钢结构厂房施工组织设计范本样本.doc

一、工程概况 本工程为湖南柿竹园有色金属柴山钼铋钨多金属矿采选技改工程萤石球团车间、选矿机修车间，厂区在郴州市苏仙区东波乡西北面约500m山谷内。萤石球团车间建筑面积为1170，建筑占地面积1200，女儿墙标高14.30米。选矿机修车间建筑面积为864，建筑占地面积875，建筑屋脊标高为11.70米。建筑结构形式为门式钢架轻型房屋钢结构，使用年限为50年，抗震设防烈度为6度。建筑耐火等级为二级，火灾危险性类别为戊类。二、施工中实施技术标准、规程、规范1 设计图纸及设计说明文件2 钢结构工程施工质量验收规范（ GB50205- ）3 建筑钢结构焊接技术规程（ JGJ81- ）4 钢结构制作工艺规程（ DBJ08-16-95 ）5 结构工程质量检测评定标准（ GB50221-95 ）6 钢结构高强度螺栓连接设计、施工及验收规程 （ JGJ82-91）7 建筑工程施工质量验收统一标准 （GB50300-） 8 压型金属板设计施工规程（YBJ216-88）9 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级（GB8923）10钢结构防火涂料应用技术规程CECS24：90三、 施工机具和人员配置1 关键施工机具序号机具名称型号规格数量备注1喷枪LPA-2008随时可投入使用2磨光机DM100G5随时可投入使用3切割机SQ-500型2随时可投入使用4电焊机ZX5-4006随时可投入使用5台钻Z5163随时可投入使用6空压机LGU22A7随时可投入使用2人员配置序号人员类别备注1技术责任人工程技术管理2施工员现场施工管理3安检员安全和质量检验4焊工焊接、气割5安装工钢结构制作安装6电工电气7钳工隶属设备安装8后勤人员生活四、施工工序 1.施工准备（1） 生活设施施工 （2） 施工机具部署（3） 材料进场存放、验收 （4） 技术准备2. 钢结构制作组装、检验（1） 钢材放样,下料,开孔（2） 切割、矫正成型（3） 边缘、端部和摩擦面加工（4） 钢结构构件组装、校正、检验 （5） 各构件第一遍防腐涂刷 3. 钢结构焊接、检验4. 钢结构安装、检验（1） 基础检验 （2） 吊装前准备（3） 钢柱吊装校正 （4） 钢梁吊装校正（5） 钢屋架安装校正 （6） 其它钢构件安装校正、检验 5螺栓连接、检验（1） 一般螺栓连接 （2） 一般螺栓连接、检验 6钢结构防腐涂料涂装、检验（1）钢构件表面除锈（2）钢结构防腐涂料涂装、检验7. 防火涂料涂装、检验 8. 压型金属板安装、检验 9. 扫尾和验收（1）工程扫尾（2）交接验收（3）拆除施工设施 五、施工方案1步骤图（1） 钢结构制作工艺步骤图制作工艺材料检验施工详图放样、切割零件校正制孔组装汇报检验 不合格焊接合格无损检验 汇报不合格外形尺寸检验 合格清理、喷砂、油漆汇报汇报 验收 （2）单层钢结构安装工艺步骤图检验设备、工具数量及完好情况构件运至中转库准备工作构件分类检验配套高强度螺栓及摩擦面检验构件检验放线及验线（轴线、标高复核）按吊装次序运至现场分类堆放钢柱标高处理及分中检验构件中心及标高检验安装钢柱、校正柱脚按设计要求焊接固定柱间梁安装高强度螺栓初拧、终拧（或按设计要求进行焊接）吊车梁、平台及屋面结构安装焊接固定或高强度螺栓初拧、终拧固定（3）压型钢板安装工艺步骤图施工准备绘制排版图、统计构件数压型钢板加工试验判定配件加工钢结构安装检验返馈交验、运输、入库交验、运输、入库放压型钢板安装位置线搭设支顶架抽验抽验压型钢板分层、分区配料不合格合格分层、分区吊至安装区起吊至安装区钢柱边、支托角钢放线、安装焊接边角处下料铺设压型钢板调直、压实、点焊自检栓钉放线、焊接合格不合格放封边板安装线焊接割开封边板、边角处下料专业人员检验合格安装、焊接封边板清理现场自检合格资料及分层验收2 施工准备（1）技术准备l 审查设计文件是否齐全合理,符合国家标准。