电风扇前罩注塑模具设计.doc

目 录1 前言12 总体方案设计32.1 总体方案论证32.2热塑性塑料注塑成型工艺性分析32.3设计要点32.4 塑件的测绘42.5 塑件的三维造型62.6 塑件的工艺分析72.6.1塑件的材料分析72.6.2塑件尺寸精度的选择72.6.3塑件的结构工艺性分析82.7脱模斜度的确定83总体结构设计说明93.1注塑机的选择93.2注塑机的校验93.3型腔数目的确定103.4塑件收缩率的计算103.5模具型腔工作尺寸计算103.6模具型芯工作尺寸计算113.7螺纹型芯工作尺寸计算113.8分型面的设计113.9 浇注系统设计123.10冷却系统设计143.10.1冷却系统的设计原则143.10.2模具的冷却水道直径计算153.11脱模机构设计163.12导向机构设计173.13排气系统设计173.14侧抽芯机构设计173.15模具材料的选择193.16模板尺寸的确定193.17绘制模具总体装配图194模具零件的工艺分析及制造214.1零件的加工工艺分析214.2凹模的加工仿真225 结论25参考文献26致 谢27附 录281 前言模具是现代工业生产的重要工艺装备。在现代工业生产中，模具已广泛应用于电机电器产品、电子和计算机产品、仪表、家用电器、汽车、军械、通用机械等产品的生产中。用模具生产制造所表现出来的高精度、高复杂程度、高生产率和低消耗等特点是其他加工 制造方法所不能比拟的。随着现代化工业和科学技术的发展，人们对工业产品的品种、数量、质量及款式的要求愈来愈高，模具的应用也就愈来愈广泛，其适应性也愈来愈强，已成为国家制造工艺水平的标志和独立的基础工业体系。模具的类型很多，按照成形件的 材料不同，可以分为冲压模具、塑料模具、锻造模具、压铸模具、橡胶模具、粉末冶金模具、玻璃模具和陶瓷模具等，其中应用最为广泛的是冲压模具和塑料模具。其中塑料模具又可分为压塑成型模具，注塑成型模具，传递成型模具，挤塑成型模具，中空制品吹塑成型模具，热成型模具的几种类型的模具。注塑模具是塑料模具中的一种类型，主要用于热塑性材料零件的成型。它是将塑料粉粒通过注塑机螺杆旋转漏入保持一定温度的料筒中，在90100的温度下变成粘稠状态。在开动注塑机活塞，将溶融的塑料以高压，高速通过喷嘴注入，充满模具型腔，待保压顽固化，形成和模具型腔相仿的制品零件。本次设计的课题为电风扇前罩注塑模具设计，该课题来源于江苏羽佳集团。本模具为适用于热塑性塑料的注塑模具，是用来生产电风扇前罩的专用模具。该模具适合于大批量多件生产，在实际生产中能够很好的满足注塑制件的加工要求，提高生产率和产品的精度，塑件表面无明显收缩、水纹等现象。模具一次试模成功,运行灵活、可靠,浇注系统、温控系统、脱模机构效果良好，在工作时运转平稳，工作可靠，装卸方便，便于维修和调整。模具属于边缘科学，它涉及机械设计制造、塑性加工、铸造、金属材料及其热处理、高分子材料、金属物理、凝固理论、粉末冶金、塑料、橡胶、玻璃等诸多学科、领域和行业。从起步到现在，我国模具工业经历了半个多世纪的发展，已有了较大的提高，与国外的差距正在进一步缩小。纵观我国的模具工业，既有高速发展的良好势头，又存在精度低、结构欠合理、寿命短等一系列不足，无法满足整个工业迅速发展的迫切要求。当代模具要求的精度比传统模具高出一个数量级。多工位级进模、精冲模、精密塑料模的精度已达到0.003mm，甚至更高。多工位的级进模设计和制造技术已日趋成熟，然而,由于我国模具制造基础薄弱,各地发展极不平衡,因此总体来看,与国际先进水平相比和与国内外市场需求相比,差距还很大。这主要体现在工艺装备水平方面，我国塑料模制造企业设备数控化率和CAD/CAM应用覆盖面比国外低得多,且设备不配套、利用率低的现象十分严重。