冶金企业风险分级管控体系实施指南.doc

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冶金企业风险分级管控体系实施指南 1. 范围为落实省政府关于建立完善风险管控和隐患排查治理双重预防机制的要求，特制定本指南。本指南规定了冶金企业（以下简称企业）落实风险分级管控工作各项要求的指导性方法和实施建议，旨在通过风险分级管控体系的建立和运行，实现“关口前移、风险导向、源头治理、精准管理、科学预防、持续改进”的安全管理理念和要求，使企业切实落实企业安全生产主体责任，持续提升企业本质安全水平，遏制各类安全生产事故。本指南适用于冶金企业风险分级管控体系建设（包括焦化，原料、烧结、高炉、炼钢、轧钢、铁路运输及能源动力系统等）,不论其规模、类型、位置和成熟程度。 2．编制依据下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。中华人民共和国安全生产法中华人民共和国劳动法中华人民共和国职业病防治法中华人民共和国消防法中华人民共和国特种设备安全法（国家主席令（2014）4号）国家安全监管总局《关于印发开展工贸企业较大危险因素辨识管控提升防范事故能力行动计划》的通知（安监总管四〔2016〕31号）山东省安全生产条例山东省生产经营单位安全生产主体责任规定山东省工业生产建设项目安全设施监督管理办法（山东省人民政府令第213号）山东省危险化学品建设项目安全审查要点（试行）（鲁安监发[2010]10号）焦化单元安全生产标准化评定标准烧结单元安全生产标准化评定标准球团单元安全生产标准化评定标准炼钢单元安全生产标准化评定标准炼铁单元安全生产标准化评定标准轧钢单元安全生产标准化评定标准煤气单元安全生产标准化评定标准危险化学品从业单位安全生产标准化评审标准焦化安全规程烧结安全规程球团安全规程炼钢安全规程炼铁安全规程轧钢安全规程工业企业煤气安全规程深度冷冻法制取氧气及相关气体安全技术规程企业安全生产标准化基本规范AQ/T9006 职业健康安全管理体系实施指南GB/T 28002－2011 生产过程危险和有害因素分类与代码GB/T 13861 企业伤亡事故分类GB6441 危险化学品重大危险源辨识GB 18218 3.总体要求、目标与原则 3.1总体要求：结合本企业特点，建立精准、动态、高效、严格的风险分级管控体系，全面排查、辨识、评估安全风险，落实风险管控责任，采取有效措施控制重大安全风险，对企业风险实施标准化管控。通过体系建设形成安全生产长效机制，提升企业安全生产水平，有效防范各类事故，确保安全生产形势持续稳定好转。 3.2目标危险源辨识要全覆盖、全方位、全过程，全面落实风险管控主体责任,确保风险受控,从根本上防范事故发生，构建安全生产长效机制。 3.3原则坚持以人为本，牢固树立安全发展理念和红线意识，以更大的努力、更有效的举措、更完善的制度，进一步落实企业主体责任,夯实安全管理基础管理,强化应急救援能力，堵塞各类安全漏洞。 4. 组建团队企业应以企业主要负责人为组长的体系建设和运行领导机构，成员至少包括分管领导、车间（科室）单位负责人，领导机构负责统筹体系建设的计划制定、人员配置、财务资源等事项，指导和协调体系建设的各项工作。各专业部门和基层单位应结合企业实际，成立体系建立各级工作小组，负责本区域的体系建设的实施。基层单位各级管理人员、安全管理人员、专业人员、岗位员工、工会组织等应全面参与风险识别、评估和管控措施的制定等活动，确保风险识别、评价及管控措施的制定涉及企业各区域、场所、岗位、各项作业活动和管理活动，确保风险识别全面，定位准确，评价得当。 5 职责 5.1企业负责人成立体系建设推动领导委员会和各专业工作组，组织制定体系建设工作方案，定期部署对体系建设工作情况进行调度、督导和考核。 