设计文件包含设计图，施工图,图纸说明和设计变更通知单等。是否经过设计，校对，审核人员签字，设计院盖章，建设部门存档，监理单位查对，并由施工单位和建设单位会审签字。l 依据工厂、工地现场实际起重能力和运输条件，查对施工图中钢结构分段是否满足要求；工厂和工地工艺条件是否满足设计要求。依据设计文件进行构件详图设计，方便于加工制作和安装。并编制材料采购计划。l 钢结构加工工艺方案，由制造单位依据施工图和协议对钢结构质量、工期要求编制，并经企业总工程师审核，经发包单位代表或监理工程师同意后实施。（2）材料采购、存放l 本工程钢结构主材和附材全部采取Q235号钢制作，钢材采购数量和品种应和订货协议相符，钢材出厂质量证实书数据必需和钢材打印记号一致。本工程采取手工电焊和高强度螺栓连接，焊接材料为J422型焊条，高强度螺栓连接。涂料，稀释剂等产品技术性能，颜色均应符号设计要求。l 钢构件应按结构安装次序分单元成套供给。钢构件存放场地应平整坚实，无积水。钢构件应按种类、型号、安装次序分区存放。底层垫枕应有足够支承面，相同型号钢构件叠放时，各层构件支点应在同一垂直线上，并应预防构件被压坏和变形。焊接材料和螺栓涂料应建立专门仓库，库内应干燥、通风良好。（3）材料验收l 钢结构使用钢材、焊接材料、涂装材料和紧固件等应含有质量证实书，必需符合设计要求和现行标准要求。进场原材料，除必需有生产厂质量证实书外，并应根据协议要求和现行相关要求在甲方、监理见证下，进行现场见证取样、送样、检验和验收，做好检验统计。并向甲方和监理提供检验汇报。l 钢材表面不许有结疤、裂纹、折叠和分层等缺点；钢材端边或断口处不应有分层、夹渣。有上述缺点应另行堆放，方便研究处理。钢材表面锈蚀深度，不超出其厚度负偏差值1/2；并应符合国家标准要求C级及以上。严禁使用药皮脱落或焊芯生锈焊条、受潮结块或已熔烧过焊剂和生锈焊丝。l 钢结构工程材料代用。因为部分钢材品种、规格、性能等不能满足设计要求需要进行材料代用时，应经设计单位同意并答署代用文件，通常是以高强度材料替换低强度材料，以厚代薄。高强度螺栓连接副应进行扭矩系数复验。 （4）施工设备场地部署施工设备、工具、材料应依据施工场地实地部署，其标准为生活设施应尽可能远离施工场地，材料应就近靠近施工场地，设备则依据施工临时用电设施合理部署。钢构件努力争取在吊装现场就近堆放，并遵照“重近轻远”标准，对规模较大工程需另设置钢构件堆放场。钢构件在吊装现场堆放时通常沿吊车开行路线两侧按轴线就近堆放。其中钢柱和钢屋架等大件位置，应依据吊装工艺作平面部署设计，避免现场二次倒运困难。钢梁、支撑等可按吊装次序配套供给堆放，为确保安全，堆垛高度通常不超出2米和三层。3钢结构构件制作、组装、检验（1）放样、号料l 熟悉施工图，并认真阅读技术要求及设计说明，并逐一查对图纸之间尺寸和方向等。直接在板料和型钢上号料是，应检验号料尺寸是否正确。l 准备好做样板、样杆材料，通常可采取薄钢板和小扁钢。l 号料前必需了解原材料材质及规格，检验原材料质量。不一样规格、不一样材质零件应分布号料。并依据先大后小标准依次号料。钢材如有较大弯曲、凹凸不平时，应优异行矫正。尽可能使相等宽度和长度零件一起号料，需要拼接同一个构件必需一起号料。钢板长度不够需要焊接拼接时，在接缝处必需注意焊缝大小及形状，在焊接和矫正再划线。l 样板、样杆上应用油漆写明加工号、构件编号、规格，同时标注上孔直径、工作线、弯曲线等多种加工符号。l 放样和号料应预留收缩量及切割、铣刨需要加工余量，尽可能节省材料。