汽机设备监造手册.doc_咨信网zixin.com.cn

资源描述

汽机设备监造手册一．目的为提高汽轮机设备制造质量，保障产品质量安全可靠，在设备制造过程中或制造前，将现场安装和运行容易出现的问题从设备制造方面解决或预防，达到设备出厂为合格产品。二．范围本标准规定了汽轮机设备在制造过程中的质量建造要求，对汽轮机设备监造内容和见证方式提出了部分意见。本标准仅适用于依据合同对汽轮机设备的制造过程进行监造（含外协件和外购产品），包括汽轮机新建、扩建、改建工程，不代替国家或产业主管部门的质量监督和设备到工地后的质量验收。监造项目如下：序号监造项目专业监造负责人 1 汽轮机制造汽机 2 给水加热器汽机 3 凝汽器制造汽机 4 空气冷却器系统设备制造汽机 5 锅炉给水泵制造汽机 6 给水泵汽轮机制造汽机 7 凝结水泵制造汽机 8 循环水泵制造汽机 9 除氧器制造汽机 10 热网加热器制造汽机 11 四大管道和配管制造汽机 12 四大管道管件制造汽机三．编制依据 1、电力设备监造技术导则(DL/T596-2008) 2、买方与卖方签订的设备供货合同及相应附件、技术协议等 3、制造厂相关工艺及检验规范等技术文件四．术语和定义下列术语和定义适用于本标准 1. 监造Manufdcturing Supervision 设备监理单位受委托人委托，根据供货合同，按照国家有关法规、规章、技术标准，对设备制造过程的质量实施监督。 2. 停工待检Hold Point H点指重要工序节点、隐蔽工程、关键的试验验收点或不可重复试验验收点。注：停工待检项目必须有用户和（或）监造代表参加，现场检验签证后方能转入下道工序。 3. 现场见证Witness Point W点在现场对产品制造过程中的某些过程进行监督检查。注：现场见证项目应有监造代表（或用户与监造代表参加）在场对制造单位的试验、检验等过程进行现场监督检查，对符合要求的予以签认。 4. 文件见证 Recorder Point R点查阅制造单位提供的有关合同设备原材料、元器件、外购外协件及制造过程中的检验、试验记录等资料。注：由监造单位对符合要求的资料予以签认。五．一般规定 1. 设备监造是以国家和行业相关法规、规章、标准及设备供货合同为依据，按照合同确定的设备质量见证项目，在制造过程中监督检查合同设备的生产制造过程是否符合设备供货合同、有关规范、标准，包括专业术语技术规范的要求。 2. 设备监造的目的是监理单位代表委托人见证合同产品与合同的符合性，协助和促进制造厂保证设备制造质量，严格把好质量关，努力消灭常见性、多发性、重复性质量问题，把产品缺陷消除在制造厂内。 3. 设备监造工作是建立在制造单位技术管理和质量管理体系良好运行基础上。监造单位不代替制造单位自行检验的责任，也不代替用户对合同设备的最终检验，设备的质量由与委托人签订设备合同的设备制造单位全面负责。六．监造工作实施 1. 现场监造工作 1.1 监造代表应熟悉制造单位的质保体系和合同设备的图纸，掌握设备制造的标准，了解制造工艺流程和检验、试验的方法。 1.2 委托人、监理单位及制造单位应共同签署设备监造协议（见附件）。 1.3 监理单位编制设备监造实施细则，并报委托人备案。 1.4 审核制造单位特种作业人员、关键工序操作人员和主要检验、实验人员的上岗资质是否符合有关规定的要求。 1.5 审核制造单位的检验、试验设备是否满足设备生产过程检验坏人各项试验的要求。 1.6 查验制造单位的装配场地和整机试验场地的环境是否符合有关规定和要求。 1.7 审核制造单位对合同设备拟采用的新技术、新工艺、新材料的鉴定书和实验报告，签署意见，并通知委托人。 1.8 查验制造单位提供的原材料、外购件、外协件、配套件、元器件、标准件、毛坯铸锻件的材质证明书、合格证等质量证明文件，符合要求的，予以签认。 1.9 监造代表负责设备质量见证项目表内容的实施。