5.2企业安全生产副总经理是危险源识别、风险评价及风险管控过程的主要负责人，负责危险源辨识、风险评价和风险控制措施确定工作的监督管理。 5.3企业安全管理部门主要负责起草体系建设工作方案和有关体系文件，协调和调度各专业工作组分工开展情况;负责本指南的组织实施、指导和监督检查;负责组织对全公司风险结果评审;负责对二级以上（含二级）风险及其控制措施的汇总、协调、监督评估;负责将体系建设工作纳入安全生产责任制考核，确保实现“全员、全过程、全方位、全天候”的风险管控。 5.4各专业部门负责职责范围内的危险源辨识、风险评价和控制措施的确定、协调指导和监督检查；负责职责范围内的风险监督管理。 5.5各生产单位负责本单位的危险源辨识、风险评价和控制措施的确定,的组织、协调，并及时更新。负责将体系建设工作纳入本单位的安全生产责任制考核，确保实现“全员、全过程、全方位、全天候”的风险管控。 5.6多部门协作共同开展活动时，由活动牵头或组织部门负责危险源辨识和风险管控工作。 6.术语和定义下列术语和定义适用于本指南。 6.1 风险点风险点是指伴随风险的部位、设施、场所和区域，以及在特定部位、设施、场所和区域实施的伴随风险的作业过程，或以上两者的组合。例如，危险化学品罐区、液氨站、煤气炉、木材仓库、制冷装置是风险点；在罐区进行的倒罐作业、防火区域内进行动火作业、高温液态金属的运输过程等也是风险点。风险点有时亦称为风险源。识别风险点是风险管控的基础。对风险点内的不同危险源或危险有害因素（与风险点相关联的人、物、环境及管理等因素）进行识别、评价，并根据评价结果、风险判定标准认定风险等级，采取不同控制措施是风险分级管控的核心。 6.2危险源可能导致人身伤害和（或）健康损害和（或）财产损失的根源、状态或行为，或它们的组合。注1：根源，是指具有能量或产生、释放能量的物理实体或有害物质。如运转着的机械（动能）、人在高处作业（势能）、易燃液体、爆炸品（化学能）、噪声源（声能）、粉尘源、致病微生物（有害物质）等等。行为，是指决策人员、管理人员以及从业人员不当的决策行为、管理行为以及作业行为。如指挥失误、操作错误、监护失误、未佩带劳动保护用品等。状态，是指不良的物的状态和环境的状态等。如强度不够、无防护、带电部件裸露、高温环境等。 6.3风险发生危险事件或有暴露的可能性，与随之引发的人身伤害和（或）健康损害和（或）财产损失的组合。 6.4危险源辨识危险源辨识是识别危险源的存在并确定其特性的过程。（引自GB/T28001-2011 《职业健康安全管理体系要求》） 6.5 风险评价对危险源导致的风险进行评估、对现有控制措施的充分性加以考虑以及对风险是否可接受予以确定的过程（引自GB/T28001-2011 《职业健康安全管理体系要求》。注：风险评价的对象可针对危险源，即生产经营活动中所涉及的设施、设备、装置、区域、安全管理等实际状况进行评价，也可针对危险源内的不同危险源（与危险源相关联的人、物、环境及管理等因素）的风险进行评价。 6.6风险分级风险分级是指通过采用科学、合理方法对危险源所伴随的风险进行定量或定性评价，根据评价结果划分等级，进而实现分级管理。 6.7风险分级管控风险分级管控是指按照风险不同级别、所需管控资源、管控能力、管控措施复杂及难易程度等因素而确定不同管控层级的风险管控方式。 6.8风险信息风险信息是指包括危险源名称、类型、所在位置、当前状况以及伴随风险大小等级、所需管控措施、责任单位、责任人等一系列信息的综合。 7.