l 关键受力构件和需要弯曲构件，在号料时应根据工艺要求方向取料，弯曲外侧不应有样冲点和伤痕缺点。l 此次号料剩下材料应进行余料标识，包含余料编号、规格、材质等，方便于再次使用。（2）切割 钢材下料常见有氧割、机械切割（剪切、锯切、砂轮切割）等方法。氧割工艺要求：l 气割前，应去除钢材表面油污、浮锈和其它杂物，并在下面留一定空间。l 大型工件切割，应先从短边开始。l 在钢板上切割不一样形状工件时，应靠边靠角，合理部署，先割大件，后割小件；先割较复杂，后割简单；窄长条形板切割，采取两长边同时切割方法，以预防产生旁弯。机械切割许可偏差 气割许可偏差项目许可偏差项目许可偏差零件宽度、长度3.0零件宽度、长度3.0边缘缺棱1.0切割面平面度0.05t,但小于2.0型钢端部垂直度2.0割纹深度0.3局部缺口深度1.0（3）矫正和成型l 碳素结构钢在环境温度低于16、低合金结构钢在环境温度低于12时，不应进行冷矫正和冷弯曲。碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时，加热温度不应超出900。低合金结构钢在加热矫正后应自然冷却。l 当零件采取热加工成型时，加热温度应控制在9001000；碳素结构钢和低合金结构钢分别下降到700800之前，应结束加工。l 矫正后钢材表面，不应有显著凹面或损伤、划痕深度不得大于0.5，且不应大于该钢材厚度负许可偏差1/2。 （4）边缘加工和端部加工l 气割或机械剪切零件，需要进行边缘加工时，其刨削量不应小于2.0。l 焊接坡口加工宜采取自动切割、半自动切割、坡口机、刨边等方法进行。l 边缘加工通常采取刨、铣等方法加工。边缘加工应注意加工面垂直度和表面粗糙度。 机械切割许可偏差项目许可偏差零件宽度、长度3.0加工边直线度L/3000,但小于2.0相邻两边夹角6加工面垂直度0.025t,但小于0.5加工面粗糙度50（5）制孔l 制孔通常采取钻孔和冲孔方法：钻孔是钢结构制造中普遍采取方法，能用于几乎任何规格钢板、型钢孔加工；冲孔通常只用于较薄钢板和非圆孔加工。而且要求孔径通常大于钢材厚度。l 当螺栓孔偏差超出许可值时，许可先采取和钢材材质相配置焊条进行补焊孔洞后，重新制孔，但严禁采取钢块填塞方法处理。（6）摩擦面加工l 当采取高强度螺栓连接时，应对构件摩擦面进行加工处理。处理后抗滑移系数应符合设计要求。l 高强度螺栓连接摩擦面加工，可采取喷砂，抛丸和砂轮机打磨方法（注：砂轮机打磨方向应和构件受力方向垂直，且打磨范围不得小于螺栓直径4倍）。l 经处理摩擦面应采取防油污和损伤保护方法。l 制作厂应在钢结构制作同时进行抗滑移系数试验，并出具汇报。试验汇报应写明试验方法和结果。（7）构件组装通常要求l 组装平台、模架等应平整牢靠，以确保构件组装精度。l 必需依据图纸、工艺和质量标准，并结合构件特点，提出对应组装方法。l 应考虑焊接可能性，焊接变形为最小，且便于矫正，以确定采取一次组装或数次组装，即先组装、焊接成若干个部件，并分别矫正焊接变形，再组装成构件。l 应考虑焊接收缩余量、焊后加工余量。l 对全部加工零部件应检验其规格、尺寸、数量是否符合要求，全部零、部件应矫正，连接接触面及沿焊缝边缘3050范围内铁锈、毛刺、油污、冰雪应清洁净。l 凡隐蔽部位组装后，应经质检部确定合格后，才能进行焊接或外部隐蔽。组装出首批构件后，应经质检部全方面检验确定合格后，方可继续组装。l 凡需拼接接料时，为降低焊接内应力，便于变形后矫正，应先拼接、焊接、经检验、矫正合格后，再进行组装。l 应依据结构形式、焊接方法、焊接次序等原因，确定合理组装次序，通常宜先关键零件，后次要零件，先中间后两端，先横向后纵向，先内部后外部，以降低变形。