设备质量见证完成后，监造代表填写设备质量见证单（设备质量见证单至少应包括编号、制造单位、产品名称、制造令号、部件名称、图号、见证项目、见证方式、见证地点、见证时间、监造依据与执行标准、见证对象描述及见证内容、见证结果、结论及意见、签名等内容），用户（如果参加）、监造代表和制造人员应在质量见证单上签字确认。 1.10监造代表在设备制造过程中除实施质量见证外，还应以日常巡检的方式跟踪监造设备的质量状况及制造单位的质保体系运行状况。 1.11对设备制造过程进行监督和抽查，深入生产场地对所监造设备进行巡回检查，对主要及关键零部件的制造质量的制造工序进行检查和确认。 1.12应按制造单位生产进度计划和相应标准、规范的要求，监督设备制造过程的检验工作，并对检验结果进行确认。如发现检验结果不符合规定，应及时通知制造单位进行整改、返工或返修；对当场无法处理的质量问题，监造人员应书面通知制造单位，要求暂停该部件转入下道工序或出厂，并要求制造单位处理；当发现重大质量问题时，应及时报告委托人。 1.13了解合同设备的设计修改和制造改进情况。 1.14了解质量见证项目中规定的重要部件的原材料、铸锻钢件的理化检验和元器件的筛选检验。 1.15了解重要部件的质量保证措施和执行情况，了解加工过程的中间检查和主要附件放入组装情况。 1.16 参加制造单位的试组装、总装配和整机试验、出厂试验，对装配和实验结果签署意见。 1.17了解合同设备出厂前的防护、维护、入库保管和包装发货情况。检查制造单位对设备采取的防护和包装措施是否符合有关规定的要求，相关的随机文件、装箱单和附件是否齐全，并予以签认。 1.18在设备制造过程中发现质量问题时，应立即与制造单位有关方面联系解决，重大问题应立即向委托人报告。如与制造单位意见不一致时，首先应本着实事求是、主动协商的精神和制造单位商讨，争取达成共识。如多次商讨意见仍不能统一时，报告委托人，由委托人及时处理。 1.19对质量问题处理的整个过程填写设备监造质量问题通知单。设备监造质量问题通知单至少应包括编号、制造单位、产品名称、制造令号、部件图号、质量问题描述、问题处理措施及结果、问题处理结果验证、签名等内容。 1.20 驻厂监造代表应记录现场工作情况，定期报告监造工作情况。 1.21应及时向委托人报告设备监造工作情况。按设备监造服务合同的约定向委托人提供监造工作简报，简报内容包括设备在制造过程中加工、试验和总装生产进度、对存在的问题处理情况等。 2. 监造资料整理设备监造工作结束后（指完成全部设备监造服务合同规定的项目），负责该设备的工程师应及时汇总整理工作的有关资料、记录等文件，并编写设备监造工作总结（一般30天以内）报设备监造单位，设备监理单位审批后提交给委托人。七．附表据设备监造质量见证项目表（见附表），设备监造监检表共分为12篇，针对具体监造部件的每一个见证项目，内容包括了监检项目要求、监检结果和检测方法，以备设备监造人员现场监检。（一）设备监造监检表第1篇汽轮机制造篇第2篇给水加热器制造篇第3篇凝汽器制造篇第4篇空气冷却器系统设备制造篇第5篇锅炉给水泵制造篇第6篇给水泵汽轮机制造篇第7篇凝结水泵制造篇第8篇循环水泵制造篇第9篇除氧器制造篇第10篇热网加热器制造篇第11篇四大管道和配管制造篇第12篇四大管道管件制造篇（二）设备监造质量见证项目表附表一.汽轮机制造质量见证项目表附表二.给水加热器制造质量见证项目表附表三.凝汽器制造质量见证项目表附表四.空气冷却器系统设备制造质量见证项目表附表五.锅炉给水泵制造质量见证项目表附表六.给水泵汽轮机制造质量见证项目表附表七.凝结水泵制造质量见证项目表附表八.循环水泵制造质量见证项目表附表九.除氧器制造质量见证项目表附表十.热网加热器制造质量见证项目表附表十一.四大管道和配管制造质量见证项目表附表十二.四大管道管件制造质量见证项目表八．