气罐主要包括蓄能器、大气罐、多通阀组、气压表组。蓄能器内部为光缸筒，其中的活塞将上腔的高压氮气和下腔的油液隔开。蓄能器顶部有一电控卸荷装置（霍尔型接近开关）。该接近开关相当于一个行程开关，当蓄能器活塞向上动作到顶时，它能发出信号，控制先导式电磁溢流阀打开卸荷。为使霍尔开关能起到自动卸荷的作用，需对新安装的电磁溢流阀作以下调整：油泵启动后，电磁溢流阀先完成卸荷动作，电机空载起动完成后自动转入升压，随着油液进入蓄能器，使之充满油。这时经过调整电磁阀调压手柄（或螺栓）逐步升压，在使蓄能器充满、泵卸荷指示灯亮后，再将手柄旋入45左右即提高压力5%(调定值约14.5MPa左右)把调压手柄固定锁死。 这样调整操作就可保证蓄能器充满，蓄能器活塞到顶后，电磁阀在电控卸荷装置的控制下动作（打开），使系统转入卸荷，一旦用少量油后，蓄能器活塞下降，霍尔开关又发出信号，控制卸荷阀关闭使油泵自动转入蓄油。为了减少油泵的卸荷频次，本系统采用了霍尔开关与电接点压力表共同控制卸荷的方法，具体卸荷程序请见电控系统说明中“1.2电控卸荷”一节。蓄能器上部经过管路、截止阀和大气瓶(内装氮气)相连，外接大气罐容积越大，蓄能器的压力波动就越小，锤头的回程速度愈一致。本系统大气瓶的容积为405升。需要说明的是大气罐装有压力表和截止阀，如果发现意外降低，说明系统漏气，必须及时把漏点找到，并加以消灭，以保证设备工作正常。打锤前必须将大气瓶的高压球阀开关打开。当检修系统各元件时，拧开大气瓶的放油阀放掉蓄能器中的高压油，确认油液放光以后才能够进行拆卸维修工作。多通阀是气路的总开关，它的上面有三个高压球阀，其中球阀I接蓄能器气管，球阀II接主缸附气瓶，球阀III是蓄能器放油阀；操作台上带有最大刻度为25MPa用于指示蓄能器气压的压力表；操作台上装有最大刻度为16MPa的压力表，用于指示主缸工作气压；，操作台上装有最大刻度为40MPa的耐震电接点压力表，其作用是观察工作油压。向大气瓶充气时须要经过启闭多通阀和大气瓶高压球阀，利用蓄能器“放油抽气、进油压气”的办法，蓄能器能够当做气泵用，将外来氮气瓶的气压抽至2MPa以下。具体做法是将高压球阀I打开，使气源与蓄能器上室相通，然后球阀III放油就能够把气源中气体抽入蓄能器，然后关闭进气口，开动油泵，打开大气瓶的高压球阀就能够把气体压入大气瓶。3、专利单元主要包括主控阀、快速放液阀（二级阀）、保险阀、电控卸荷阀。主控阀(或主操纵阀)是一种特殊设计的三位三通手动伺服阀，其特点是用很小的操纵力，使大通径滑阀得到准确的动作，它有三个工作位置，即中位、打击位、回程位。由中位向内推入是打击位置，阀处在这个位置时锤头下行打击，锤头位于合模位置。在锤头下行时，阀芯拉出到中间位置，使阀关闭，停止供油，锤头可停在任意位置上。再向外拉为回程位置，使锤头快速回程。操纵时要注意，锤头快要升到要求位置时，就要逐渐把回程油开口关小，以免回程速度过高，产生撞顶。二级阀和主阀相连通，是一液控开关。该阀可在0.01秒内使主缸下腔油压下降至原工作压力的5%以下，以降低放油损失，提高锻锤打击效率，提高锻锤打击频次即锻锤动作的灵活性。该阀是电液锤动作性能好坏的关键。保险阀装在连缸梁下部，用以吸收并释放在急停或收锤时液压冲击对系统产生的能量。电液锤液压系统正常负载工作时保险阀是不会打开的；一旦出现异常高压，保险阀会立即打开释压，保证系统不受过载的破坏。