l 当采取夹具组装时，拆除夹具时，不得用锤击落，应用气割切除，才不至于损伤母材，对残留焊疤、熔渣应修磨洁净。l 钢板拼接宽度不宜小于300，长度不宜小于600；型钢拼接长度不宜小于2倍截面长边或直径，且大于600。全部拼接焊缝均为全熔透对拼焊缝，100%超声波探伤检验合格；厚度8，可用其它方法（X射线或钻孔等）检验。（8）组装方法l 地样法 用1：1百分比在装配平台上放出构件实样，然后依据零件在实样上位置，分别组装起来成为构件。此装配方法适适用于桁架、构架等小批量结构组装。l 仿形复制装配法 先用地样法组装成单面（片）结构，然后点焊牢靠，将其翻身，作为复制胎模，在其上面装配另一单面结构，往返两次组装。此装配方法适用横断面互为对称桁架结构组装。l 立装 依据构件特点和零件稳定位置，选择自上而下或自下而上装配。此法适用放置平稳、高度不大结构或大直径园筒。l 卧装 将构件卧置进行装配。适合于断面不大，但长度较长细长构件。l 胎模装配法 将构件零件用胎模定位在其装配位置上组装方法。此装配方法适适用于批量大、精度高产品。（9）钢构件组装工艺步骤l 卷管加工工艺步骤加工工艺材料检验施工图下料（编号）开坡口卷管（点焊）焊接直缝汇报无损检验 不合格矫圆 合格组焊钢管（环缝）汇报无损检验 不合格外形尺寸检验 合格清理、编号、油漆验收、运输l 焊接H型钢加工工艺步骤制孔二次下料矫正焊接拼装下料储存运输搬运油漆打磨校正装焊其它零件l 箱形截面构件加工工艺步骤放样、下料矫正组装槽形铣端面开坡口加劲板无损检验箱体焊接钻孔组装盖板焊接工艺隔板和加劲板清理挂牌装焊零件板矫正箱体梁电渣焊箱体检验无损检验构件最终尺寸验收、出车间l 劲性十字柱加工工艺步骤NDT检验工艺隔板铣端面矫正焊接H型钢、T型钢组装H型钢、T型钢放样、下料组装十字柱及工艺隔板焊接十字柱矫正十字柱铣端面NDT检验组装柱上零件板清理焊接零件板（7） 钢构件制作组装检验l 钢材、钢铸件品种、性能应符合现行国家产品标准和设计要求。进口钢材产品质量应符合设计协议要求标准要求。检验数量：全数检验。检验方法：检验质量合格证实文件，汉字标志及检验汇报。l 对下列情况之一钢材，应进行抽样复验。其复验结果应符合相关标准和设计要求，检验不合格者不得使用：国外进口钢材；钢材混批时；板厚大于40；结构安全等级为一级，大跨度钢结构中关键受力构件所采取钢材；设计有复验要求钢材；对质量有疑义钢材。检验数量：全数检验。检验方法：检验复验汇报。l 钢材切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大于1缺棱。检验数量：全数检验。检验方法：观察或用放大镜及百分尺检验，有疑义时作渗透、磁粉或超声波探伤检验。l 气割或机械剪切零件，需要进行边缘加工时，其刨削量不应小于2。检验数量：全数检验。检验方法：检验工艺汇报和施工统计。l 吊车梁和吊车桁架不应下挠。检验数量：全数检验。检验方法：构件直立，在两端支承后，用水准仪和钢尺检验。l 钢结构外形尺寸主控项目标许可偏差应符合（ GB50205- ）附表要求。检验数量：全数检验。检验方法：用钢尺检验。4钢结构焊接、检验（手工电弧焊）（1）施工准备l 技术准备在构件制作前，工厂应根据施工图纸要求和建筑钢结构焊接规程要求进行焊接工艺评定试验。依据施工制造方案和钢结构技术规范和施工图纸相关要求，编制各类施工工艺。l 材料要求建筑钢结构用钢材及焊接材料选择应符合设计图要求，并有质量证实书和检验汇报，当采取其它材料替换设计材料时，必需经原设计单位同意。钢材成份、性能复验应符合国家现行相关工程质量验收标准要求；大型，重型及特殊钢结构关键焊缝采取焊接填充材料应按生产批号进行复验。复验应由国家技术质量监督部门认可质量监督检测机构进行。