附件（监造协议）第1篇汽轮机制造篇 1.1 汽缸及喷嘴室序号监检项目监检项目要求监检结果检测方法 1 铸件材质理化性能检验报告核对汽缸及喷嘴编号要与实物一致。依据制造厂家技术条件的要求核对汽缸及喷嘴的化学成分及机械性能。化学成分主要研究：C、Si、Mn、P、S、Cr、Mo、Ni、Cu、Ti、V、Al、Sn等元素的含量；机械性能主要研究材料的屈服强度（Y.S）、拉伸强度（T.S）、延伸率（E.L）、收缩率（R.A）、冲击(I.T) 。编号与实物一致；汽缸及喷嘴的化学成分及机械性能符合针对汽缸及喷嘴材质的技术要求。厂家金属试验分析并有厂家报告 2 铸件无损检测报告，缺陷处理原始记录、补焊部位热处理记录铸件无损检验一般依据制造厂家《铸钢件和球铁铸件的表面裂纹检验》及《球墨铸铁的超声检验》的技术要求符合金属试验要求；缺陷处理原始记录及补焊部位热处理记录要符合制造厂针对汽缸及喷嘴材质的技术要求。厂家金属试验分析并有厂家报告 3 喷嘴室清洁度检查清洁、光滑无毛刺，内部无焊瘤、焊渣等符合验标要求现场见证并有厂家报告 4 汽缸各安装槽（或凸肩）结构尺寸和轴向定位尺寸测量记录依据制造厂家汽缸精加工图及汽缸装配图检查各个尺寸符合厂家图纸设计要求现场见证并有厂家报告 5 汽缸水压试验查看汽缸材质、制造单号等，检验汽缸水压试验，试验压力及保压时间符合图纸要求密封性好，在保压时间内无泄压、漏水现象现场见证并有厂家报告 6 低压缸焊缝外观质量检查要求无裂纹、夹渣、重皮、焊瘤和损伤符合设计要求厂家金属试验分析并有厂家报告制造厂代表（签字）监造代表（签字） 1.2 隔板套（持环）序号监检项目监检项目要求监检结果检测方法 1 铸件材质理化性能检验报告核对隔板套编号要与实物一致。依据制造厂家技术条件的要求核对隔板套的化学成分及机械性能。化学成分主要研究：C、Si、Mn、P、S、Cr、Mo、Ni、Cu、Ti、V、Al、Sn等元素的含量；机械性能主要研究材料的屈服强度（Y.S）、拉伸强度（T.S）、延伸率（E.L）、收缩率（R.A）、冲击(I.T) 。编号与实物一致；隔板套的化学成分及机械性能符合针对隔板套材质的技术要求。厂家金属试验分析并有厂家报告 2 铸件无损检测报告，缺陷处理原始记录、补焊部位热处理记录铸件无损检验一般依据制造厂家《铸钢件和球铁铸件的表面裂纹检验》及《球墨铸铁的超声检验》的技术要求。符合金属试验要求。缺陷处理原始记录及补焊部位热处理记录要符合制造厂针对隔板套材质的技术要求。厂家金属试验分析并有厂家报告 3 隔板套各安装槽（或凸肩）结构尺寸和轴向定位尺寸测量记录依据制造厂家隔板套（持环）精加工图及隔板套（持环）装配图检查各个尺寸符合厂家图纸设计要求现场见证并有厂家报告制造厂代表（签字）监造代表（签字） 79 1.4转子序号监检项目监检项目要求监检结果检测方法 1 铸件材质理化性能检验报告核对转子编号要与实物一致。依据制造厂家技术条件的要求核对转子的化学成分及机械性能。化学成分主要研究：C、Si、Mn、P、S、Cr、Mo、Ni、W、Cu、N、V、Al、Nb、As、Sb、Sn等元素的含量；机械性能主要研究材料的屈服强度（Y.S）、拉伸强度（T.S）、延伸率（E.L）、收缩率（R.A）、冲击(I.T) 。编号与实物一致；转子材料符合合同要求、产地符合合同要求。材质试验报告符合制造厂家针对转子材质的技术要求。厂家金属试验分析并有厂家报告 2 转子锻件残余应力测试报告依据核对制造厂转子残余应力技术要求符合制造厂针对转子材质的残余应力技术要求厂家金属试验分析并有厂家报告 3 转子锻件脆性转变温度测试报告依据核对制造厂转子脆性转变温度技术要求以及建设单位汽轮机设备《合同附件》的要求符合制造厂转子脆性转变温度技术要求及建设单位汽轮机设备《合同附件》的要求厂家金属试验分析并有厂家报告 4 转子锻件热稳定性测试报告依据核对制造厂转子锻件热稳定性技术要求符合制造厂转子锻件热稳定性技术要求厂家金属试验分析并有厂家报告 5 转子锻件无损探伤检验报告依据厂家针对转子材质无损探伤技术要求超声及磁粉探伤符合技术要求厂家金属试验分析并有厂家报告 6 转子精加工后端面及径向跳动检测（主要包括轴颈、联轴器、推力盘、各级轮缘等）根据图纸要求，在对应的点上支好百分表然后盘动转子监测跳动值。