保险阀还装有调整螺栓，经过放松或压紧弹簧来调整动作压力值。确保系统在安全压力范围内，不受液压冲击的破坏。4、冷却滤油系统主要包括冷却泵、电机、板式换热器、过滤器。保证系统正常工作的一个基本条件是油液温度不能过高，还要保持清洁。对于工作油液，要求选用粘度大、闪点高、抗氧化性好的液压油。建议夏天使用NH68耐磨液压油，冬天使用NH46号耐磨液压油。为此，专设一套油液过滤和油液冷却系统，包括一套数显温度控制仪用于测量系统油温以及自动控制冷却系统。冷却滤油系统的启用一般由人工控制。但当油温设定的报警值时，可自动启动。冷却水(自来水管径为2寸) 的供应开口的大小由人工根据需要调节自来水截止阀开口量来实现。油液经齿轮油泵输入到板式换热器，从而完成热交换。再经过回油滤油器回到油箱。经过此过程的循环进行，从而达到系统油液冷却的目的。板式换热器的特点是换热损失小，热效率高、结构紧凑。在相同压力损失情况下，其传热系数是管式换热器的三倍以上。板式换热器由板片、密封垫、压紧板、上下横梁、夹紧螺栓、支架等主要零件组成。本系统板式换热器为普通式，设备使用介质为油水，压力1.6MPa,温度120，密封胶条为丁晴橡胶材料。5、管路系统主要包括管道、管路支架。本液压系统采用的是旁置式液压站。液压站与锻锤分开布置，经过多条管线与动力头部分连接。主要有高压进油管7610一根、蓄能器与大气罐相连的通气管505一根、由多通阀向主缸充气的163一根、主控阀至多通阀的放油管163一根、连缸梁低压回油管1334 一根。上述各管均经过管路支架固定，其接口与动力头上相应的管路接口经过高压软管相连接，隔离振动。电液锤不工作时，油液全部在液压站内和部分管路中，动力头内部不存油液。6、动力头主要包括连缸梁、主缸系统(工作缸及保险缸)、附气瓶、下封口组件、专利阀组、蓄能器。连缸梁是一个焊接箱体、用于组装动力头各部件、同时起到临时储油的作用。连缸梁经过螺栓和减振垫固定在锻锤背架上。主缸上部是保险缸，保险活塞内装有一套单向阀，其作用一方面是为了简化充气程序，只要向主缸附气瓶充气，就能经过单向阀同时充入保险缸；另一方面，当主缸出现泄漏时，由于单向阀的作用，氮气不会随主缸同时漏出，这就保证了在锤头意外撞顶时，保险缸能有效地起到缓冲作用。主缸系统有内外两层，内部是缸衬，装有锤杆和活塞；外部是气缸，气缸与缸衬之间充有3.5MPa左右的氮气，并与缸衬顶部相通，使氮气的压力作用于锤杆活塞的上部。在连缸梁的一侧，装有一个附气瓶，经过高压胶管与气缸相连。其作用是增大主缸气室的容积，减小气压的波动。连缸梁底部装有下封口组件，其作用是对锤杆下部进行导向和密封。主缸系统中，保险缸和汽缸都采用了高强度螺栓联接，使用中必须注意不得使用普通螺栓代替，而且定期更换。7、减振器减振器安装在液压站油箱的侧面，其作用是在工作中减缓管路的液压冲击，减振器在使用前必须向上部充入氮气，充气压力为系统最低工作压力(即蓄能器充气压力)的90%，一般在9.5MPa左右即可。四、电控系统说明(一)、概述本系统主要以可编程序控制器PLC为控制核心，配备性能优良的的接触器作为输出单元。主电机采用Y-型降压起动。整个控制能充分地完成对系统的起动、停止、卸荷与加载、故障检测与保护、显示与报警、有必要时强行停机等功能。