钢结构选择新材料必需经过新产品判定。焊接T型、十字型、角接接头，当其翼缘板厚度等于或大于40时，设计宜采取抗层壮撕裂钢板。焊接材料应符合国家标准碳钢焊条（GB/T5117）、低合金钢焊条（GB/T5118）要求。焊条、焊丝、焊剂和药芯焊丝在使用前，必需按产品说明书及相关工艺文件要求进行烘干。低氢型焊条烘干温度为350380，保温时间应为1.52小时，烘干后应缓冷放置于110120保温箱中存放、待用；使用时应置于保温筒内；烘干后低氢型焊条在大气中放置时间超出4小时应重新烘干；烘干次数不应超出2次；受潮焊条不应使用。l 对接要求焊件坡口形式要考虑在施焊和坡口加工可能条件下，尽可能降低焊接变形，节省焊材，提升劳动生产率，降低成本。通常关键依据板厚选择。不一样板厚及宽度材料对接时，应作平缓过渡：不一样板厚板材或管材对接接头受拉时，其许可厚度偏差值应符合表中要求；不一样宽度材料对接时，应依据工厂及工地条件采取热切割、机械加工或砂轮打磨方法使之平缓过渡，其连接处最大许可坡度值为1：2.5。不一样板厚钢材对接许可厚度偏差（）较薄板厚度t159101212许可厚度偏差t1-t2234l 作业条件焊接作业区风速当手工电弧焊超出8m/s、气体保护焊及药芯焊丝电弧焊超出2m/s时，应设防风棚或其它防风方法。焊接作业区相对湿度不得大于90%，当焊件表面潮湿或有冰雪覆盖时，应采取加热去湿除潮方法。焊接作业区环境温度抵于0时，应将构件焊接区各方向大于或等于两倍钢板厚度且大于100范围内母材，加热到20时方可施焊。且焊接过程中不得低于这个温度。（2）施工工艺l 工艺步骤清理焊接部位检验构件组装、加工及定位焊按工艺文件要求调整焊接工艺参数按工艺文件要求进行焊前预热、焊后保温及消除应力处理按合理焊接次序进行焊接焊缝返修焊毕自检、交检 不合格焊缝修磨交专职检验员检验 不合格工作结束，关闭电源，清理现场l 焊接工艺焊条直径选择焊件厚度（）2234661212焊条直径（）1.62.53.23.244546 焊接电流选择焊件厚度（）1.62.02.53.2456焊条电流（）2540406050801001301602102002702603001） 焊角焊缝时，电流要大些；打底焊时，尤其是焊接单面焊双面成型时，使用焊接电流要小；填充焊时，通常见教大焊接电流；盖面焊时，为预防咬边和取得较美观焊缝，使用电流要小些。碱性焊条选择焊接电流比酸性焊条小10%左右，不锈钢焊条比碳钢焊条选择电流小20%左右。焊接电流初步选定后，要经过试焊调整。电弧电压关键取决于弧长。电弧长，则电压高；反之则低（短弧指弧长为焊条直径0.51.0倍）。焊接工艺参数选择，应在确保焊接质量条件下，采取大直径焊条和大电流焊接，以提升生产率。坡口底层焊道宜采取小于4.0焊条，底层根部焊道最小尺寸应适宜，以防裂纹。在承受动载荷情况下，焊接接头焊缝余高应趋于零，在其它工作条件下，可在03选。焊缝在焊接接头每边覆盖宽度通常为24。2） 施焊前，焊工应检验焊接部位组装和表面清理质量，如不符合要求，应修磨补焊合格后方能施焊。坡口组装间隙超出许可偏差要求时，可在坡口单侧或两侧堆焊、修磨使其符合要求，但坡口间隙超出较薄板厚度2倍或大于20是时，不应用堆焊方法。3） T型、十字型、角接接头和对接接头主焊缝两端，必需配置引弧板引出板，其材质应和被焊母材相同，坡口形式应和被焊焊缝相同，严禁使用其它材质材料充当引弧板引出板。手工电弧焊焊缝引出长度应大于25。其引弧板引出板宽度应大于50，长度宜为板厚1.5倍且大于30，厚度应大于6。4） 焊接完成后，应用火焰切割去除引弧板引出板，并修磨平整。不得用锤击落引弧板引出板。不应在焊缝以外母材上打火引弧。