国产设备在精度、加工表面粗糙度、刚性、稳定性、可靠性及刀具和附件的配套性和精度保持性等方面与国外相比仍有较大差距。本次的设计主要包括塑件的工艺性分析，注塑模具的总体结构设计以及模具三维造型装配三大主要部分，其中模具的总体结构设计又包括分型面的选择、抽芯机构设计、温控系统设计、浇注系统设计等几个主要设计部分。在设计过程中，模具的总体结构设计是整个设计工作的重要部分。虽然模具的大零件的标准化程度高，使设计工作量大为减少，设计周期大为缩短，但是由于塑件形状灵活性很大，针对用于制造这些塑件的模具在设计的过程中就很难保证全部都使用标准件，也就是说必须要在设计过程中使用非标准件，那么在保证加工精度的前提下，如何综合考虑生产率、经济性和劳动条件等因素就存在着一定的难度，必须要进行全面的考虑。本说明书以设计电风扇前罩注塑模具的总体结构为主线，设计该模具的总体思路为：仔细的分析塑件的工艺性和工艺条件，首先了解塑件的用途，使用情况以及工作要求，对于塑件零件图上提出的塑件形状、尺寸精度、表面粗糙度等进工艺分析，即从成型工艺、塑件的设计原则、模具结构合理性等方面进行综合分析；然后确定塑件的成型工艺条件，包括注塑温度、注塑压力、注塑速度和循环周期等，根据塑件形状尺寸，估算塑件体积和重量，确定型腔数目；再确定模具的总体结构方案，选择成型位置、确定分型面、脱模方式、浇注系统等，选择合适的模具结构，确定模具成型零件的材料及加工方法，通过对几种方案的比较，采用容易制造、便于操作、确保成型塑件质量的模具结构，完成模具的总体结构设计；最终绘制出模具的总体装配图。 本设计在充分保证塑件制造精度的前提下简化了模具的总体结构，在设计过程中拟用链传动自动旋转脱螺纹模具结构来解决了带有螺纹的塑件脱模问题。缩短了模具的制造周期，降低了模具的制造成本。2总体方案设计21 总体方案论证本课题的设计目的主要是使用CAD2007和Pro/e3.0两类设计软件对典型型腔类零件三维造型及模具设计。要进行零件的三维造型，首先是对塑件进行测绘。由于该塑件存在曲面，给实际测量带来一定困难，所以需要采用多次取断面进行测量的方法。测绘好后用ProE软件进行三维造型。主要采用拉伸、旋转、扫描及混合等步骤进行三维造型。造型结束后进行模具设计。考虑到生产批量和经济效益，以及塑件带有外螺纹，其成型表面面积较大，塑件的精度等级难以保证，模具型腔采用一模一腔。下面选择注塑机，主要从注射量、锁模力等方面进行考虑。要确保塑件及浇注系统所需的注射量不超过注射机最大容量的80。接着对各个系统进行设计，首先是浇注系统。由于是采用一模一腔，故浇注系统只需设计主流道便可，无需进行分流道、浇口、冷料穴设计。主流道的中心线与注射机喷嘴的中心线在同一条直线上。由于主流道与高温高压的熔融塑料接触所以外面要加个浇口套。浇口套要进行淬火处理，这样可以延长模具的使用寿命。浇口主要有两个作用，一是起控制作用，二是压力撤销后封锁型腔，不产生倒流。冷料穴主要是避免冷料进入型腔影响塑件的质量和堵塞浇口。接着是排气系统的设计。本模具采用间隙排气。利用分型面的配合间隙自然排气。接着是推出机构的设计，由于塑件带有外螺纹，螺纹圈数较多且螺纹较深,强行脱螺纹模具结构无法达到产品使用要求,必须采用自动旋转脱螺纹模具结构来进行旋转脱模，为了简化模具结构，减少制造成本，本模具设计采用链传动自动旋转脱螺纹模具结构,该结构性能稳定、可靠,生产效率高,达到了生产要求。本模具设计塑件成型后留在动模内，要保证塑件不发生变形或损坏，还要保证塑件的良好外观和结构可靠。脱模时用电机通过链传动完成自动脱模，,电机的型号是Y132M-8,额定功率P额为3 kW,因塑件旋转8圈即可将螺纹脱出,为保证模具的正常使用寿命,螺纹型芯的转速不宜太快,所以设计时按每8 s完成一次旋转脱模。