该系统具有较强的伺服性能，能经过其自生检测到的数据及时、准确地实现智能化调控。(二)、系统功能1. 卸荷功能卸荷就是卸掉负荷。系统正常工作时，由电机带动油泵将高压油供给系统做功，电气上实为电机带负荷；反之，当电机带动油泵不是将油液供给系做功，而是经过打开电磁溢流阀直接将油液返回油箱，此时电机近似于空载运行，称为卸荷；也就是说，在该系统中加载和卸荷是经过电磁溢流阀的关闭和打开来实现的。当系统卸荷时，对应的“号卸荷”指示灯亮；反之，对应的卸指示灯灭（参见附录1）。1.1起动卸荷在电机起动的整个过程中，电磁卸荷阀处于开起状态，即卸荷，从而实现空载起动。起动完毕后电磁阀关闭加载。1.2电控卸荷电控卸荷主要由霍尔开关来完成。蓄能器有两个作用，首先是为油缸提供瞬间大流量，其次是保证整个系统油压的稳定性，蓄能器在全行程打击中经常是处于不满状态，因此可经过测量蓄能器是否满来判定系统是否需要供油，当蓄能器已满而系统又未使用油时，若任其自然，经过溢流形式排掉多余高压油，一会造成油温升高，二、电机作功不能有效利用，能源白白浪费，与电液锤设计宗旨节能相违背。因此，为了检测蓄能器里油液是否“满” ，特在蓄能器顶上设置一个接近开关-霍尔开关。当检测到蓄能器油“满” 的时，“满”了就卸荷，电机空转，不“满”就供油，接近开关为霍尔型接近开关，它对磁信号敏感，工作原理如下：图2霍尔元件能够说是一个对磁信号敏感的有源软开关，如图2所示:当带有磁铁的行程推杆（顶杆）在活塞推动下由下向上运动时，N极经过接近开关，开关无反应，保持常开状态(根据霍尔元件型号不同，对磁极响应不同)，继续充油，活塞推动顶杆继续向上，当S极对准接近开关(此时活塞基本到顶)时，元件内软触点闭合并自保，PC得到这一信号控制电磁阀开始卸荷。从卸荷起，由于系统不可避免内漏或用油，活塞带动顶杆开始下降，S极离开接近开关，因开关触点自保，系统仍处于卸荷状态，当降到N极对准接近开关时，霍尔元件发出信号，触点断开，系统供油，在N、 S极间的距离L的设置主要是为减少卸荷频率，同时也就减少电机冲击性负载的频率。1.3超压卸荷图3在生产中，由于霍尔接近开关使用时间超过寿命或失效，线断等原因不能发出正常卸荷信号，蓄能器活塞冲顶，液压油因不能卸荷，其压力超过规定气压直至卸荷阀调定的安全限制压力后开始机械溢流，此时因蓄能器失去作用，压力冲击非常大，容易造成管路破裂，而且卸荷阀机械溢流会大量发热。因此，利用安装在操作台上的总油压表来暂时替代霍尔开关作为二级电控卸荷，如图3所示，该表主要用来检测蓄能器内的工作油压力，属电接点压力表，需设定上限压力值，其值略高于大气瓶压(大于工作压力0.8MPa左右)，当油压因前述原因超压到此压力值时，压力表的动态指针“1”与上限接通给PLC信号，系统开始卸荷，避免超压。反之当压力下降时，动态指针与上限断开，系统又恢复供油。必须说明的是：用这种方式作为电控卸，它对系统的伺服性能远远不如霍尔开关。因此，必须及时恢复霍尔开关。1.4手控卸荷在生产中因调整工件，或因工艺等原因，系统不用油或用油量很少时。若停掉全部或部分电机，需要大量用油时再重新起动电机会耽搁很长时间。因此，本系统每台电机泵组都设有一个手动卸荷开关，在上述这种情况下按一下磨菇头的卸荷按钮，就可使某台油泵组处于卸荷状态，而不受其它卸荷信号的影响，当需供油时再按一下卸荷按钮即转为供油。