5） 定位焊必需由持对应合格证焊工施焊，所用焊接材料应和正式施焊相当，定位焊焊缝应和最终焊缝有相同质量要求。钢衬垫定位焊宜在接头坡口内焊接，定位焊焊缝厚度不宜超出设计厚度2/3，定位焊缝长度宜大于40，间距500600，并应填满弧坑。定位焊预热温度应高于正式施焊预热温度。当定位焊焊缝上有气孔或裂纹时，必需清除后重焊。6） 对于非密闭隐蔽部位，应按施工图要求进行涂层处理后，方可进行组装；对刨平顶紧部位，必需经质检部检验合格后才能施焊。在组装好构件上施焊，应严格按焊接工艺要求参数和焊接次序进行，以控制焊后变形。7） 在约束焊道上施焊，应连续进行；如因故中止，在焊时应对已焊焊缝局部做预热处理。采取多层焊时，应将前一道焊缝表面清理洁净后再继续施焊。因焊接变形构件，可用机械（冷矫）或在严格控制温度条件下加热（热矫）方法进行矫正。（3）焊接检验l 焊接材料品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。检验数量：全数检验。检验方法：检验焊接材料质量合格证实文件，汉字标志及检验汇报。l 关键钢结构采取焊接材料应进行抽样复验、复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求。检验数量：全数检验。检验方法：检验复验汇报。l 焊工必需经考试合格并取得合格证书。持证焊工必需在考试合格项目认可范围内施焊。检验数量：全数检验。检验方法：检验焊工合格证书及其认可范围、使用期。l 施工单位对其首次采取钢材、焊接材料、焊接方法、焊后热处理等，应进行焊接工艺评定，并依据评定汇报确定焊接工艺。检验数量：全数检验。检验方法：检验焊接工艺评定汇报。l 设计要求全熔透一、二级焊缝应采取超声波探伤进行内部缺点检验、超声波探伤不能做出判定时，应采取射线探伤，其内部缺点分级及探伤方法应符合现行国家标准。检验数量：全数检验。检验方法：检验焊缝探伤汇报。l 焊缝表面不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑等缺点。一、二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺点；且一级焊缝不得有咬边、未焊满等缺点。检验数量：每批同类构件抽查10%，且不少于3件；被抽查构件中，每一类型焊缝按条数抽查5%，且不得少于1条；每条检验一处，总抽查数不应少于10处。检验方法：观察检验或使用放大镜、焊缝量规和钢尺检验。l T型、十字型、角接接头等要求熔透对接和角接组合焊缝，其焊脚尺寸不得小于1/4板厚；设计有疲惫验算要求吊车梁或类似构件腹板和上翼缘连接焊缝焊脚尺寸为1/2板厚，且不应大于10。焊脚许可偏差为04。检验数量：资料全数检验；同类焊缝抽查10%，且不应少于3条。检验方法：观察检验，用焊缝量规抽查测量。（4）成品保护l 构件焊接后变形，应进行成品矫正，成品矫正通常采取热矫正，加热温度不宜大于650。凡构件上焊瘤、飞溅、毛刺、焊疤等均应清除洁净。零、部件采取机械矫正法矫正，通常采取压力机进行。l 依据装配工序对构件用钢印将构件代号打入构件翼缘上，距边缘500范围内。构件编号必需按图纸要求编号进行标识，编号要清楚、位置要显著。应在构件钢印代号周围，在构件上挂上铁牌，铁牌上用钢印打号来表明构件编号。用红色油漆标注中心线标识并打钢印。l 钢结构制作完成后，应按施工图要求及规范进行验收。在工厂内制作完成后，依据协议要求或业主安排，有监理验收。验收合格后方可安排运输至现场，验收要填写统计汇报。l 验收合格后方能进行包装，包装应保护构件不受损伤，零件不变形、不损坏、不散失。包装应符合交通运输部门相关要求。现场安装用连接零件，应分号捆扎出厂发运，成品发运应填写发运清单。