加气站试运行方案样本.doc

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加气站试运行

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二〇〇七年九月十二日
目录
一、 加气站概述
二、 投产领导小组
三、 试运行安全方案
四、 试运行前的准备工作
五、 试运行

试运行安全预案
( 1) 参加投产人员及投产现场其它工作人员严禁带火种入场, 一律按规定穿戴统一的劳动保护工装上岗, 胸前佩带进站许可证。
( 2) 投产现场不得进行动火作业, 特殊情况必须动火须经安全主管部门办理有关手续后方可进行。
( 3) 现场严禁堆放易燃易爆物品, 并清除全部施工遗留物、 垃圾、 油污, 做到工完、 料净、 场地清。
( 4) 各类车辆必须在指定地点停放, 不得进入投产现场。
( 5) 投产期间采访人员严禁使用闪光灯、 新闻灯, 与投产无关人员谢绝入场。
( 6) 防静电、 防雷击、 接地装置进行100%检查测试, 符合要求。
( 7) 按照设计要求配备足够有效的防火、 防爆灭火器材并按规定就位, 消防冷却系统运行可靠。参加投产人员能熟练使用消防器材和消防设施, 懂得安全知识。
( 8) 所有操作器械必须防爆。
( 9) 对所有动、 静密封点进行检查, 投产区域不漏油、 不漏水、 不漏气。
( 10) 操作人员经严格考核后持证上岗。
( 11) 由安全人员巡回检查, 投产工作人员持通行证, 操作人员戴上岗证进入投产现场, 其它闲杂人员不得进入生产区大门。
以上安全措施由安全主管部门组织实施并监督执行。
四、 试运行前的准备工作
( 1) 操作、 维护人员的配备和技术培训
由业主方、 设备厂家的技术人员对即将上岗的操作人员和维护人员进行设备、 工艺、 电气、 仪表、 安全等方面的理论知识与实际操作技能的上岗前系统培训, 使其熟悉工艺流程和运行参数, 能单独顶岗、 能独立处理设备及整个系统运行过程中出现的问题。所有上岗人员必须经过考试合格后方可上岗。
( 2) 工具、 用具及消防灭火器材的准备与就位
投产过程中使用的工用具必须防爆, 消防灭火器材必须按照设计要求的数量和规格进行配备, 并放置到规定地点。
( 3) 压力表、 温度表及安全阀的调校
站内所有压力表、 温度表及安全阀必须一个不漏地到有调校资质的相关部门进行重新检验和调校。不合格者一律不能投入使用。
( 4) 可燃气体报警仪的调试
由安全主管部门派技术人员到现场对可燃气体报警装置逐点进行测试和调校, 直至合格。
( 5) 调压阀的调整
由厂家技术人员完成。
( 6) 设备工艺管线电器仪表的检查
由设计单位、 施工单位、 业主三方对安全完工后的设备和工艺管线进行认真的联合检查, 错误及时整改。检查所有阀门、 电气仪表是否处于良好的工作状态。
( 7) 工艺管线焊缝检查、 吹扫、 试压及严密性实验
1) 现场设备、 管道焊缝外观质量的检查由质检主管部门按照国家标准《现场设备、 工业管道焊接工程施工及验收规范》( GB50236-98) 表11.3.2的质量等级负责执行。焊缝经检验发现的缺陷超出设计文件和国标( GB50236) 的有关规定时, 必须进行返修或换管重新焊接。返修复检应按GB50236的有关规定执行。经检验的焊缝应在竣工图上标明位置、 编号和焊工代号, 并填写存档资料。
2) 压力实验按单体设备、 管道系统分段进行, 在制造厂内业已完成的吹扫和压力实验并附有资质部门检验报告的压缩机、 泵、 加气机、 储气罐的有关容器设备, 现场不再进行吹扫和压力实验, 在进行吹扫和压力实验时, 用盲板或采取其它措施将其隔开。设备强度实验压力取1.25倍于设计压力, 管道强度实验压力取1.5倍于设计压力。实验介质采用洁净水。强度实验时, 环境温度应高于5℃, 低于5℃时应采取防冻措施。强度实验时, 设备和管道上的安全阀、 调压器、 液位计等仪表元件应拆下或采取有效的隔离措施。强度实验注水时, 应排净实验设备和管道内的空气。强度实验应按几个压力段分步骤进行: 压力升至实验压力的50%时, 保持15min并进行检查, 确认无渗漏、 无异常情况后方可继续升压; 压力升至实验压力的90%时, 保持15min并进行检查, 确认无渗漏、 无异常情况后方可继续升压; 压力升至实验压力后, 保持30min, 然后将压力降至设计压力并进行检查, 确认无渗漏、 无异常情况后为合格。