这样做是为了减少系统自动卸荷的次数，以提高电磁溢流阀的使用寿命，减少不必要的故障隐患。1.5停机卸荷除超压强行掉电停机外，为减小对系统的冲击，延长元器件的使用寿命，该系统在停机时电磁阀打开卸荷。2、电机保护功能采用新型的电机综合保护器，其特点是功能齐全、动作可靠，反时限特性曲线精度高；能对各种对称性故障（如过载、过电流、堵转等）和非对称性故障（如断相、电流不平衡、相间短路、匝间短路等）进行保护。正常工作时将保护器上电流整定为：电机额定电流的60；起动时间整定为：20秒。正常工作时，电源指示灯亮。当电机起动或发生过载时，过载指示灯亮，保护器内延时电路按积分曲线进行计算，如过载时间小于设定时间，则过载指示灯自动熄灭；否则，一直长亮且保护动作；当出现三相电流不平衡时，断相指示灯点亮并锁定。不平衡度5010时，保护动作时间：2S断相动作时间：2S过载动作特性：反时限脱扣当电机故障后保护器给PLC一信号，同时故障电机停机，对应的“号电机故障”显示灯闪烁且蜂鸣器发声报警（参见附录1）。3、液位检测功能在液压站油箱上设有一支液位控制继电器，安装在主泵吸油腔，其作用是防止油位过低，主泵产生吸空。当油位低于设定值时，其常开触闭合给PLC信号，系统强制停机，同时“液位低”显示灯闪烁且蜂鸣器发声报警（参见附录1）。4、自动冷却及油温控制功能该系统设置了一套油温控制系统，由数显仪和传感器组成。数显仪安装于控制柜的门上，传感器安装于油箱上。数显仪在出厂时上限温度值设定为60C，下限温度值设定为50C（用户可根据需要作适当的设定）。工作时其显示系统当前的油温，当油温达到下限值时，“油温高”显示灯闪烁且蜂鸣器发声报警，若在此之前冷却泵未起动，则系统自动起动冷却泵。当油温达到上限值60C时，除冷却泵外，其余主电机则强行停机，同时“油温高停机”显示灯闪烁且蜂鸣器发声报警，此时，只有当油液温度降至低于60C后才能起动主电机，否则，无法起动。5、超压保护功能当出现超压或失压时，对应的电机停止运行，蜂鸣器发声报警，同时相应的“号超失压”显示灯闪烁。需说明的是：超压和失压只有一种可能，不可同时产生，因此，共用一个显示灯指示。在油箱上安装了5只耐震电接点压力表（原理如图3所示），分别监测单台泵的动态工作压力，当压力升高使动态指针与上限指针“1”接通时，给PLC一信号，理论上应该卸荷，但有可能由于单向阀、电磁阀等本身的原因，导至不能卸荷（电磁阀不能打开）时，则产生超压，5秒钟后对应的电机停机。6、失压保护功能如同超压功能所述，如图3，系统若因管子破裂等原因造成工作压力瞬间跌落回零（非正常卸荷）时，动态指针和下限指针“2”接通，同样也给PLC一信号，在0.5秒钟内对应的电机停机。7、滤芯清洁度检测功能操作台上安装有5只滤芯堵显示灯，当滤芯堵时，对应的“号滤芯堵”指示灯闪烁，且蜂鸣器发声报警，10秒钟后对应电机停机，只有清洗或更换滤芯后，才能恢复电机运行。8、霍尔开关坏检测功能从实践中所得，系统不可能在30分钟内连续供油，因此我们设定：在30分钟内霍尔开关无卸荷信号则视为已损坏。此时“霍尔开关坏”指示灯闪烁，且蜂鸣器发声报警，5分钟后系自动停机。9、系统供油不足报警功能当系统供油不足时难以正常工作，因此系统程序能经过其检测到的数据进综合运算、比较来判断系统是否供油不足。当系供油不足时“系统供油不足”显示灯闪烁，且蜂鸣器发声报警。