l 运输由钢结构加工厂直接运输到现场，依据现场总调度安排，根据吊装次序一次运输到安装使用位置，避免二次倒运。超长、超宽构件安排在夜间运输，并在运输车后设引路车和护卫车，以确保运输安全。l 钢构件运输时，应依据钢结构长度、重量选择车辆，钢构件在运输车辆上支点两端伸出长度及绑扎方法均应确保构件不应生变形，不损伤涂层。5钢结构安装、检验（1）基础检验l 钢结构安装前应对建筑物定位轴线、基础轴线和标高、地脚螺栓规格和位置等进行复查，并应进行基础检验和办理交接验收。如地脚螺栓需复核每个螺栓轴线、标高，对超出规范要求，必需采取对应补救方法。如加大柱底板尺寸，在柱底板上按实际螺栓位置重新钻孔等。l 当基础工程分批进行交接时，每次交接验收不少于一个能形成空间钢度安装单元柱基基础，并应符合下列要求：基础混凝土强度达成设计要求；基础周围回填扎实完成；基础轴线标志和标高及基准点正确、齐全；基础顶面应平整，二次浇灌处基础表面应凿毛、地脚螺栓应完好无损。l 将柱子就位轴线弹测在柱基表面。l 对柱基标高进行找平。混凝土柱基标高浇筑通常预留5060（和钢柱底设计标高相比），在安装是用钢垫板或提前采取坐浆承板找平。当采取钢垫板做支撑板时，钢垫板面积应依据基础混凝土抗压强度、柱脚底板下二次灌浆前柱底承受荷载和地脚螺栓紧固拉力计算确定。垫板和基础面和柱底面接触应平整、紧密。 当采取坐浆承板时应采取无收缩砂浆，柱子吊装前砂浆垫块强度应高于基础混凝土强度一个等级，且砂浆垫块应有足够面积以满足承载要求。（2）钢柱安装安装前应按构件明细表查对进场构件，查验产品合格证和设计文件；工厂预拼装过构件在现场组装时，应依据预拼装统计进行。并对构件进行全方面检验，包含外形尺寸、螺栓孔位置及直径、连接件数量及质量、焊缝、摩擦面、防腐涂层等进行检验，对构件变形、缺点、不合格处，应在地面进行矫正、修整、处理，合格后方可安装。、吊装l 依据钢柱形状、端面、长度、起重机性能等具体情况，确定钢柱安装吊点位置和数量。常见钢柱吊装方法有旋转法、递送法、滑行法，对于重型钢柱可采取双机抬吊。（旋转法） 钢柱运到现场，起重机边起、边吊和回转，使柱子绕柱脚旋转而将钢柱吊起。（滑行法） 用12辆起重机抬起柱身后，使钢柱柱脚滑移到位安装方法，为降低柱脚和地面之间摩阻力，可铺设滑行道。（递送法） 双机或多机抬吊，其中一台为副机。为降低钢柱脚和地面摩阻力，副机吊点选择在钢柱下面，配合主机起钩；随主机起吊，副机要行走或回转，将钢柱脚递送到柱基础上面，副机摘钩卸载，主机将柱安装就位。l 通常钢柱采取一点正吊，吊耳设在柱顶，柱身垂直，易于对中校正；吊点也能够放在柱长1/3处，钢柱倾斜，不便于对中校正；对于细长钢柱，为预防钢柱变形，可采取两点或两点以上。l 若吊装是将钢丝绳直接绑扎在钢柱本身时，需要注意在钢柱四角做包角预防钢丝绳被割断；在绑扎处，为预防钢柱局部挤压破坏，可增加加强板，对格构柱增加支撑杆。l 吊装前先将基础板清理洁净，操作人员在钢柱吊至基础上方后，各自站好位置，稳住柱脚并将其定位在基础板上，在柱子降至基础板上时停止落钩，用撬棍撬柱子，使其中向对准柱基础中心线，在检验柱脚和基础板轴线对齐后，立即点焊定位。假如是已焊有连接板柱脚，在吊机把钢柱连接板对准地脚螺栓后，钢柱落至基础板表面，立即用螺母固定钢柱。l 双机或多机抬吊时应尽可能选择同类型起重机，依据起重机能力，对吊点进行荷载分配，各起重机荷载不宜超出其对应起重能力80%，双机抬吊，在操作过程中，要相互配合，动作协调，以防一台起重机失重而使另一台起重机超载，造成安全事故。、钢柱校正钢结构关键构件，如：柱、主梁、屋架、天窗架、支撑等，安装时应立即校正。并进行永久固定，切忌安装一大片后再进行校正，这是校正不过来，将影响结构整体正确位置，是不许可。