信息收集为全面识别、系统评价危险源及准确管控措施，应收集必要的企业现状信息、相关法律及其他相关信息，可包括：（1）与企业相关的安全、职业卫生法律、法规、标准、规程、规范等；（2）企业平面图及周边环境；（3）组织架构图；（4）在用设备清单（特种设备可单列）；（5）安全操作规程、设备操作规程、工艺技术操作规程；（6）外协或外包的类型（如土建、设备大修等）；（7）原材、辅材、过程、最终物料清单；（8）过去已识别的危险源识别清单、重要危险源清单，对应的措施（可能在危险源清单中体现）；（9）危险源识别、评价及控制方法文件、制度或指南；（10）应急预案文本；（11）安全管理制度；（12）各岗位职责或安全生产责任制；（13）特种作业人员或需持证上岗人员台账；（14）行业隐患排查表、专业检查表；（15）安全设施设计专篇、职业卫生设施设计专篇；（16）安全评价报告；（17）职业危害评价与监测资料等。 8．危险源辨识 8.1总则风险分级管控的建立和实施活动通常包括：作业活动的划分、危险源辨识、风险评价分级和风险控制措施策划。图8-1示出了危险源辨识、风险评价分级和风险控制策划的基本步骤。作业活动划分危险源辨识风险评价、分级控制控制措施的确定危险源管控责任划分危险源分级管控图8-1 危险源辨识、风险评价和风险控制策划的基本步骤 8.2作业活动（单元）的划分一般可按如下方法划分作业活动：（1）按生产（工作）流程的阶段划分；（2）按地理区域划分；（3）按装置划分；（4）按作业任务划分；（5）上述几种方法的结合示例1：例如：高炉区域单元划分，按照工艺为划分为高炉本体、供料、喷煤、渣铁处理、热风五大系统；每个一级子系统内部划分为多个二级子系统，例如：高炉本体系统中又划分为高炉炉前、水煤、上料和主控室四个二级子系统，对所有生产场所进行全覆盖辨识。示例2、冶金煤气柜区域按“工作任务”可划分为通用煤气作业、煤气柜、转炉煤气回收净化、焦炉煤气脱硫、洗萘、煤气加压等，每项“工作任务”又可分为若干作业步骤，如可分为清理补水、检查水位、设备安全检查、电气安全检查等作业步骤。识别单元的划分原则，所划分出的每种作业活动既不能太复杂，如包含多达几十个作业步骤或作业内容；也不能太简单，如仅由一、两个作业步骤或作业内容构成。 8.3危险源辨识 8.3.1危险源按照辨识单元进行辨识，并应考虑如下方面存在的危险和有害因素：（1）选厂址及环境条件：地形、自然灾害、周围环境、气象条件、资源交通、抢险救灾支持等方面进行分析。（2）平面布局总图：功能分区（生产、管理、辅助生产、生活区）布置；高温、有害物质、噪声、辐射、易燃、易爆、危险化学品设施布置；工艺流程布置；建筑物、构筑物布置；风向，安全距离，职业卫生防护距离等；运输线路、厂区道路、危险品装卸区。（3）建（构）筑物：结构、防火、防爆、防尘、朝向、采光、运输、（操作、安全、运输、检修)通道、开门、职业卫生设施。（4）生产工艺过程：物料（毒性、腐蚀性、燃爆性）、温度、压力、速度、作业及控制条件、事故及失控状态。（5）生产设备、装置：机械、液压设备（运动零部件和工件、检修作业、误运转和误操作）、电气设备（断电、触电、火灾、爆炸、误运转和误操作、静电、雷电）。（6）危险性较大设备、高处作业设备。（7）特殊单体设备、装置：变配电室、锅炉房、煤气柜、氧气罐、苯槽、空压机房、危险品库等。（8）粉尘、毒物、噪声、振动、辐射、高温、低温等有害作业部位。（9）管理工作设施、事故应急救援设施和辅助生产、生活卫生设施。（10）劳动组织、生理、心理因素、人机工程学因素等。 8.3.2确定危险源辨识的方法：危险源辨识可据活动、产品、服务的性质选用一种或多种方法进行，如基本分析法、工作危害分析法（JHA），安全检查表法、预先危险分析法等。针对人、机、料、法、环、管等各方面进行辨识。也可借用现成资料，如安全评价报告、职业卫生评价等资料。建议企业在进行危险源辨识时，优先采用工作危害分析法（JHA），在JHA分析法不能全覆盖时，采用安全检查表法。 