22 热塑性塑料注塑成型工艺原理 塑料注塑成型分为柱塞式和螺杆式两种。注塑最大容量在603以下时，可使用柱塞式注塑机，大注塑量均采用螺杆式注塑机，以使塑料充分混料。其成型原理主要分为下述三个阶段。 a注塑阶段 当料筒内的塑料已被加热到溶融状态时，注塑液压缸中的活动推动料筒内的螺杆，将熔融塑料通过喷嘴及模内流道、浇口高速注入型腔。 b保压阶段 塑料充满后尚需保持一段时间的注塑压力，以对塑料收缩进行补料，并使型腔内保持有足够的压力，使塑件密实；同时，塑件在模内冷却定型。c预塑阶段 卸去注塑压力后，螺杆转动并后退。此时料斗中的颗粒状塑料通过计量装置落入料筒内，转动的螺杆使塑料充分混合，并加热塑化。当螺杆后退到限位处时即停止转动，在此同时，动模开模后，机床上的推杆将塑件推出模具。23设计要点 a了解塑料熔体的流动状态，确定塑料字流道和型腔各处流动阻力、流动速率，并校验最大流动长度。根据塑料在模具内充模顺序，考虑塑料在模内重新熔合和型腔内空气排出问题。 b需考虑冷却过程中塑料收缩及补缩问题。 c确定控制塑件在模内结晶、取向和改善塑件内应力的措施。 d进浇点和分型面的选择。确定塑件的横向分型、抽芯及推出方式与结构，考虑模具的冷却和加热系统设计。 e进行模具与注塑机相关工艺参数的校核，包括与注塑机的最大注塑量、锁模力、装模部分尺寸关系等。 f模具的总体结构和零件形状需简单合理，并具有合适的精度、表面粗糙度、强度和刚度，应易于制造和装配。24塑件的测绘被测绘塑件为电风扇前罩，材料为PP，在测绘过程中主要是借助游标卡尺对零件的各几何特征进行测绘。塑件测绘是模具设计的第一步骤，也是较为重要的一步，它是模具总体设计的第一手资料，塑件测绘是否准确将会直接的影响到模具结构设计的准确性和经济性，因此塑件测绘工作要慎重对待，由于受到温差和模具制造误差原因的影响，塑件在成型后不可避免的会产生一定的变形，从而导致塑件的尺寸在数值上存在误差，因此需要对塑件的测量数值进行数学分析处理。通常采用的方法是多次测量取平均值，最后对实测数值进行圆整，最后绘出塑件的零件草图。量具：游标卡尺（0300、0.02），垂直卡尺，曲线测量仪等测量时注意做到以下几点：a测绘过程中必须把被测物体放在工作平面上；b采用多次测量求平均值；c正确地读取数据通过对塑件的测绘数值，绘出零件图如图2-1所示： （a）主视图 （b）左视图 （c）A向视图 （d）B向视图 图2-1电风扇前罩零件图25塑件的三维造型塑件测绘工作完成以后，应该根据所绘制的零件图，对塑件进行三维造型。三维造型时选用ProE软件，三维造型的所有参数应必须要与测绘的数据一致。在进行三维造型时，首先打开三维软件ProE，进入零件设计界面，点击旋转命令，通过该命令完成塑件的曲面造型，接着用拉伸，旋转，扫描， 混合，造型等命令绘制三维图形，由于该塑件存在R3的过渡圆角，故还需在三维造型中要使用倒圆角命令。由于该塑件存在曲面和外螺纹，三维造型有一定的困难。要正确的绘制出该塑件的造型图必须熟练掌握ProE的绘图命令。塑件的三维造型如图：通过ProE软件的分析测量功能可得到手机外壳塑件的外型尺寸为160mm55mm。制品投影面积约为:201.1cm2。 图2-2电风扇前罩造型图 图2-3电风扇前罩造型图26塑件的工艺分析261塑件的材料分析本塑件采用PP材料，该材料的特性如下：PP：Polypropylene 聚丙烯，属于热塑性材料。A使用性能：该塑料比重小，强度，硬度较高，其耐热性较好，可在100左右使用。具有优良的耐腐蚀性，良好的高频绝缘性，不受湿度影响。