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油漆膜层施工过程中常见缺陷分析

油漆涂膜缺陷一般与被涂物状态,选用涂料，涂装措施及操作，涂装工艺与设备，涂装环境等原因有关。现将常见漆膜缺陷原因分析详述如下。
1. 流挂
指在涂覆和固化期涂膜出现下边缘较厚或流痕现象，称为流挂。根据流痕形状，流挂可分为下沉，流挂，流淌。
下沉：涂装完毕到干燥期间涂层局部垂流，产生厚度不均匀半圆状，冰瘤状，波状等现象。
流挂：在采用浸，淋，喷，刷等涂装措施场所，涂料在被涂物垂直面和边缘附近积留后，照原样固化并牢固附着现象。
流淌：被涂物垂直表面涂膜大面积流挂现象。
原因：
（1） 所用溶剂挥发过慢或与涂料不配套。
（2） 一次涂得过厚，喷涂操作不妥，喷枪用力过大。
（3） 涂料黏度偏低。
（4） 环境温度过低或周围空气中溶剂蒸汽含量过高。
（5） 涂料中具有密度大颜料（如硫酸钡）。
（6） 在光滑涂膜上涂布新涂料时，也轻易发生垂流。
2．颗粒
涂膜中凸起物展现颗粒状分布在整个或局部表面上现象称为颗粒。有混入涂料中异物或涂料变质而引起称为涂料颗粒。金属闪光涂料中铝粉在涂面导致凸起异物称为金属颗粒；在涂装时或刚涂装完湿膜上附着灰尘或异物称为尘埃。
原因：
（1） 涂装环境空气清洁度差。调漆室，喷涂室，晾干室和烘干室内有灰尘。
（2） 被涂物表面不清洁。
（3） 施工操作人员工作服，手套及涂装前擦净用材料有纤维脱落。
（4） 易沉淀涂料未充足搅拌或过滤。
（5） 涂料变质，如漆基析出或反粗，颜料分散不佳或产生凝聚，有机颜料析出，闪光色漆漆基中铝粉分散不良等。
(6 ) 喷枪喷嘴前端积结漆滴干燥后形成漆渣，喷涂时被吹到工件表面。
3. 露底和盖底不良
由于漏涂而使被涂面未涂上涂料现象称为露底（俗称缺漆），因涂得薄或涂料遮盖
力差未盖住底面（底色）现象称为盖底不良。
原因：
（1） 所用涂料遮盖力差或涂料在使用前未搅拌均匀。
（2） 涂料施工黏度（或施工固体含量）偏低，涂得过薄。
（3） 喷涂不仔细或被涂物外形复杂，发生漏涂现象。
（4） 底漆与面漆色差过大，如在深色漆面上涂亮度高浅色涂料。
4．咬起
涂面漆后底涂层被咬起脱离，产生皱纹，胀起，起泡等现象称为咬起。涂装含强溶剂涂料（如硝基漆）时，易产生这种现象。
原因：
（1） 涂层未干透就涂下一道涂料。
（2） 涂料不配套，底漆层耐溶剂性差或面漆具有能溶胀底涂层强溶剂。
（3） 涂层涂得太厚。
5．白化，发白
涂装过程中和刚涂装完毕涂层表面呈乳白色，产生似云样变白失光现象称为白化，发白。这种现象多发生在涂装挥发性涂料场所，严重时完全失光，涂层上出现微孔及力学性能下降。
原因：
（1） 施工场所空气湿度太高。
（2） 所用有机溶剂沸点低，并且挥发太快，
（3） 被涂物湿度低于室温。
（4） 涂料和稀释剂含水，或压缩空气带有水分。
（5） 溶剂和稀释剂选用及配比不恰当，导致树脂在涂层中析出而变白。
（6） 前三种原因使空气中水分在被涂面上凝露，渗透涂层而发生白化。
6．拉丝
在喷涂时涂料雾化不良，呈丝状喷出，使涂膜表面呈丝状现象称为拉丝。