8.3.2.1: 工作危害分析法（JHA）工作危害分析法（JHA）：把一项作业活动分解成几个步骤，识别整个作业活动及每一步骤中的危险源并将其汇总。在识别危险源时，要从四个方面考虑：人的因素、物的因素、环境的因素、管理的因素。在这四种因素里面，人的因素是“核心”，首先要分析人的因素（人的不安全行为：主要是违章操作、违章、不遵守有关规定等）；其次是物的因素（设备、安全联锁、安全防护设施、涉及安全的工艺、技术参数等），再分析环境因素（主要是指粉尘、噪声、高温、毒物、定置定位等），最后再分析管理因素。示例：高炉区域单元划分，一级子系统分为高炉本体、供料、喷煤、渣铁处理、热风五大系统；每个一级子系统内部划分为多个二级子系统，例如：高炉本体系统中又划分为高炉炉前、水煤、上料和主控室四个二级子系统，对高炉炉前进行全覆盖辨识。辨识结果如下表：作业活动辨识对象危险源事故类型典型控制措施高炉炉前作业人员出铁时未戴面罩灼烫戴好面罩作业人员堵铁口时泥炮头未预热爆炸其他爆炸作业前对头进行预热作业人员跨越渣铁沟灼烫严禁跨越 ………….. 铁口和铁沟铁口泥套、铁沟潮湿其他爆炸充分烘烤铁沟盖板渣铁沟盖板损坏其他伤害、灼烫日检查及修复 ………….. 作业环境沟头冲渣水蒸汽职业病戴好防护用品作业环境粉尘浓度大职业病佩戴好防护用品 …………… 安全管理单罐出铁其他伤害、其他爆炸联系确认安全管理铁罐过满灼烫盛装的铁水、熔渣液位离罐沿至少300mm ………………. 8.3.2.2安全检查表法: 为了系统找出系统中的不安全因素，把系统加以剖析，列出各层次的不安全因素，然后确定检查项目，以提问的方式把检查项目按系统的组成顺序编制成表，以便进行检查或评审，这种表叫安全检查表。可对某种工作系统、某种装置（如除尘系统、煤气柜等）制定详细的安全检查表。检查标准制定主要参考相关法律法规、技术标准及其他要求等。如：煤气发生炉检查标准制定可参考GB50195《发生炉煤气站设计规范》、《煤气安全操作规程》等制定）。亦可借鉴、引用本行业（或本单位）的设备安全检查表。根据设备安全检查表导出可能存在的偏差，即违背安全检查表中相关检查标准、要求的内容为危险源。序号检查项目检查内容依据标准危险源 8.3.3事故类型依据参照GB6441—1986《企业伤亡事故分类》进行分类，综合考虑起因物、引起事故的诱导性原因、致害物、伤害方式等，将事故分为20 类：物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、淹溺、灼烫、火灾、高处坠落、坍塌、冒顶片帮、透水、放炮、火药爆炸、瓦斯爆炸、锅炉爆炸、容器爆炸、其他爆炸、中毒和窒息、其他伤害。 8.3.4危险源辨识注意的事项（1）辨识的危险源应覆盖国家安监总局下发的《开展工贸企业较大危险因素辨识管控提升防范事故能力行动计划的通知》（安监总管四〔2016〕31号）中《冶金行业较大危险因素辨识与防范指导手册》中提及的较大危险因素，确保不遗漏。（2）在辨识过程中，要考虑三种状态： a.正常（例如：在正常的运行或操作过程存在的危险危害） b.异常（例如：设备维修、检修） c.紧急（例如：发生火灾、爆炸、坍塌等破坏性大的事故时的情况）还要考虑三种时态： a.过去（例如：是指某个危险源“过去”发生过伤害事故） b.现在（例如：是指某个危险因素“现在”一直就危害着人体，如高温、噪声） c.将来（例如：是指某个危险源存在“将来”对人体造成伤害的可能）（3）危险源的辨识是一个动态的过程，在发生下述情况时，要及时进行危险源辨识： a.与风险评价和实施必要控制措施相关的法规要求的变化； b.企业业务发展、设备改造、工艺更新、原材料替代、新产品试制、新建、改建、扩建项目等，导致组织、活动或材料的变更，包括已纳入计划的变更； c.机构变动、业务划转等体系的变更； d.