一般将整个圆周需等分为16个点来测量跳动值。轴颈、联轴器、推力盘跳动值一般≤0.01mm，至于其他部分跳动各个型号机组的要求不一样，数值不确定，在厂家涉及范围之内就可以了现场测量见证 7 各级叶根槽结构尺寸及其轴向定位尺寸检测记录依据《转子精加工图》及《转子装配图》符合图纸要求现场测量见证 8 转子精加工后无损探伤检验报告依据厂家针对转子材质无损探伤技术要求超声及磁粉探伤符合技术要求厂家金属试验分析并有厂家报告制造厂代表（签字）监造代表（签字） 1.5转子装配序号监检项目监检项目要求监检结果检测方法 1 低压转子动叶装配称重量记录参照低压转子动叶精加工图符合图纸设计要求现场见证并有厂家装配记录 2 动叶装配外观质量检查依据制造厂《汽轮机主要零部件（转子部分）加工装配技术条件》叶片光洁、完整、无毛刺、拉伤和裂纹。现场见证并有厂家报告 3 调频动叶片成组后静频测量记录依据制造厂动叶片静频测量技术要求符合厂家技术要求见厂家叶片静频测量记录 4 转子高速动平衡和超速试验检验转子在临界转速、工作转速、超速转速时调阀端及电机端的振动速度（单位:mm/s）符合建设单位汽轮机设备《合同附加》的要求现场见证并有厂家报告 5 末级、次末级动叶片动频测量记录依据制造厂《低压转子末级动叶》、《低压转子次末级动叶》的图纸符合制造厂《低压转子末级动叶》、《低压转子次末级动叶》的要求厂家叶片测频报告制造厂代表（签字）监造代表（签字） 1.6动叶片序号监检项目监检项目要求监检结果检测方法 1 材料理化性能检验报告依据制造厂家技术条件的要求核对动叶片的化学成分及机械性能。化学成分主要研究：C、Si、Mn、P、S、Cr、Mo、Ni、Cu、Ti、V、Al等元素的含量；机械性能主要研究材料的屈服强度（Y.S）、拉伸强度（T.S）、延伸率（E.L）、收缩率（R.A）、冲击(I.T) 。动叶片材料符合合同要求、产地符合合同要求。材质试验报告符合制造厂家针对动叶片材质的技术要求厂家金属试验分析并有厂家报告 2 成品动叶片无损检测报告依据厂家针对转子动叶片材质无损探伤技术要求超声及磁粉探伤符合技术要求厂家金属试验分析并有厂家报告制造厂代表（签字）监造代表（签字） 1.7静叶片序号监检项目监检项目要求监检结果检测方法 1 材料理化性能检验报告依据制造厂家技术条件的要求核对静叶片的化学成分及机械性能。化学成分主要研究：C、Si、Mn、P、S、Cr、Mo、Ni、Cu、Ti、V、Al等元素的含量；机械性能主要研究材料的屈服强度（Y.S）、拉伸强度（T.S）、延伸率（E.L）、收缩率（R.A）、冲击(I.T) 。静叶片材料符合合同要求、产地符合合同要求。材质试验报告符合制造厂家针对静叶片材质的技术要求厂家金属试验分析并有厂家报告制造厂代表（签字）监造代表（签字） 1.8汽缸及联轴器螺栓序号监检项目监检项目要求监检结果检测方法 1 材料理化性能检验报告依据制造厂家技术条件的要求核对气缸及联轴器螺栓的化学成分及机械性能。化学成分主要研究：C、Si、Mn、P、S、Cr、Mo、Ni、Cu、Ti、V、Al等元素的含量；机械性能主要研究材料的屈服强度（Y.S）、拉伸强度（T.S）、延伸率（E.L）、收缩率（R.A）、冲击(I.T)。汽缸及联轴器材料符合合同要求、产地符合合同要求。