B成型性能：a结晶料，吸湿性小，长期与热金属接触易发生分解；b流动性极好，溢边值为0.03毫米左右，但成型收缩范围和收缩值的，易发生缩孔、凹痕、变形，方向性强；c冷却速度快，浇注系统及冷却系统应缓慢散热，并注意控制成型温度。料温低，方向性明显，低温高压是尤其明显；d塑料壁厚均匀，避免缺口、尖角，以防应力集中262塑件尺寸精度的选择塑件的尺寸精度一般是根据使用要求确定的，但还必须充分考虑塑料的性能及成型工艺的特点。由于该塑件是作为家电设备，要求其外表面光滑，且无明显收缩、水纹等现象，既不会在使用过程中对人造成伤害，还要必须考虑其外形的美观。因此取高精度等级为3级。263塑件的结构工艺性分析从塑件的测绘图和三维造型可以看出塑件外部的结构形状大部分为曲面。所以造型时以曲面造型为主。该塑件表面要求无明显收缩、水纹等现象塑料制件中存在内外螺纹的设计,解决塑件螺纹脱模问题是此类模具设计的关键。一般来说,处理塑件螺纹问题有两类方法:一类是对于质软的材料,可采用强行脱出的方法;一类是螺纹较深、塑料强度高、螺纹精度要求高的塑件,必须采用旋转脱出的方法。312导向机构设计塑料模闭合时为保证型腔形状和尺寸的准确性，应按一定的方向和位置合模，所以必须要设有导向机构，其作用是：当动模与定模合模时，导向装置先进行导向，型腔与型芯再合模，这样可避免型芯与型腔发生碰撞而损坏。同时，保证了型芯及型腔的相对位置，兼起定位作用及承受一定的侧压力作用。本模具的导向机构选用的是导柱导向机构，其包括导柱和导套两个部件，导柱一般安装在动模上，导套安装在定模上。有时，也可将导柱安装定模上，导套安装在动模上，或在动模上设计导套孔，用导柱直接导向。在本设计中，导套安装在动模上，导柱安装在定模上，在合模时进行导向定位。导柱导向机构设计包括对导柱和导向孔的尺寸、精度、表面粗糙度等的设计及导向零件的结构设计或正确选用，导柱在模具上的布置和装固方式的确定等。导柱与导向孔一般为动配合，当要求定位精度高时，可选用紧一些的配合，但过紧的配合会引起较快的磨损、拉伤，设计使用寿命较长的模具不宜将导柱孔直接加工在模板上，而应嵌入导向套，导向套表面硬度大、耐磨、易更换。具体的设计参照了模具手册，导柱与导套如图3-3所示：图3-3 导柱与导套313排气系统设计当塑料熔体注入型腔时，如果型腔内原有气体、蒸气等不能顺利地排出，将在制品上形成气孔、银丝、灰雾、表面轮廓不清及型腔不能充满等弊病，同时还会因气体压缩而产生高温，引起流动前沿物料温度过高，粘度下降，容易从分型面溢出，发生飞边，重则烧伤制件，使之产生浇痕。而且型腔内气体压缩产生的反压力回降低充模速度，影响注塑周期和产品质量。因此设计模具时必须充分考虑排气问题。本模具设计时就充分的考虑到了注塑系统的排气问题，由于塑件属于中小型塑件，注塑时无需采用高速注射，所以本模具主要是利用分型面排气和型芯与孔的配合间隙排气两种排气方法。314侧抽芯机构设计当塑件有侧孔或侧凹时，模具必须设有侧向分型与抽芯机构，在塑件被推出之前，必须先抽出侧型芯。除了使用气动和液压抽芯之外，一般都用开模动作带动抽芯机构动作，并通过传动件实现传动方向的变换，从而完成机动抽芯。其结构有斜销式、弯销式、斜导杆式、斜导槽式、斜滑块式和齿轮齿条式等多种不同形式。结合塑件的外形特点，从加工制造的难易程度及经济性角度考虑，本模具的侧抽芯机构采用斜销侧抽芯机构。a.基本结构 该结构具有结构简单、制造方便、工作可靠等特点，是侧抽芯机构中最常用的一种。其工作过程如下：斜销固定在定模垫板上，开模时，开模力通过斜销迫使滑块在型腔板的导滑槽内向外运动，完成抽芯动作。为了保证合模时斜销能进入滑块斜孔中，带动滑块复位，机构上设有定位装置。此外，机构上还设有楔紧块，以保持滑块的成型位置。