原因：
（1） 涂料黏度高，或制作涂料用合成树脂（如氯化橡胶，丙烯酸树脂等）相对分子质量偏高。
（2） 选用溶剂溶解力局限性。
（3） 易拉丝树脂含量超过无丝喷涂含量。
7．缩孔，抽缩
受被涂物面上存在或混入涂料中油，水等异物影响，涂料不能均匀附着，产生抽缩而露出被涂面现象。由于产生原因及现象有较大差异，露底面积大且不规则称为抽缩（俗称发笑）；呈圆形（直径多为0.1mm—2mm）称为缩孔；在圆孔内有颗粒称为鱼眼。这种缺陷产生在刚涂装完湿涂膜上，有时在烘干后干膜上也会发现。
原因：
（1） 所用涂料表面张力偏高，流平性差，释放气泡性差，自身对缩孔敏感性大。
（2） 调漆工具及设备不洁净，使有害物质（有些是肉眼看不到）混入涂料中。
（3） 被涂物面不净，有水、油、灰尘、肥皂、硅酮、打磨灰等异物附着。
（4） 涂装环境空气不清洁、有灰尘、漆雾、硅酮、蜡雾等。
（5） 涂装工具、工作服、手套不洁净。
（6） 环境温度过高，溶剂挥发快。
8． 陷穴、凹洼、凹坑
涂膜表面上像火山口样、直径为0.5MM----3MM凹穴现象。陷穴、凹洼、凹坑与缩孔和鱼眼差异在于与否露出被涂面，这种缺陷又称为凹陷、麻点。其产生原因与缩孔相仿。
9． 针孔
在涂膜上产生针状小孔或像皮革毛孔样孔现象称为针孔，孔直径为100微米。
原因：
（1） 涂料流动性不良，流平性差，释放气泡性差。
（2） 涂料储运时变质，例如沥青涂料在低温储运时，漆基互溶性和溶解性变差，局部析出，产生颗粒或针孔弊病。
（3） 涂料中混入不纯物，如溶剂涂料中混入水分等。
（4） 涂装后晾干不充足，烘干时升温过急，表面干燥过快。
（5） 被涂物温度过高和被涂物面有污物（如焊药等）。被涂物面有小孔。
（6） 环境温度气温过高。
10． 气泡
在涂装过程中，涂膜表面呈泡状鼓起，或在涂膜中有产生气泡现象。烘干型涂料易产生这一缺陷。
搅拌引起气泡或由溶剂蒸发产生气泡，在涂装成膜过程中未消失而残留在涂膜中 ，统称为气泡。由底材或底涂层所吸取或具有水分，溶剂或气体，使涂层在干燥（尤其是烘干）过程中呈泡状拱起缺陷，分别称为水气泡、溶剂气泡或空气泡。
原因：
（1） 溶剂挥发快，涂料黏度偏高。
（2） 涂层烘干时加热过急，晾干时间过短。
（3） 底材、底涂层或被涂面具有（或残留有）溶剂、水分或气体。
（4） 搅拌混入涂料中气体未释放尽就涂装，或在刷涂时刷子走动过急而混入空气。
（5） 木质底材上涂氨基树脂涂料。
11. 起皱
在干燥过程中涂膜表面出现皱纹、凹凸不平及平行线状或无规则线状等现象。
原因：
（1） 桐油制作油性漆易发生起皱现象。
（2） 在涂料中添加过多钴和锰催干剂。
（3） 涂膜烘干升温过急，表面干燥过快。
（4） 涂膜过厚或在浸涂时产生肥厚边缘。
（5） 氨基漆晾干过度，表面干燥后再烘干，易产生起皱现象。
12．色不匀（色发花）
涂膜颜色局部不均匀，出现斑印、条纹和色相杂乱现象。一般是由涂料涂装不妥，以及涂料组分变质等引起。
原因：
（1） 涂料中颜色分散不良或两种以上色漆互相混合时混合不充足。
（2） 所用溶剂溶解力局限性或施工黏度不合适。