材质试验报告符合制造厂家针对汽缸及联轴器材质的技术要求厂家金属试验分析并有厂家报告 2 螺栓硬度检查报告依据厂家制定的螺栓硬度技术要求符合厂家制定的螺栓硬度技术要求厂家金属试验分析并有厂家报告 3 金相报告依据厂家制定的螺栓金相技术要求符合厂家制定的螺栓金相技术要求厂家金属试验分析并有厂家报告制造厂代表（签字）监造代表（签字） 1.9轴承及轴承箱序号监检项目监检项目要求监检结果检测方法 1 轴承合金铸造质量无损检测报告着色探伤无脱胎现象厂家金属试验分析并有厂家报告 2 推力轴承推力瓦块厚度检查记录用外径千分尺测量推力轴承厚度，比较最大值与最小值之差。做着色探伤推力瓦块厚度差≤0.01mm 无脱胎现象现场测量见证厂家金属试验分析并有厂家报告 3 轴瓦体与瓦套接触检查用涂色法及塞尺检查瓦体与瓦套接触面积≥85%，且均匀。接合面处的局部间隙<0.03mm 现场测量见证 4 轴承箱渗漏试验注油高度不低于轴承箱回油口上限，注油时间不低于24小时无渗漏现象现场试验见证并有厂家报告 5 轴承箱与台板接触检查涂色法及塞尺检查轴承箱与台板触面积≥85%，且均匀。接合面处的局部间隙<0.03mm 现场测量见证 6 轴承箱清洁度检查清洁、光滑无毛刺，内部无焊瘤、焊渣等符合验标要求现场见证制造厂代表（签字）监造代表（签字） 1.10主汽阀、调节阀序号监检项目监检项目要求监检结果检测方法 1 阀壳铸件材质理化性能检验报告依据制造厂家技术条件的要求核对主汽门、中联门壳体等铸件化学成分及机械性能。化学成分主要研究：C、Si、Mn、P、S、Cr、Mo、Ni、Cu、Ti、V、Al、Sn等元素的含量；机械性能主要研究材料的屈服强度（Y.S）、拉伸强度（T.S）、延伸率（E.L）、收缩率（R.A）、冲击(I.T) 。汽门壳体化学成分及机械性能符合针对主汽门、中联门材质的技术要求。厂家金属试验分析并有厂家报告 2 阀壳铸件无损检测测报告，缺陷处理原始记录、补焊部位热处理记录铸件无损检验一般依据制造厂家《铸钢件和球铁铸件的表面裂纹检验》及《球墨铸铁的超声检验》的技术要求符合金属试验要求。缺陷处理原始记录及补焊部位热处理记录要符合制造厂针对主汽门、中联门材质材质的技术要求。厂家金属试验分析并有厂家报告 3 阀杆材质理化性能检验报告依据制造厂家技术条件的要求核对主汽门、中联门阀杆等化学成分及机械性能。化学成分主要研究：C、Si、Mn、P、S、Cr、Mo、Ni、Cu、Ti、V、Al、Sn等元素的含量；机械性能主要研究材料的屈服强度（Y.S）、拉伸强度（T.S）、延伸率（E.L）、收缩率（R.A）、冲击(I.T) 。阀杆化学成分及机械性能符合阀杆材质的技术要求。厂家金属试验分析并有厂家报告 4 阀杆无损检测报告依据金属试验要求符合金属试验要求厂家金属试验分析并有厂家报告 5 汽门内部清洁度检查清洁干净，无氧化物及脱落物符合验标要求现场见证并有厂家报告 6 阀碟与阀座的严密性整圈连续接触、宽度均匀符合厂家图纸设计要求现场见证并有厂家报告 7 阀盖和阀体的结合面检查光洁、平整、无毛刺、无辐向沟槽符合验标要求现场见证并有厂家报告 8 汽封套、阀杆套筒及壳体疏汽孔位置应对正，畅通畅通现场见证，观察测量 9 阀杆、阀碟的行程阀杆空行程3±0.5mm（600MW）行程准确，无误，现场见证，并推拉测量阀碟行程188mm（600MW） 10 阀杆与阀杆套间隙 0.25-0.35mm 测量间隙应该在范围之内，否则予以调整游标卡尺、塞尺测量。现场见证，并做记录 11 阀杆套轴向膨胀间隙 2-3mm 测量间隙应该在范围之内，否则予以调整深度尺测量。现场见证。 12 阀碟与阀套径向间隙 0.25-0.45mm 测量间隙应该在范围之内，否则予以调整游标卡尺测量。现场见证。 