b.滑块的定位装置 开模后，滑块必须停留在一定位置上，否则合模是斜销不能准确地进入滑块，导致使模具损坏，为此必须设置滑块定位装置。当滑块脱离斜销时，滑块在压缩弹簧的作用下紧靠在限位块的侧面上，合模时斜销能准确进入滑块的斜孔内，使滑块复位。c.滑块的锁紧 通常采用楔紧块在模具闭合后锁紧滑块，承受成型时塑料熔体对滑块的推力，以免斜销弯曲变形。合模时，楔紧块的斜面紧压滑块斜面，其楔角应大于斜销的倾角，一般比斜销的倾角大23，锁紧块必须牢固的固定。d.斜销的形状及长度计算 斜销形状多为圆柱形，为了减少其与滑块的摩擦，将其圆柱面铣扁。斜销端部常做成半球形和锥形，锥角应大于斜销的倾角，以避免斜销有效工作长度部分脱离滑块斜孔之后，锥体仍有驱动作用。斜销长度的计算如下： L=L+ L+ L+ L+ L=tan+tan+(510)=tan10+tan10+6.5=1.5+20+1+46+6.5=74mmL：斜销总长度；D：斜销笃定轴肩直径；t：斜销固定板厚度；d：斜销工作部分直径；s：抽芯距；：斜销倾角；L：锥体部分长度，一般取510mm.315模具材料的选择 本套模具的结构设计比较复杂，组成该套模具的零件数目较多，而且由于各零件在工作中所处的地位、作用不同，对材料的性能要求也不同。用于制作塑料模具的材料，首先在质量上要求具有一定的硬度和耐磨性，其次是有一定的强度和韧性，再次是易于加工。因此，需要结合模具的结构、性能要求和使用条件、制造工艺性，合理地选用模具材料。根据模具设计手册表5-5，选用模具中各个零件的材料如下：a导向零件的材料选择 包括导套和导柱，由于在开、合模时有相对运动，成型过程中要承受一定的压力，或偏载负荷，因此要求表面耐磨性好，心部具有一定的韧性，本设计中的导向零件选用T8A，经过渗碳淬火后表面硬度应达到50-55HRC；b浇注系统零件的材料选择 包括浇口套，型芯杆等，要求具有良好的耐磨表面、耐蚀性和热硬性，本设计中的浇注系统零件选用45钢，经过渗碳淬火后表面硬度应达到50-55HRC；c顶出机构零件的材料选择 要求表面耐磨性好，并具有足够的机械强度，本设计中顶出机构为型芯轴，选用的材料为45钢,淬火处理后表面硬度达到50-55HRC； d模体零件的材料选择 包括各种模板、推板、固定板、垫块等，这些零件要求具有足够的机械强度，在本设计中选用45钢，经淬火处理后表面硬度达到40-45HRC，可满足上述要求；e定位零件的材料选择 包括定位销、键和螺钉，要求其具有足够的机械强度，耐磨性好，考虑上述要求，定位销选用T8A，并表面淬火使硬度达到50-55HRC；螺钉选用T8A。316模板尺寸的确定 结合塑件的结构形状，根据模具设计手册表5-48，选取确定模具各模板的尺寸如表3-1所示：结合塑件的结构形状，根据模具设计手册表5-48，选取确定模具各模板的尺寸如表3-1所示：表3-1 模板各部分主要结构尺寸1定模固定板长 宽厚315mm 315mm 20mm2定模底板长 宽厚315mm 315mm 25mm3动模底板长 宽厚315mm 315mm 32mm4动模支承板长 宽厚 315mm 250mm 25mm5垫块长 宽厚315mm 40mm 63mm6型芯固定板长 宽厚315mm 250mm 20mm7动模板长 宽厚 315mm 250mm 62mm8动模垫板长 宽厚315mm 250mm 50mm317 绘制模具总体装配图根据模具的总体结构设计，绘制模具总体装配图，如图3-5所示： （a）主视图 （b）俯视图 图3-5模具装配图4模具零件的工艺分析及制造41零件的加工工艺分析零件的加工工艺分析作为本次设计的主要环节之一，工艺卡片是指导零件生产的重要依据。