（3） 涂得太厚，使涂膜中颜料产生里表对流。
（4） 在涂装场所附近有能与涂膜发生作用气体（如氨、二氧化硫等）发生源。
13. 浮色、色分离
涂料中多种颜料力度大小、形状、密度、分散性、内聚性等不一样，使涂膜表面和下层颜料分布不均匀，各断面色调有差异现象。与色发花差异是涂膜外观色调同样，但湿膜和干膜有色相差异大。
原因：
（1） 浮色和色发花与涂膜形成过程中产生对流现象亲密有关，因而涂料配方及制漆工艺不合理是产生这两种弊病重要原因。
（2） 在涂装两种以上颜料复合涂料时，由于溶剂在涂层里表发挥不一，易出现对流而产生浮色现象。
（3） 涂料中组分密度相差悬殊。
（4） 涂装措施及设备选用不合适。
14. 金属闪色不匀（银粉不匀）
在喷涂金属闪光面漆时，因喷涂厚度不匀、流挂和所用溶剂与涂料不配套而引起铝粉分布不匀、定向不匀、导致涂膜外观颜色不匀现象。
原因：
（1） 涂料配方不妥（如铝粉含量偏低、溶剂密度大，树脂相对分子质量低，树脂干燥慢等）。
（2） 喷涂黏度选择不妥（过低或过高）。
（3）膜厚不均匀，雾化差、喷涂操作不纯熟。
（4）涂底色与罩光清漆采用“湿碰湿”工艺时，中间晾干时间过短。
（5）环境温度低。
15. 渗色、底层污染
在一种涂膜上涂另一种颜色涂料，底层涂膜部分渗透面层涂膜中而使面层涂膜变色现象称为渗色。
由底层上附着着色物透过面涂层产生异色斑渗透现象称为底层污染。
原因：
（1）底层涂膜中具有有机颜料或溶剂能溶解色素渗透涂层中。
（2）底材（如木材）具有有色物质或底层上附有着色物。
（3）面漆具有溶剂力强溶剂（如脂类、酮类）或底层涂膜未完全干透就涂面漆。
16. 光泽不良（发糊）
有光泽涂层干燥后没有到达应有光泽或涂装后很快涂层出现光泽下降、雾状朦胧现象。
原因：
（1）颜料选择、分散度和混合比不合适、树脂混溶性差，溶剂选配不妥。
（2）被涂面对涂料吸取量大，且不均匀。
（3）被涂面粗糙且不均匀。
（4）涂层过烘干或烘干时换气不充足。
（5）喷涂虚雾附着或由补漆导致。
（6）需抛光涂层未干透就抛光。
（7）在高温、高湿或极低温环境下涂装。
17. 橘皮
在喷涂时不能形成平面涂膜面，而出现类似橘皮皱纹表层。皱纹凹凸度约为3微米左右。
原因：
（1）涂料黏度大，流平性差。
（2）压缩空气压力低，出漆量过大和喷涂工具不佳，导致雾化不良。
（3）被涂物和空气温度偏高，喷涂室内风速过大，溶剂挥发过快。
（4）涂层晾干时间短，喷涂厚度局限性。
（5）喷涂距离不合适，如太远。
18. 砂纸纹
面漆涂装和干燥后仍能清晰看到砂纸打磨纹，且影响涂层外观（光泽、平滑度、丰满度和鲜映性）现象。在被涂表面使用锉刀休整留下纹状痕迹称为锉刀纹。
原因：
（1）所选用打磨砂纸太粗或质量差。
（2）涂层未干透（或未冷却）就打磨。
（3）被涂物表面状态不良，有极深锉刀纹或打磨纹。
19. 刷痕，滚筒痕
在涂刷或滚涂时，涂膜上残留有凹凸不平刷或滚得痕迹（或条纹）现象。
原因:
(1) 涂料流平性差，涂料中颜料含量高。
（2）刷子、滚筒太硬。
（3）气温太低。
(4 ) 溶剂挥发太快。
20. “出汗”