13 弹簧无裂纹、锈蚀、损伤和变形，端面应平整符合验标要求现场见证并有厂家报告 14 汽门壳体水压试验查看汽门材质、制造单号等，检验汽门水压试验，试验压力及保压时间符合图纸要求密封性好，在保压时间内无泄压、漏水现象现场见证并有厂家报告制造厂代表（签字）监造代表（签字） 1.11 油动机序号监检项目监检项目要求监检结果检测方法 1 壳体、套筒、活塞、滑阀检查内部清洁干净、无铸砂、铁屑等杂物符合验标要求现场见证并有厂家报告 2 油道、油口、油孔位置、数量、尺寸正确、畅通观察并核对图纸，应与图纸相同，数量相符现场核对 3 滑阀在套筒内移动灵活无卡应移动灵活，无卡涩现场试验 4 活塞环轴向间隙总间隙0.04-0.08mm 测量结果应在0.04-0.08mm之间，否则应予以调整或更换现场用塞尺测量 5 活塞杆与套筒径向总间隙总间隙0.10-0.20mm 结果应满足要求现场游标卡尺测量 6 活塞与油缸底部间隙 6.4±1.5mm 应有足够间隙，可适当放大处于关闭状态时用钢板尺测量 7 伺服阀检查滑阀灵活无卡灵活无卡 8 卸荷阀、溢流阀检查滑阀灵活无卡，行程符合厂家要求，调节丝杆不卡涩，行程符合厂家要求行程必须符合要求，否则应与调整现场观察，用钢板尺测量 9 连杆连接膨胀间隙符合厂家要求，动作灵活无卡涩符合要求，灵活无卡组装后，活动试验时观察 10 活塞行程符合厂家要求行程准确，符合厂家图纸要求推拉用钢半尺测量制造厂代表（签字）监造代表（签字） 1.12 危急遮断器序号监检项目监检项目要求监检结果检测方法 1 壳体内部清洁无杂物符合验标要求现场见证并有厂家报告 2 弹簧完好，无锈蚀、裂纹、损伤、变形符合要求观察并做记录 3 撞击子行程（飞锤式） 7.14±0.2mm 行程应在范围之内 4 滑阀与连动杆同步行程 9.7mm 数据准确不装弹簧推拉测量 5 副滑阀行程 17.3mm 数据准确深度尺测量 6 脱扣扳机与撞击子转动间隙 1.57-2.36mm 要求间隙在范围之内，超出范围必须进行调整塞尺测量 7 脱扣扳机与遮断器滑阀间隙 0.2-0.5mm 要求间隙在范围之内，超出范围必须进行调整塞尺测量 8 杠杆连接装配牢固、挂闸、脱开灵活自如进行挂闸、脱开试验时应灵活自如试动 9 挂钩咬合完好准确试动观察 10 遮断器滑阀端面与上盖接触接触宽度均匀无断痕宽度符合要求，无间断，否则需进行研磨处理涂色法检查 11 芯杆在滑阀内的行程 8.5mm以上应符合要求，在范围之内需装弹簧后推拉测量 12 滑阀各凸肩与油口重叠度 5mm 重叠度应准确无误现场见证，游标卡尺测量制造厂代表（签字）监造代表（签字） 1.13 总装序号监检项目监检项目要求监检结果检测方法 1 汽缸负荷分配或汽缸水平检查用猫爪垂弧法或测力计法监测负荷分配注：当汽缸水平与负荷分配相矛盾时一般以水平为主。猫爪垂弧变化<0.10mm，测力计法则要求同侧左右负荷差小于某值（因机组而定）。现场见证，厂家出总装记录。 2 全实缸状态下，汽缸中分面间隙测量自由状态下汽缸中分面间隙≤0.10mm，紧1/3螺栓0.03mm不入。符合验标要求现场见证，厂家出总装记录。 3 静子部套同心度调整通过调整猫爪垫片来调整静子部套同心度。注意有些机组静子部件与转子中心要求并不同心，考虑到机组运行转子的离心力等要求存在一定的偏心量。符合图纸设计要求现场见证，厂家出总装记录。 4 滑销系统导向键间隙测量按照图纸要求用塞尺测量滑销系统导向键间隙。部分滑销键需在施工现场配制。符合图示设计要求现场见证，厂家出总装记录。 5 通流部分动静间隙测量按照图纸要求用通流测量尺、塞尺等测量机组通流部分动静间隙。通流间隙超标则需要制造厂家在现场处理直到合格为止。通流数据在图纸范围之内，能够保证机组安全正常运行。现场见证，厂家出总装记录。 6 转子窜轴量测量将转子定位在K值位置，分别测量其向调端和向电端的最小轴向窜动两者数据符合图纸设计要求。超标则需要制造厂家在现场处理直到合格为止。符合图纸设计要求，能够保证机组安全正常运行。现场见证，厂家出总装记录。 7 轴承瓦套垫块与轴承座接触检查用涂色法及塞尺检查瓦套块与轴承座接触面积≥85%，且均匀。接合面处的局部间隙<0.03mm 现场测量见证 8 转子轴颈与轴瓦接触检查涂色法检查转子轴颈与轴瓦的接触角。一般为30～45° 现场见证 9 轴瓦间隙测量自由状态下0.05mm塞尺不入，螺栓紧固后0.03mm塞尺不入。