在进行设计工艺时需分析零件图和产品装配图，对零件图和装配图进行工艺审查。根据生产纲领研究零件生产类型，确定毛坯， 确定各工序所用机床设备和工艺装备(含刀具、夹具、量具、辅具等)。对需要改装或重新设计的专用工艺装备要提出设计任务书；确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及公差；确定各工序的技术要求及检验方法； 确定各工序的切削用量和工时定额；编制工艺文件。现对模具中凹模作如下的工艺分析： A 凹模的结构特点该零件是注塑模的型腔部分，以矩形配合面与定模固定板配合，凹进部分与型芯轴配合形成闭合空间，注入熔融工程塑料PP经冷却后形成所需的电电风善前罩。零件的主要工作平面有矩形配合面、分模面、不规则平面型腔等。由于型腔在注塑时需要承受一定的压力和温度，故该零件需要有足够的强度、刚度、耐磨性和韧性。B主要技术要求零件图上的主要技术要求有：热处理：45-55HRC；锐角去毛刺倒钝。 加工表面及其要求:矩形配合面的表面粗糙度Ra=3.2m，侧面的表面粗糙度Ra=6.3m, 内轮廓表面的粗糙度为Ra=1.6m。C.零件材料零件的材料为45钢，可以通过热处理来获得所需的机械性能和力学性能。D毛坯选择a.考虑到零件所需的性能，选用锻件作毛坯；b.确定毛坯的形状、尺寸：选用45钢锻件32025668（mm）。E. 基准选择加工中的一次装夹希望能够进行在该基准下的全部加工，这样可以降低由于基准不重合而导致的基准不重合度误差。根据对工件的加工的初步分析，在毛坯的初次装夹后可以完成加工，故选用毛坯的初始轮廓面为装夹基准。F.机床的选择根据本设计的生产纲领，本模具的加工机床选择通用机床。本模具中加工平面选用通用铣床，加工孔时选用通用钻床。由于定模具型腔比较复杂，用普通机床难以加工，所以本设计中还选用数控铣床。H刀具的选择本设计中，加工平面时选用端铣刀和砂轮；加工直孔时选用麻花钻，扩孔刀和铰刀；加工与斜导柱配合的斜孔时，因此孔中有沉孔，为了保证其同轴度，所以选用组合刀具（钻刀与锪刀的组合）；加工分流倒槽时，由于其截面为半圆状，所以选用球形铣刀；加工型腔时选用立式铣刀。I夹具的选择考虑其经济性，本设计中除加工型腔抽芯处的矩形槽时选用专用夹具外，其他的都选通用夹具。J切削用量的选择本设计中的所有切削用量都参考文献20。42凹模的数控仿真加工本设计在塑料模具制造时采用了新的设计制造工艺方法路线：首先利用Pro/ENGINEER和Mastercam等先进的CAD/CAM软件进行产品的3D图形设计。然后根据产品的特点设计模具结构，生成模具型腔实体图。再在MasterCAM中根据模具型腔的特点绘制CNC数控加工工艺图，拟定数控加工工艺路线，输入加工参数，生成刀具路径。最后进行三维加工动态仿真，生成加工程序，并输送到数控机床进行自动加工。在把型腔的三维图导入master cam后，刀具的参数设置、型腔表面的参数设置以及走刀路线的设置都需要我们根据型腔的精度要求手工设置。以粗加工为例,其仿真加工步骤如下所示：（a）导入Pro/e模型文件 图4-1导入模型 （b）进行加工参数设计，生成刀具轨迹图 图4-2刀具轨迹图（c）主型腔仿真加工 图4-3主型腔仿真加工（d）型腔总体加工 图4-4加工效果图5结论本设计的课题为电风扇前罩注塑模具设计，是针对电风扇前罩的生产而设计的专用模具，在设计过程中，结合设计课题和设计任务书的要求，通过实习，对模具结构有了感性的认识，为模具设计奠定了基础。 按照设计任务书的进度安排，我先对塑件进行测绘，确定尺寸精度和加工要求，并对其进行加工工艺分析，确定了各个零件之间的关系，对模具整体按照设计手册进行设计计算，取得各个零件的设计参数，绘制了模具装配图，最后实现型腔的仿真加工。