l 柱底板标高 依据钢柱实际长度、柱底平整度和柱顶到距柱底部距离，关键确保柱顶部标高值，然后决定基础标高调整数值。l 纵横十字线 钢柱底部制作时，用钢冲在柱底板侧面打出相互垂直四个面，每个面一个点，用三个点和基础面十字线对准既可，争取达成点线重合，如有偏差可借用线。l 柱垂直度 两台经纬仪找柱子成90夹角两面垂直，使用缆风绳进行矫正。先不停调整底板下面螺母，直至符合要求后，拧上底板上方双螺母；松开缆风绳，钢柱处于自由状态，再用经纬仪复核，如小有偏差，调整下螺母并满足要求，将双螺母拧紧；矫正结束后，可将螺母和螺杆焊实。（3）钢梁安装 、钢吊车梁安装钢吊车梁安装通常采取工具式吊耳或捆绑法进行吊装。在进行安装以前应将吊车梁分中标识引至吊车梁端头，以利于吊装时按柱牛腿定为轴线临时定位。图： 钢吊车梁吊装示意图 铁扁担吊耳 门式刚架斜梁吊装、钢吊车梁矫正钢吊车梁矫正包含标高调整，纵横轴线（包含直线度和轨道轨距）和垂直度。l 标高调整 当一跨内两排吊车梁吊装完成后，用一台水准仪（精度为3/km）在梁上或专门搭设平台上，测量每根梁两端标高，计算标准值。经过增加垫板方法进行调整，达成规范要求。l 纵横轴线矫正 钢柱和柱间支撑安装好，首先要用经纬仪，将每轴列中端部柱基正确轴线，引到牛腿顶部水平位置，定出正确轴线距吊车梁中心线距离；在吊车梁顶面中心线拉一通长钢丝（或经纬仪），进行逐根调整。当两排纵横轴线达成要求后，复查吊车梁跨距。l 吊车梁垂直矫正 从吊车梁上翼缘挂锤球下去，测量线绳到梁腹板上下两处距离。依据梁倾斜程度，用楔铁块调整，使线锤和腹板上下相等。纵横轴线和垂直度可同时进行。对重型吊车梁校正时间宜在屋盖吊装后进行。（3）钢斜梁安装、起吊方法 门式刚架采取钢结构斜梁应最大程度在地面拼装，将组装好斜梁吊起，就位后和柱连接。可用单机进行两、三、四点或结合使用铁扁担起吊，图。或采取双机抬吊。、吊点选择大跨度斜梁吊点必需计算确定。对于侧向刚度小和腹板宽厚比大构件，关键从吊点多少及双机抬吊同时动作协调考虑；必需时，两机大钩间拉一根钢丝绳，保持两钩距离固定。在吊点中钢丝绳接触部位放加强筋或用木方子填充好后，再进行绑扎。（4）钢屋架安装、钢屋架吊装钢屋架侧向刚度较差，安装前需要进行稳定性验算，稳定性不足是应进行加固。l 单机吊常加固下弦，双机吊装常加固上弦；吊装绑扎处必需在桁架节点，以防屋架产生弯曲变形。l 第一榀屋架起吊就位后，应在屋架两侧用缆风绳固定。假如端部已经有抗风柱已校正，可和其固定。第二榀屋架就位后，屋架每个坡面用一个间隙调整器，进行屋架垂直度矫正；然后，两端支座中螺栓固定或焊接安装垂直支撑水平支撑检验无误，成为样板跨，依次类推安装。l 假如有条件，可在地面上将天窗架预先拼装在屋架上，并将吊索两面绑扎，把天窗架夹在中间，以确保整体安装稳定。 、钢屋架垂直度校正在屋架下拉一根通长钢丝，同时在屋架上弦中心线引出一个相同距离标尺，用线锤校正垂直度。也可用一台经纬仪，放在柱顶一侧，和轴线平移a距离；在对面柱顶上设一样为a一点，再从屋架中心线处用标尺挑出a距离点。如三点在一线上，即屋架垂直。（2） 其它构件安装l 安装次序宜先从靠近山强且有柱间支撑两榀刚架开始，在刚架安装完成后，应将其间支撑、檩条、隅撑等全部安装好，并检验各部位尺寸及垂直度等，合格后进行连接固定；然后依此为起点，向房屋另一端次序安装，其间墙梁、檩条、隅撑和檐檩等亦随之安装，待一个区段整体校正后，其螺栓方可拧紧。l 大跨度构件、长细构件和侧向刚度小、腹板宽厚比大构件等，吊点必需经过计算，构件捆绑和悬挑部位等，应采取预防局部变形、扭曲和损坏方法。l 多种支撑、拉条、隅撑紧固程度，以不应将檩条等构件拉弯或产生局部变形为标准。不得利用已安装