10、系统超压保护功能如因电气或机等原因导至电磁阀不能打开时，必然造成超压，此时“系统超压”指示灯闪烁，且蜂鸣器发声报警。5秒钟后系统自动停机。11、故障记忆功能当出现故障时，系统能自动记忆。在未用“复位”清除记忆前，即便是断电后再得电也同样保持记忆，这样有两个优点：.防止故障的设备强行运行。.即便是整个系统停机后也能提示故障部位。（三）、操作指南1、 开机合上所有的电源开关，将需起动电机的禁止开关置于断开状态，保证PLC处于运行状态（PLC电源指示及RUN灯亮），操作台上总起停开关开关顺时针旋转90后松开，此时“运行”指示灯亮，设备处于待机状态。此时若按下起动按钮可任意起动某台电机。电机在起动过程中处于空载运行，卸荷指示灯常亮，当起动完成后卸荷指示灯灭，电机加载给系统供油。2、 停机当需要停机时，按下运行电机对应的停止按钮则可停机。若较长时间内不需开机则可将总起停开关逆时针旋转90后松开，断开控制电源开关。3、 紧急停机当出现紧急情况时，急时按下“紧急停止”按钮，系统将先断开动力电源，然后停止控制回路。4、 复位当处理完故障后，必须点动一下复位按钮方可运行，否则系总是记忆故障而不能运行。5、 调试每次检修完后，首先应检测控制回路是否正常：将空气断路器断开，把调试按钮按下（此时空气断路器无法合上），操纵起动按钮等相关元件，观察各器件动作是否正常。若器件动作均正常后，先将调试按钮再按一下，然后合上空气断路器，起动电机便可开始生产。注意：若是检修了动力线路，还需点动电机进行试转，以观察其旋转方向是否正确。五、设备安装及调试(一)安装步骤1、大座及垫木安装。2、台板背架安装。3、锤头安装。4、吊装连接板、操作平台。5、吊装连缸梁、减振垫、连接螺栓及弹簧等。6、调整连缸梁，主缸的安装中心，确保与锤架两导轨中心一致。7、地上固定氮气瓶，操纵箱和电气柜。8、安装管路支架，按照液气路系统图配管，根据电器图接线。9、吊装锤杆、锤头连接、保险缸。10、安装操纵机构，尽量减少因连接间隙造成的空行程。11、整个安装过程必须注意清洁，密封连接可靠，使用安全。12、全部安装好后，再次确认锤杆锤头上下运动无卡滞。(二)调试步骤1、充气检漏:各部分装好后，首先将多通阀接好外来氮气瓶，然后逐个检查多通阀的各个截止阀，如有漏气等不正常现象，必须逐个认真消除，确认各个截止阀都不漏气后，再逐个扩大检漏范围。检漏都应分两步，第一步用2MPa以下低气压检查，确认不漏气后再逐渐升压，以免重复充气放气的浪费。2、用滤油机向液压站油箱中加油，先加至下油标下沿确认各滤油器和阀门无泄漏之后，再加至上油标中位。3、管路打循环:将高压油管直接与回油管连通，开一台油泵打循环30分钟，彻底清除管路中氧化铁皮，焊渣等杂质。4、气缸充气1MPa，蓄能器充5MPa5、将DBW30调压手柄拧松。操纵手柄放在回程位置然后点动试开液压泵电机数次，逐渐拧紧DBW30上的调压手柄使锤头升到顶。6、用4所述气压条件进行小行程试打，确认正常后逐渐加大行程。检查锤头动作与操纵是否正常无误，有任何问题彻底消除，直至达到额定充气压力。7、填写调试记录。六、日常维护及检修电、钳操作工要对整个机、电系统比较熟悉，经过“看”、“听”判断系统状况，下面所列事项根据岗位和重点不同，要求人人都应了解。1、接班电工必须逐个检查接触器的接线螺栓及接线端子，保证其可靠接触。