通过这次毕业设计我对模具结构有了清楚的认识，了解了注塑模具的工作方式，对型腔、型芯等主要零件的设计及要求有了初步知识。能够对模具设计中出现的问题予以解决，正确选取了型腔数、模具结构尺寸。在模具设计中，精度要求的确定是至关重要的一步，要综合考虑尺寸精度及配合要求，特别是各模板及型腔、型芯等配合精度要求高的部件，其精度确定的合理与否将影响到塑件的质量，从而对产品的使用性能及企业的经济效益产生很大的影响。在设计中由于使用先进的设计软件，使得工作效率有了大大提高，并且提高了模具结构的合理性。对于本套模具的设计，由于缺乏工程实践经验，设计中难免会有不足之处，还有待在今后的工作学习中还有待改进。参考文献1申开智.塑料成型模具.北京：中国轻工业出版社，2006-9.2钱志峰，刘苏.工程图学基础教程.北京：科学出版社，2003-8.3王章忠.机械工程材料.北京：机械工业出版社，2001-5.4模具设计与制造技术教育丛书委员会.模具结构设计.北京：机械工业出版社，2003-105孙本绪，熊万武.机械加工余量手册.北京：国防工业出版社，1999-10.6成大先.机械设计手册.北京：化学工业出版社，2004-1.7王伯平.互换性与测量技术基础.北京：机械工业出版社，2004-4.8钟日铭.Pro/ENGINEER Wildfire 30中文版装配设计.北京：机械工业出版社，2007-1.9程静. Pro/ENGINEER Wildfire三维造型与虚拟装配入门指导.北京：国防工业出版社，2007-2.10彭建生.模具设计与加工速查手册.北京：机械工业出版社，2005-6.11徐锦康.机械设计.北京：高等教育出版社，2004-4.12冯炳尧，韩泰荣，殷振海，蒋问森.模具设计与制造简明手册.上海：上海科学技术出版社，1991-6.13金鑫，贾长治，陈雪梅. Pro/ENGINEER Wildfire 30中文版机械设计.北京：机械工业出版社，2007-1.14王旭，王积森.机械设计课程设计.北京：机械工业出版社，2003-8.致谢在本次的毕业设计中，使我在大学期间来所学的专业知识，在设计过程中得到了充分的综合利用，是一次难得的学习机会。通过这次毕业设计，本人对模具设计的全过程有了一个深入的理解，能够熟练地使用AutoCAD进行绘图，并能够较为熟练地使用Pro/E软件对零件进行三维造型和Mastercam9.0软件的使用。同时还掌握了不少有关加工工艺方面的知识，学到了许多书本上没有的知识，缩短了我与工程技术人员的差距，为以后走上工作岗位打下了良好的基础。在设计过程中承蒙吴卫东老师的悉心指导和帮助，在毕业设计过程中提供了许多宝贵的资料、设计思路以及模具结构方面的专业知识，在此向吴老师表示衷心的感谢。此外，感谢马健、王凯、陈健等几位同学对我的帮助和支持。因本人实践经验与理论水平有限，设计时间较为短促，在设计过程中难免存在错误，望请读者提出宝贵意见和建议！附录序号 名称 图号 图幅 数量 1 模具装配图 DFSQZM-00 A0 12 垫块 DFSQZM-01 A4 13 支承板 DFSQZM-02 A3 14 动模垫板 DFSQZM-03 A3 15 凹模板 DFSQZM-04 A2 16 主型芯 DFSQZM-05 A2 17 限位块 DFSQZM-06 A3 18 定模垫板 DFSQZM-09 A2 19 定模板 DFSQZM-13 A3 110 密封圈 DFSQZM-14 A4 111 成型杆 DFSQZM-17 A4 112 浇口套 DFSQZM-20 A4 113 型芯杆 DFSQZM-21 A4 114 水嘴 DFSQZM-23 A4 115 导柱 DFSQZM-26 A4 116 型芯固定板 DFSQZM-28 A4 117 导套 DFSQZM-26 A3 118 动模底板 DFSQZM-33 A3 119 圆柱销 DFSQZM-34 A4 120 大链轮 DFSQZM-39 A3 121 电风扇前罩 DFSQZM-42 A3 122 模具三维图册 1册 23 零件加工工艺过程卡片集 2册24 零件加工工序卡片集 1册1. 