符合验标要求现场测量见证 10 电动连续盘车检查摆动轮与转子大齿轮间隙一般顶部≥1.5mm，两侧0.33～0.50mm，因机组而异。摆动轮脱开时与转子大齿保持足够距离。符合验标要求现场测量见证制造厂代表（签字）监造代表（签字） 1.14油系统设备序号监检项目监检项目要求监检结果检测方法 1 油泵油泵泵壳及叶轮外观无铸砂、裂纹、油漆及杂物，各油道、油孔位置正确、畅通符合验标要求现场见证并有厂家报告 2 油泵轴端径向晃度，密封环各径向、轴向间隙需符合图纸要求的数据，在要求的范围之内各间隙值应该符合厂家要求，若超标应该进行调整现场见证，用塞尺、百分表测量 3 油泵轴承完好无锈蚀、裂纹，转动灵活，无脱胎现象无脱胎现象厂家金属试验分析并有厂家报告 4 油泵转子各部分径向晃度必须在要求范围之内要求在范围内，符合厂家要求超标必须进行调整百分表测量 5 泵轴检查泵轴弯曲不超过0.04mm，泵轴弯曲大于0.04mm，应予以调直将泵轴置于V型铁上用百分表测量 6 油泵叶轮径向、轴向间隙符合厂家要求各间隙值应该符合厂家要求，若超标应该进行调整推拉，游标卡尺、塞尺、百分表测量 7 轴承推力间隙 0.2-0.35mm 要求在范围内，符合厂家要求超标必须进行调整推拉，百分表测量 8 轴瓦径向总间隙 0.08-0.15mm 要求在范围内，符合厂家要求超标必须进行调整游标卡尺或塞尺测量 9 泵组装后盘动转子均匀转动，无摩擦声手盘转子，应该均匀，无摩擦盘动手感，听针听音 10 油箱渗漏试验无渗漏注水24小时观察，焊缝、法兰等处无渗漏现象现场见证并有厂家报告 11 油箱清洁度检查清洁无杂物及脱落物符合验标要求现场见证并有厂家报告 12 油箱油漆质量检查不溶于透平油涂油检测，油漆是否溶于透平油涂油检测，厂家提供油漆的合格证 13 不锈钢管道材质理化性能检验报告符合厂家设计要求符合油管道安装要求光谱分析，材质含量准确并有厂家报告 14 套装油管路承压油管酸洗质量检查（抽检）油管内表面光洁，无锈蚀颗粒及脱落物应用15—17%的酸液，进行酸洗，时间不少于20小时观察 15 套装油管路清洁度检查油管内部应清洁无焊渣、油漆、锈污等杂物符合验标要求现场见证并有厂家报告 16 套装油管路封口措施检查封头结实牢固，不容易脱落封头应用铁皮或薄钢板制作，有一定防破坏力，防止运输途中脱落现场见证检查 17 冷油器水压试验应进行0.35MPa油侧风压试验，保持30分钟检查，压力无变化密封性好，在保压时间内无泄压、漏水现象现场见证并有厂家报告 18 冷油器清洁度检查清洁无焊渣、油漆、锈污等杂物符合验标要求现场见证并有厂家报告 19 射油器喷嘴喉部直径数据要求在范围之内，符合厂家要求结合厂家图纸进行测量，数据应与图纸尺寸相符卡尺测量 20 射油器扩散管喉部直径数据要求在范围之内，符合厂家要求结合厂家图纸进行测量，数据应与图纸尺寸相符卡尺或内径量表测量 21 射油器喷嘴出口至扩散管喉部距离数据要求在范围之内，符合厂家要求结合厂家图纸进行测量，数据应与图纸尺寸相符钢板尺测量制造厂代表（签字）监造代表（签字）第2篇给水加热器制造篇 2.1管板序号监检项目监检项目要求监检结果检测方法 1 锻件材质理化性能检验报告依据制造厂家技术条件的要求核对管板原材料及成品的化学成分及机械性能。化学元素含量、屈服强度、拉伸强度、许用应力等机械性能满足设计要求。查看厂家金属试验分析报告。 2 无损检测报告管板内部及表面无面积型缺陷（如裂纹、白点、分层等）和体积型缺陷（气孔、夹渣、疏松等）。管板内部及表面无超出设计要求的缺陷。查看无损检测报告，检查检测仪器是否符合要求。 3 管孔尺寸精度及粗糙度抽检用游标卡尺测量椭圆度、长度等尺寸偏差满足厂家设计及ASME SA-688M规定要求，观察表面粗糙度并进行复查。管孔精度及粗糙度在厂家技术要求范围内，并满足ASME SA-688M规定要求。