2、随时检查各压力表示数。1大气瓶压力表在静压时为11Mpa左右，满压时为12.5MPa左右，若是长期使用，气压略有降低，加气补充即可，若降压快，必然有漏点，泄漏只有两种情况，一是外漏，二是内漏。外漏指大气瓶管路各接头，焊缝可能漏气，用纯洗涤剂逐个抹在接头、焊缝上，有冒泡即在漏气，若检查无外漏，那一般就只有蓄能器活塞密封圈，开电机将油泵进蓄能器，将气压入大气瓶，关大气瓶截止阀，放蓄能器油，打开多通阀放蓄能器上部气体，拆蓄能器盖更换活塞封圈即可。2发现大气瓶压力不断升高，高出12.5MPa太多， 这种情况是蓄能器活塞封油密封圈坏，油不断进入气室所致，更换方法同上。3主缸气压:气压越来越低， 检查主缸到附气瓶管路有无泄漏，没有则是主活塞封气密封圈坏，松下连接器半圆柱销，提出连接器取下，将主缸余气放至零，放保险缸气，拆保险缸，吊出锤杆更换密封圈，若生产中压力越来越高，则是封油密封圈坏，油串进主缸气室所致，需要更换密封圈。4蓄能器油压表:其压力值应与大气瓶压力值基本一致，生产中上下波动，若压力值超过大气瓶压力，第一、霍尔元件坏，第二、卸荷阀卡，第三、卸荷阀失电；若压力显示低而锤正常，则是蓄能器放油阀未关好。5油泵压力表:工作中，某压力表一直指示为零， 无卸荷信号时，用手摇胶管感觉有油，判定为卸荷阀卡常卸，若压力表一直指向高压，而其它表随卸荷的产生指针在0和高压间跳动， 则是阀卡不能卸荷，若压力指示比其它表压力差值太远，赶快停掉它看一看胶管等处漏油没有。3、经过锤头动作看问题1锤速过快而且打击无力如果是人为需要那没关系，是使用时间太长的话补充氮气即可，但若是锤运动时主缸气压不变，稍一停锤不用，气压又下降，锤速越来越快，打击越来越轻，则必然是主活塞封气密封圈坏，需更换。2锤头爬行现象是才开始23锤锤头运行正常，然后锤头上升时运行到一半出现停顿，但又能升到顶，说明是压力匹配是正确，但供油不足，供油不足的原因一般有:1、电机未起动或是手动卸荷钮打到卸荷位置。2、某卸荷阀卡，该油泵未供油。3、二级阀有内漏，外套密封圈损坏。4、主控阀至二级阀的油管破裂。5、电接点压力表上限调整偏低。6、油面低，泵吸油不足(一般在液位继电器坏时才有可能)。7、泵电机连轴器坏。8、整个高压油管路有较大外漏；以上原因可能性比较大的是第6条，最后油温高，泵容积率下降也可能造成供油不足。3锤头上升困难最大可能性是压力匹配不对，观察主缸压力表，压力值高出正常值太多，原因是封油密封圈坏，油串进气室，但若是长时间使用缓慢形成，那将附气瓶底油放掉就行了，其次，供油不足是原因之一，若故障发生在背架滑板检修之后，可能由于滑板间隙太小造成，处理方法：重新调整滑板间隙即可。4、操作中出现的问题控制油路堵，有则是二极阀卡死或主控阀至二极阀油管1摇操纵柄锤头无反应。先看是否是锤杆断或连接部位脱离，若是在操作过程中突然出现，则是操纵杠杆中有某个销子脱落，若油压正常，还可能是主控阀控制油回路的小阻尼孔堵塞所致，摇操纵柄，无卸荷与供油的变化，是主控阀滑阀未动断。2锤头打击困难锤头时轻时重，甚至未实现打击就回升，原因是1、 操纵杠杆销子磨损，间隙大；2、主控阀密封圈坏或阀内控制油路堵；3、二极阀卡滞。3锤头不能定位原因:1、操纵系统销子磨损，定位铰点有松动；2、 主控阀密封圈坏。5、特别注意系统有无卸荷。