基于C8051F单片机直流电动机反馈控制系统的设计与研究2. 基于单片机的嵌入式Web服务器的研究 3. MOTOROLA单片机MC68HC（8）05PV8/A内嵌EEPROM的工艺和制程方法及对良率的影响研究 4. 基于模糊控制的电阻钎焊单片机温度控制系统的研制 5. 基于MCS-51系列单片机的通用控制模块的研究 6. 基于单片机实现的供暖系统最佳启停自校正（STR）调节器7. 单片机控制的二级倒立摆系统的研究8. 基于增强型51系列单片机的TCP/IP协议栈的实现 9. 基于单片机的蓄电池自动监测系统 10. 基于32位嵌入式单片机系统的图像采集与处理技术的研究11. 基于单片机的作物营养诊断专家系统的研究 12. 基于单片机的交流伺服电机运动控制系统研究与开发 13. 基于单片机的泵管内壁硬度测试仪的研制 14. 基于单片机的自动找平控制系统研究 15. 基于C8051F040单片机的嵌入式系统开发 16. 基于单片机的液压动力系统状态监测仪开发 17. 模糊Smith智能控制方法的研究及其单片机实现 18. 一种基于单片机的轴快流CO,2激光器的手持控制面板的研制 19. 基于双单片机冲床数控系统的研究 20. 基于CYGNAL单片机的在线间歇式浊度仪的研制 21. 基于单片机的喷油泵试验台控制器的研制 22. 基于单片机的软起动器的研究和设计 23. 基于单片机控制的高速快走丝电火花线切割机床短循环走丝方式研究 24. 基于单片机的机电产品控制系统开发 25. 基于PIC单片机的智能手机充电器 26. 基于单片机的实时内核设计及其应用研究 27. 基于单片机的远程抄表系统的设计与研究 28. 基于单片机的烟气二氧化硫浓度检测仪的研制 29. 基于微型光谱仪的单片机系统 30. 单片机系统软件构件开发的技术研究 31. 基于单片机的液体点滴速度自动检测仪的研制32. 基于单片机系统的多功能温度测量仪的研制 33. 基于PIC单片机的电能采集终端的设计和应用 34. 基于单片机的光纤光栅解调仪的研制 35. 气压式线性摩擦焊机单片机控制系统的研制 36. 基于单片机的数字磁通门传感器 37. 基于单片机的旋转变压器-数字转换器的研究 38. 基于单片机的光纤Bragg光栅解调系统的研究 39. 单片机控制的便携式多功能乳腺治疗仪的研制 40. 基于C8051F020单片机的多生理信号检测仪 41. 基于单片机的电机运动控制系统设计 42. Pico专用单片机核的可测性设计研究 43. 基于MCS-51单片机的热量计 44. 基于双单片机的智能遥测微型气象站 45. MCS-51单片机构建机器人的实践研究 46. 基于单片机的轮轨力检测 47. 基于单片机的GPS定位仪的研究与实现 48. 基于单片机的电液伺服控制系统 49. 用于单片机系统的MMC卡文件系统研制 50. 基于单片机的时控和计数系统性能优化的研究 51. 基于单片机和CPLD的粗光栅位移测量系统研究 52. 单片机控制的后备式方波UPS 53. 提升高职学生单片机应用能力的探究 54. 基于单片机控制的自动低频减载装置研究 55. 基于单片机控制的水下焊接电源的研究 56. 基于单片机的多通道数据采集系统 57.