现场实际抽查测量核对厂家记录是否相符。制造厂代表（签字）监造代表（签字） 2.2传热管序号监检项目监检项目要求监检结果检测方法 1 材质理化性能检验报告依据制造厂家技术条件的要求核对传热管原材料及成品的化学成分及机械性能化学元素含量、屈服强度、拉伸强度、许用应力等机械性能满足设计要求查看厂家金属试验分析报告 2 涡流探伤报告进行100%涡流探伤试验，并随设备提供完整的探伤报告 100%涡流探伤，符合JB4730－94《压力容器无损检测》及第1号修改单规定。查看厂家涡流探伤试验报告、所使用仪器满足无损检测规定及要求 3 弯管后通球检验通球球直径不小于管道管径的2/3,试验弯管情况及是否畅通通球率达到100% 检查制造厂家试验记录 4 弯管后水压试验报告检查弯管质量是否达到设计压力要求，满足以后安全运行要求符合弯管后水压要求检查厂家水压试验报告制造厂代表（签字）监造代表（签字） 2.3 筒体和水室序号监检项目监检项目要求监检结果检测方法 1 壳体钢板材质理化性能检验报告查看壳体钢板材质化学成分及机械性能试验，钢板中P、S的含量符合《容规》的规定，重点查看许用应力、屈服强度等符合厂家设计要求。符合GB6654－1996 《压力容器用钢板》及第1号、第2号修改单要求，并符合设备厂家设计要求。核对钢板材质理化性能检验报告是否满足要求。 2 焊接成型后热处理记录查看焊接热处理自动记录曲线、焊接热处理工作统计表、焊后热处理质量评价表、相应的试验检测报告等。热处理记录齐全，满足热处理工艺要求。检查热处理记录是否齐全，资料是否真实。 3 焊缝无损检测报告检查焊缝内在质量，对于不合格的焊缝督促进行返修处理焊缝无内在气孔、夹渣等缺陷查看报告，与标准或设计进行对比 4 焊缝返修记录追踪焊缝返修处理情况，将不合格焊缝处理合格返修焊口无损检测合格或水压试验无渗漏无损检测或水压试验 5 焊缝外观质量检查焊缝过渡、接头、咬边、错口，焊接尺寸、焊缝成型等情况。焊缝过渡圆滑、匀直，接头良好，无咬边、气孔、夹渣，焊缝尺寸、错口等符合设计要求目测、焊缝检测尺、直尺测量制造厂代表（签字）监造代表（签字） 2.4装配序号监检项目监检项目要求监检结果检测方法 1 胀管（或焊接）质量无损检测报告无表面及深层缺陷，检测报告内容记录真实，检测仪器合格无损检测符合制造厂技术文件要求检查无损检测报告 2 水压试验或气密性试验按照厂家设计图纸要求进行水压试验或者气密性试验，并符合GB150—1998 《钢制压力容器》及第1号、第2号修改单规范要求加热器壁面及焊缝无渗漏，设备本体无残余变形，压力表读数无下降现场进行水压试验或气密性试验的检查、并使用压力表进行详细测量记录制造厂代表（签字）监造代表（签字）第3篇凝汽器制造篇 3.1 水室序号监检项目监检项目要求监检结果检测方法 1 外观检查对水室外观情况进行检查，包括钢板是否变形，弧板过渡是否圆滑，开孔位置是否正确齐全外观良好，无明显变形且弧板过渡圆滑、无死角，放水、放气、水位计接管位置按照设计开孔正确、齐全目测检查，并与图纸对照检查 2 焊缝相互位置及其焊接质量焊缝相互位置是否符合焊接管理规定，焊接质量评定优良焊缝相互位置与设计图纸一致，符合焊接管理规定，焊接质量良好对照图纸进行检查，查看焊接质量评定表 3 水室水压试验按照图纸要求进行水压试验（一般为其工作压力的1.25倍），检查其严密性，试验仪表经校验合格并在有效期内，打压设备良好试验仪表有校验合格证且在有效期内，在试验压力下不下降、无渗漏、无明显变形查验仪表校验记录，现场查看水压试验过程制造厂代表（签字）监造代表（签字） 3.2管板、中间隔板序号监检项目监检项目要求监检结果检测方法 1 外观检查外观良好，无明显变形，无锈蚀，加工尺寸及位置与图纸相符外观检查无明显凹坑、凸起等变形以及裂纹、重皮等锻造缺陷，无锈蚀，加工数据与图纸相符表面观

展开阅读全文