从按钮面板看卸荷指示灯，灯亮表示有卸荷信号，伴之高压油管有较微震动声和抖动感觉，若灯亮，但油管不抖，同时看泵压力表，指针也未指向0，说明卸荷阀卡或电源线断，若卸荷频繁，看PC输入0点无信号，说明霍尔元件坏，是限压卸荷在起作用，有时压力表指针不动，但手摸或眼看泵胶管明显伴随卸荷的产生一张一滞，则是压力表树脂管堵。6、霍尔元件的观察方法正常时，锤稍作停顿，在PC输入发光二极管X0点亮，锤动开始用油，X0点熄灭，或是在动力头上直接观察霍尔元件的发光二极管，也是伴随卸荷一亮一灭，有两种情况霍尔元件会错误接通使泵不供油：控制端被击穿；PLC的+24V电源线断，控制端漏电流大，误使PC接通，检查它好坏的方法是:旋下霍尔元件，查明接线无误，用一永磁铁两极正反接触霍尔元件，看二极管是否一亮一灭，同时看输入0点是否一亮一熄，不是则霍尔元件坏。7、卸荷阀的初步检查有卸荷信号时，用铁器接触卸荷阀线圈，应有磁性，电磁阀的阀芯靠线圈动铁心推动，弹簧复位，常见故障是阀芯卡，不能前进则不能卸荷，不能复位则常卸荷，用合适直径的棍轻顶铁心，在卸荷时，应明显感到铁心前进，供油时有较大的下弹力，一般情况，电磁阀卡后用力来回顶动铁心可使阀恢复工作，若故障频繁则应拆下清洗或更换。在卸荷板下面有四根透明卸油管与四个卸荷阀一一对应，直接看就知是否在卸荷。8、主控阀的观察方法主控阀前后盖上各有一根透明管，作用是将泄漏的控制油接回油箱，正常情况是随阀心前后动作断续回油，且油量不大，当漏油量很大，说明随动阀密封圈坏，若锤控制没有什么变化，可继续使用，否则更换密封圈。9、二极阀的检查正常时，在动力头上仔细听，可听见二极阀前后运动的撞击声(慢升降无)，若锤头动作异常，听听二极阀的声音是否变化，特别是新阀较旧阀易卡。10、下封堵部分下封堵分上下堵，中间有一软管作回油管将其少量油液引回去动力头。允许有少量外漏，达到润滑目的，当漏油大，甚至要成线时，则必须更换密封圈：脱离连接器，松螺杆取下下堵，用螺丝杆顶出上堵，更换其所有密封圈，原样装回即可。11、冷却系统冷却水要求干净，有足够流量，长时间使用，可能出现水中泥质附着在换热片表面降低热交换率，这样就算卸荷正常，油温也会升得快。12、电气线路的检查看PC输入输出显示，所有按钮信号，电接点表，保护器，只要动作，相应在PC输入对应点LED亮，不亮则线路断，凡有输出显示的，其对应执行器都必须动作，当电源失电(跳闸)后，所有接触器复位，按按钮无反应，只有合闸后接触器才动作。对一些保护功能元件(如电接点表)，参数调整不对，引起系统停机，绝不允许用甩掉保护的办法恢复生产，PLC程序的逻辑关系是非常严密的，一般问题不会出在PLC上，而在于外电路有故障。当PC内+24V与COM短路(仅接有霍尔元件)，所有输入输出不显示，输出全部禁止，更换外部元件，PC自动恢复+24V电源及所有显示。13、连接器的脱离方法图51将楔铁(如图4所示1)退出取下，操纵锤杆上升使连接器和压件脱离锤头，然后用20mm厚钢板及一圆管放在锤头连接孔上，操纵锤杆向下使连接器与锤杆脱离，然后将主缸气放空，即可进行下一步操作。14、缸衬的拆装当主缸漏气，检查外部无漏，取出锤杆发现主活塞密封圈也没坏，则可能是缸衬密封圈损坏，需更换(这种情况极少出现)，取出缸衬的工序是:取下保险缸，吊出锤杆，拆主缸外套，用图5吊装工具吊出缸衬，换密封圈，安装秩序正好相反，注意: 拆修主缸系统一定要把氮气放完。