在涂膜表面上析出一种或几种组分现象。如一般硝基漆在60度以上烘干时，增塑剂呈汗珠状析出，以及涂膜在打磨后再次出现析出。
原因：
（1）增塑剂与基漆混溶性差。如硝基漆采用了蓖麻油、樟脑等非溶性型增塑剂。
（2）涂膜在打磨漠前未完全干透（溶剂未完全挥发）。
（3）涂膜中具有蜡、矿物油时，也许会逐渐渗到涂膜表面上。
21. 丰满度不良
涂膜虽然涂得很厚，但从外表看仍然很薄而显得干瘪现象。
原因：
（1）使用高聚合度漆基制作涂料，其自身丰满度差。
（2）颜料含量少和涂料过稀。
（3）被涂面不平整而吸取涂料。
22. 缩边
在涂装和烘干过程中涂膜收缩，使被涂物边缘、边角等部位涂膜变薄，严重时甚至会出现露底现象。在水性涂料施工时常出现这一缺陷。
原因：
（1）漆基内聚力大。
（2）涂料黏度偏低，所用溶剂发挥慢。
23. 烘干不良、未干透
涂膜干燥（自干或烘干）后未到达完全干燥，手摸涂膜有发湿之感，涂膜发软，未到达硬度或存在表里不干等现象。
原因：
（1）自干或烘干温度和时间未到达工艺规范。
（2）自干场所换气不良，湿度高，温度偏低；烘干室技术状态不良，温度偏低或烘干时间局限性。
（3）涂料一次涂得太厚（尤其是氧化固化型涂料）。
（4）自干型涂料所含干燥剂失效，或表干型干燥剂用量过多。
（5）烘干室内被烘干物过多，热容量不一样工件同步在一种烘干室烘干。
（6）被涂物上有蜡、硅油、油和水等。
24. 钣金凹凸
钢板构造件（如汽车车身）由于冲压钣金加工不良及储运、焊装过程中产生凹凸不平，影响涂层外观装饰性现象。有点焊产生坑称为点焊坑；冲压时产生小凹凸在涂装后残留在涂面上且更显眼，称为星状不平。
原因：
（1）模具精度不够或手工成形，钢板表面不平，有划痕等。
（2）钢板表面有尘埃，冲压现场环境较差，模具或钢板上附着有小砂粒，产生不平。
（3）储运和组装过程中保护不好，产生碰伤，导致凹凸不平。
25．落上漆雾
喷涂过程中漆雾飞溅或落在被涂面或涂膜上（成虚雾状），影响涂膜光泽和外观装饰性现象。如落上异色漆雾则称为漆雾污染。
原因：
（1）喷涂操作不对，如喷枪与被涂面距离太远，喷流与被涂面不垂直。
（2）被涂件之间距离太远。
（3）喷涂室气流混乱，风速太低（不不小于0.3M/S）。
（4）不需涂装表面未遮盖保护。
26. 腻子残痕
涂层表面刮过腻子部位产生痕印或失光等现象。
原因：
（1）刮腻子部位打磨局限性。
（2）刮腻子部位未涂封闭底漆，腻子层吸漆量大，或颜色与底漆层不一样。
（3）所用腻子收缩性大，固化后变形。
27. 打磨缺陷
由于打磨不彻底、不规则或打磨划伤，砂纸纹，上层面漆盖不住而导致涂膜缺陷。
原因：
（1） 打磨工具技术状态不良或操作不认真。
（2） 砂纸质量差，有掉砂现象。
（3） 在打磨平面时未采用模块，局部用力太猛。
（4） 打磨后未检查被打磨面质量。
28. 遮盖痕迹
遮盖用胶带迹照原样残留在涂面上，或分色线呈锯齿形，超过工艺原则规定现象。
原因：
（1） 胶带质量差。
（2） 遮盖工序执行不认真。
（3） 涂膜未干就撕下胶带或其他遮盖物。
29. 气体裂纹
在涂层干燥时受酸性气氛影响，涂面产生皱纹、浅裂纹现象。
原因：