严密性实验压力为设计压力, 实验介质为干净和洁净的压缩空气或氮气。严密性实验时安全阀、 调压器、 液位计等仪表元件应安装复位。严密性实验也应按几个压力段分步骤进行: 压力升至0.2MPa后, 保持10min并进行检查, 确认无渗漏、 无异常情况后方可继续升压; 压力升至实验压力的50%时, 保持10min并进行检查, 确认无渗漏、 无异常情况后方可继续升压; 以后按实验压力的10%逐级升压, 应每级稳压5min, 直至实验压力; 停压时间应根据查漏情况而定, 以发泡剂检验不渗漏为合格。严密性实验应重点检验阀门填料函、 法兰或螺纹连接处、 放空阀、 排污阀、 软管连接等处。在压力实验过程中发现泄漏时不得带压处理, 清除缺陷后应重新进行实验, 压力实验合格后卸压应缓慢进行。压力实验过程中做好记录。
3)吹扫( 吹洗) 也应按单体设备、 管道系统分段进行。吹扫前将孔板、 喷嘴、 滤网、 安全阀、 调压阀、 回流阀、 止回阀芯、 仪表等拆除, 吹扫结束后复位。不需进行吹洗的设备应与吹洗系统隔开, 确保无脏物进入。吹洗的顺序按主管、 支管、 输排管依次进行, 吹扫时管道吹出的脏物严禁进入设备, 设备吹出的脏物也不得进入管道。选用洁净水冲洗时, 其流速不得低于1.5m/s, 水冲洗应连续进行, 以排水口的水色和透明度和入水口目测相一致为合格。设备和管道最后用清洁空气吹扫干净, 空气吹扫压力不得超过设计压力, 压缩天然气系统的吹扫压力0.6MPa即可。空气吹扫时, 在排气口用白布或涂白漆的靶板检查, 若连续10min检查其上无铁锈、 尘土、 水分或其它脏物时为合格。20min后再次重新吹扫检查一次。吹洗钢管时, 在不损伤设备和管道的条件下用铁锤敲打管底、 焊缝、 死角处以彻底清除污物。设备和管道吹洗合格后, 不许在进行影响设备和管道内清洁的其它作业。吹扫过程中做好记录。
( 8) 天然气深度脱水装置的严密性实验、 分子筛的装填、 再生系统的调试
由于设备长途运输中的颠簸引起的设备、 管线法兰连接、 螺纹连接、 卡套连接以及焊口等处的松动, 极易导致泄漏, 特别是脱水装置吸附高压管线的连接处和焊口处, 因此天然气深度脱水装置虽然已经经过了出厂前的压力实验, 到了使用现场安装完毕后投运前必须要进行压力实验。实验过程中注意要参照装置正常运行时的实际行情进行操作, 即一塔吸附、 另一塔同时再生并交替运行, 合格后方可进行吸附塔分子筛填料的装填, 并做好相关记录。之后可引入天然气对装置进行再次调试, 达到装置设计的技术条件为合格。
( 9) 运输设备单机试运
1) 空气压缩机与气动系统的试运 对于天然气压缩机、 售气机、 天然气深度脱水装置自动化程度较高的加气站, 天然气压缩机自动启停过程中进排气阀以及卸载阀的打开与关闭、 售气机售气主阀的打开与关闭、 天然气深度脱水装置状态( 吸附与再生) 自动切换过程中主阀的打开与关闭, 本系统中都用压缩空气做动力。空气压缩机与气动系统的试运按设备操作说明进行, 空气压缩机能按照设定的压力参数自动启停和正常运转、 压缩空气能达到特定地区( 特别是北方地区) 对水露点的设计要求即可。
2) 循环水泵与循环水冷却系统的试运 有水冷设备的加气站要用到循环水。其试运按设备操作说明进行, 循环水泵能连续稳定运转、 循环水能达到设计的压力与流量要求即可。
3) 天然气压缩机 天然气压缩机是加气站的核心和关键设备, 其试运分空负荷试运和负荷试运两个阶段进行:
①空负荷试运 经过空负荷试运检查主机的制造及装配是否合理和完善, 检查能否保证运行安全可靠, 为负荷试运做好准备。空负荷试运前应做好以下准备工作:
( a) 试车前应将主机和润滑系统、 冷却系统、 电气控制系统等按照规定安装好;
( b) 试车时应拆下机组所有的吸排气阀;
( c) 主机曲轴箱内加够符合机组设计要求的润滑油, 并在机身滑道、 连杆轴瓦等运动部位处喷注足够润滑油( 配预润滑系统的设备应启动预润滑系统进行预润滑) ;
( d) 因设备经过长途运输和吊装, 主机和主电机之间的联轴器的同轴度和平行度需要重新检查调整;
( e) 检查各零部件的装配是否到位, 联结是否牢固;
( f) 检查油路、 水路是否清洁畅通;
( g) 盘车两圈以上, 检查有无卡阻现象;
( h) 单独启动气缸注油器系统, 检查和调整每一个注油单泵的工作情况, 确保各级气缸和填料部位能得到充分的润滑;