15、生产中明显发现锤杆与锤头运动有间隙原因是:(1)半圆销未打紧；(2)承击垫厚度不够； (3)半圆卡锥度与锤杆头部不合；(4)半圆卡或锤杆头部变形。16、电控柜6个禁止旋钮的使用在检修某台泵、电机及所属系统时，不允许开电机，为避免意外，特设此旋钮，该旋钮还可作紧急停机使用，当人员巡视到油站发现异常，不需跑到操纵室再停机，可直接用它停车，该旋钮处于禁止位置时不允许随意复位。必须维修人员确认无故障后才能旋至运行位置。17、保险阀锥阀杆拆装螺杆图6锤头快速打击时，因某种原因出现，需急停锤，此时锤的动能、势能全部被缸衬下腔油吸收，使油压瞬间值达到40MPa以上， 这样大的压力可能使缸衬变形甚至损坏，保险阀的作用就是使油压限制在30MPa40MPa以下，以保护缸衬，它的限压是经过调节螺杆改变弹簧压力实现的，保险阀使用半年以上，应检查单向阀锥面和弹簧长度(防止发生蠕变，弹力减小)。保险阀动作时应会发出沉闷的吼声。保险阀的拆卸办法：旋出调节螺杆，用拆装螺杆（图号：3DYZD.2.7-11）旋入单向阀，用螺母在阀盖上锁紧，一边松保险阀外盖，一边松螺母，取下保险阀后取出螺杆即可（如图6），注意:千万不能直接松外盖螺栓，以防外盖飞出伤人。安装时也一样，应先用安装螺栓装锥阀杆拉紧，再装入连缸梁。18、当发讯器指示灯亮，表示对应滤油器滤芯堵，应尽快处理:换滤芯或取出清洗， 滤芯堵也是泵吸油不足和电机过载原因之一。19、油站和动力头管接头的密封圈应定期更换，胶管使用较长时间，发现接头部有浸油就应更换，不要等接头拨脱漏油再换。20、装主活塞Y型圈，一定注意不要翻唇，当Y型圈才进缸衬导角时，用不尖锐的扁平工具沿圈围向里插一下，以保证密封唇可靠进入，在装O型圈时，要求涂抹润滑脂， 以提高密封效果和减少安装摩擦。21、检修中不允许戴手套安装精密器件，不允许用棉纱等纤维易落的东西洗，擦液压元件，避免油中混入纤维，所有器件必须洗干净后才能安装，每次检修后的蓄能器和主缸活塞的上部应注入12升液压油保持润滑，在吊出锤杆或拆二级阀时，需用油桶接在下方，使残留的油能回收同时减少现场污染，敲打精密件必须使用铜件垫击。22、充气方法1、大气瓶充气方法:用泵油将蓄能器上腔气压回大气瓶，关闭大气瓶截止开关，放蓄能器油。接外接气源，打开多通阀1，如外接气压比大气瓶压高，可直接打开截止开关向大气瓶充气。关闭1，开大气瓶截止阀，泵油将气压入大气瓶，关截止阀，放油，打开1，至气压稳定重复。当大气瓶压力越来越高，抽气效果越来越小，当气抽不出时(一般略小于5MPa)更换气瓶，注意，外气瓶压力不得低于2MPa。密封条图72、主缸充气方法:接外气瓶，打开3，缓慢向主缸充气，气压达到要求后关闭即可。 23、冷却器的检修图7是冷却器板片和密封条的结构，液压油和水进入冷却器后，是经过密封条的隔离作用，使油和水分别交替进入板片间的流道，因此在装配时必须保证密封条的双道密封一左一右地交替放置。图8转向片盲孔盲孔其次，板片的密封槽必须统一朝一个方向安装，装配完成后从侧面看呈蜂巢状，如果板片装反有可能造成外漏或油、水互串。图8是冷却器的流程组合图，3吨电液锤的冷却器是三流程的冷却器，也就是说，油和水在冷却器中要经过两次转向，这样才能达到较好的冷却效果。装配时应特别注意，在夹紧