（1） 涂层干燥所（或烘干室）空气具有酸性气体（如二氧化硫、二氧化碳、一氧化碳等）。在采用烟道直接烘干场所，易产生这一缺陷。
（2） 所用涂料耐污性差。
30．色差
刚涂装完涂膜色膜色相、明度、彩度与原则色板有差异，或在补涂装时与原漆色有差异。
原因：
（1） 所用涂料各批之间有较大色差。
（2） 在更换颜色时，输漆管路未洗净。
（3） 烘干范围（烘干时间、温度）未严格控制在范围之内。
（4） 尽量少补漆，如需补漆则应整个部件（或有明确分界线表面）进行补漆。
31. 掉色
在用蜡和擦布擦拭涂层时，布上粘有突出颜色现象。
原因：
重要是涂料中所含颜料（尤其是有机颜料）渗透到涂膜表面所致。
32. 异物起霜，沾污
由于铁粉、水泥粉、沙尘和漆雾等异物附着，涂层变粗糙、变脏或带有色素物质沾污，产生异色斑点等现象。
原因：
（1） 在涂层干燥过程中，周围环境中铁粉、水泥粉、沙尘和漆雾等异物侵入和附着。
（2） 涂层未干透前就将被涂物包装。
（3） 涂层接触沥青、焦油、酸性物质、树脂、昆虫、鸟粪、化学物质和有色素物质等。
（4） 涂层在使用过程中发霉。
33. 吸取
在涂装时被底材吸取过度，出现无光或像未涂装似现象。如在纤维板上涂装时，刚涂完尚见涂膜，但很快就消失。
原因：
被涂物多为孔材质，如松木板、纤维板和涂刮腻子层（疏松）等，将涂在其表面上涂料吸入孔内，使涂层无光或不完整。
34. 鲜映性不良
涂层鲜映性（平滑性、光泽）不良现象，也就是突出装饰性差。例如，现今高级轿车车身涂层鲜映性应为0.8---1.0（PGD）；稍低一点应在0.6—0.7范围内；一般型轿车、轻型车和装饰性规定较高中性卡车涂层鲜映性应在0.5左右，如低于上述规定值，则称为鲜映性不良。
原因：
（1）被涂物表面平整度差。
（2）所选用涂料展平性差，光泽差和细度不达标。
（3）涂装环境差，涂层表面附着颗粒。
（4）喷涂工具不好，施工黏度及溶剂选用不妥，喷涂时涂料雾化不良，涂面橘皮严重。
（5）涂层厚度局限性，丰满度差。
35. 过烘干
涂层在烘干过程中因烘干温度过高或烘干时间过长，产生失色、变色、变脆、开裂和剥落等现象。
原因：
（1）烘干设备失控，导致烘干温度过高。
（2）烘干时间过长，如在流水生产线上被涂物停留在烘干室内过夜，尤其在120度以上烘干场所极易产生过烘干现象。
（3）涂层配套和烘干规范选择不妥。
36. 接触伤痕、划碰伤、笔划痕
涂层受外界作用产生伤痕，失去完整性现象。在涂层未干前因胶管、手接触留下伤痕称为接触伤痕；被涂物在储运和装配过程中因划伤导致干涂膜损伤称为划碰伤；用笔作标识在涂面上痕迹称为笔划伤。
原因：
（1）湿涂膜受外界作用，完整状态被变化。
（2）干涂膜受机械划碰。
（3）做笔记笔不符合规定。
37. 修补斑印
修补部位与原涂面光泽、色相有差异现象。
原因：
（1）修补涂料与原涂料光泽和颜色不一样，或修补涂料较原涂料耐老化性（如耐性）差。
（2）被修补部位打磨不良而产生光泽不均。
（3）有局部修补而导致。

巨轮企业
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