( i) 通入冷却水, 检查调节水流量和压力;
( j) 以上准备工作做好以后, 即可拆开主机和主电机之间的联轴器连接螺栓, 点动主电机, 检查主电机的运转方向及运转电流是否正常, 有无异常响声;
( k) 再将联轴器连接螺栓装复, 启动主机, 在运转中和停车后做如下检查: 运动机构润滑油压力在设备使用说明书规定的范围内, 否则检查调整; 注油器注油是否正常; 运动机构在运动中有无异常响声; 主轴承、 连杆瓦、 活塞杆、 滑道等摩擦部位的温度是否正常( 用测温仪检测不高于70℃) ; 压缩机的振动情况及噪声是否在规定范围内。如以上过程均无异常, 即可进行空负荷连续试车。5~8h空负荷连续试车过程中及停车后必须进行除以上试车内容之外的检查工作: 定时检查油温不高于70℃及摩擦部位的温升( 用测温仪检测不高于70℃) , 如温升不正常, 应停车检查, 待故障排除后再重新试车。
②负荷试运 为验证设备的整机性能和可靠性, 压缩机必须进行负荷试运。负荷试运又分空气负荷试运和天然气负荷试运。空气负荷试运前先将主机和各级冷却器、 油水分离器、 润滑系统、 冷却系统、 控制系统等按设备设计要求安装联接好, 启动压缩机, 对气路系统从一级开始逐级进行吹扫( 吹扫压力为0.1~0.3MPa, 首先拆下一级与二级之间的连接管道, 在一级吹除处用白布检查脏物情况, 吹扫时间不限, 吹净为止, 照此完成其余各级的吹扫) 。启机, 在运转中和停车后做如下检查: 运动机构润滑油压在设备使用说明书规定的范围内, 否则检查调整; 注油器注油是否正常; 运动机构在运动中有无异常响声; 主轴承、 连杆瓦、 活塞杆、 滑道等摩擦部位的油升是否正常; 压缩机的振动情况及噪声是否在规定的范围内, 如以上过程均无异常, 可缓慢升压至5 MPa, 运转30min, 再缓慢升压至10 MPa, 运转30min, 最后缓慢升压至15 MPa, 并在该压力下连续运转2h。运转过程中要密切注意运行情况, 如有异常情况应停车卸压检查。空气负荷试运行合格后转入天然气负荷试运之前, 先要进行气路系统的置换; 气路系统的置换可采用抽真空法、 充氮法和直接置换法, 但务必确保气路系统内含氧量在安全范围内。之后即可进行天然气负荷试运; ( 在此之前必须完成进站调压阀或天然气压缩机入口调压阀的调试, 其方法是先开启调压阀前的控制阀门, 慢慢开启调压阀后管路上的吹扫放空阀门, 同时调节调压阀的调节螺栓直至获得满足设计要求的阀后压力) 启机待运转正常后, 缓慢开启进气阀, 待末级排气压力升压至10MPa, 运转30min ; 待末级排气压力升压至15、 20MPa时, 分别运转30min; 待末级排气压力升压至25 MPa时, 进行4h连续负荷运转。停车注意事项: 缓慢关闭进气阀, 缓慢卸载后方可停机; 停机后应按由高压级到低压级的顺序依次缓慢打开各级排污阀卸载排污; 关闭循环冷却水。并检查主轴承、 连杆轴承、 活塞杆、 滑道等摩擦部位的磨损情况, 测量机身油温及摩擦部位的温升。
( 10) 工艺管线置换
置换的目的就是使置换后系统中的气体含氧量小于0.5%( 体积比) 以防爆炸或火灾事故的发生, 确保投产安全顺利进行。参加置换的人员必须穿戴防静电劳动保护用品, 使用防爆工具。可用氮气也可直接用进站天然气对工艺管线及设备分段、 分设备进行置换( 置换天然气压力控制不超过0.05MPa) , 直至从各段、 各设备的最高点取样分析天然气中含氧量小于0.5%( 体积比) 。
( 11) 报表、 运行记录的准备
准备好投产中和投产后所需的各类生产报表、 设备运行记录本等资料。
五、 试运行
( 1) 启动站用电气系统, 检查电网电压应在规定范围内;
( 2) 启动空气压缩机( 如果用气动控制仪表) , 开启空气储罐通往各用风现场的控制阀门, 检查空气压力是否满足使用要求;
( 3) 启动循环水泵与循环水冷却系统( 当为水冷式时) , 开启通往各用水现场的控制阀门, 检查冷却水压力是否满足使用要求;
( 4) 开启天然气进站总阀到天然气深度脱水装置、 天然气压缩机、 优先/顺序控制盘、 储气瓶组的正常生产工艺阀门, 按《天然气压缩机操作规程》启动天然气压缩机、 负载、 正常运行, 直至储气瓶组的储气压力达到规定值时停机。在设备运行过程中要按照设备操作规程进行巡回检查和操作, 并做好有关记录。