事故、事件的发生。 8.4信息保留风险识别的单元划分、危险源及事故类型的信息保留，附表一《危险源辨识与风险评价信息一览表》，企业可结合实际参照实施。 9、风险评价及分级 9.1风险评价方法常见的风险评价方法主要有危险指数法、危险性预先分析方法、故障假设分析方法、检查表分析方法、危险和可操作性研究、故障类型和影响分析、故障树分析、事件树分析、作业条件危险性评价法、风险矩阵评价法等。其中，作业条件风险程度评价（MES）、安全检查表法、作业条件危险性评价法（LEC）、风险矩阵评价法等简易的风险评价方法是在冶金企业常用的方法。从方便推广和使用角度，建议企业可采用作业条件风险程度评价（MES）（具体方法参见附件1）或作业条件危险性评价法（LEC）（具体方法参见附件2）。 9.2 风险分级 9.2.1重大危险源根据《危险化学品重大危险源辨识》(GB18218-2009)判断是否存在重大危险源，如存在，按照法规要求登记备案重点管控。 9.2.2风险级别划分将识别的风险按照作业条件风险程度评价（MES）或作业条件危险性评价法（LEC）进行分级，识别出的风险分为一、二、三、四、五级风险。按照鲁政办发『2016』36号要求，为便于下一步更好的开展工作，风险分为四级。企业可以将五级风险并入四级风险，统一列为四级风险，也可以自行制定分级标准对识别的风险进行分级。 10风险管控 10.1 原则根据相关法律法规、标准、规范、规程的要求，结合企业实际，风险控制措施的原则是按以下顺序考虑降低风险： a) 工程控制措施；b管理控制措施； c) 个体防护措施； d)应急控制措施。 10.2风险分级管控根据风险评价的分级结果，采取不同的管控措施，由不同层级管控，按照风险级别、所需的资源及岗位职责的划分、需具备的管控能力、管控措施的复杂性及难易程度等因素，确定不同的管控层级。风险分级管控基本原则是：风险越大，管控级别越高；上级负责管控的风险，下级必须负责管控。如：一级、二级风险可由公司直接管控；三级可由厂级管控；四级可由车间（班组）管控。根据风险分级情况，可结合隐患分级排查的操作要求，进行风险管控的责任分配。参见《隐患排查治理体系实施指南》。 10.3典型风险管控措施典型风险管控措施包括：（1）工程控制；（2）管理（行政）控制；（3）个体防护控制；（4）应急控制。工程控制包括：（1）消除或减弱危害——消除是通过对装置、设备设施、工艺等的设计来消除危险源，如采用机械提升装置以清除手举或提重物这一危险行为等；替代是能过用低危害物质替代或系统能量，如较低的动力、电流、电压、温度等。（2）封闭——对产生或导致危害的设施或场所进行密闭；（3）隔离——通过隔离带、栅栏、警戒绳等把人与危险区域隔开，采用隔声罩以降低噪声等；（4）移开或改变方向——如危险及有毒气体的排放口。管理（行政）控制包括：（1）制定实施作业程序、安全许可、安全操作规程等；（2）减少暴露时间（如异常温度或有害环境）；（3）监测监控（尤其是使用高毒物料的使用）；（4）警报和警示信号；（5）安全互助体系；（6）培训；（7）风险转移（共担）。个体防护包括：（1）个体防护用品包括：防护服、耳塞、听力防护罩、防护眼镜、防护手套、绝缘鞋、呼吸器等；（2）当工程控制措施不能消除或减弱危险有害因素时，均应采取防护措施；（3）当处置异常或紧急情况时，应考虑佩戴防护用品；（4）当发生变更，但风险控制措施还没有及时到位时，应考虑佩戴防护用品。应急控制包括：（1）紧急情况分析、应急方案、现场处置方案的制定、应急物资的准备；（2）通过应急演练、培训等措施，确认和提高相关人员的应急能力，以防止和减少安全不良后果。 10.4风险管控措施确定典型控制措施由基层工作小组制定后，各级工作组应针对典型控制措施是否适宜进行评审，并根据评审结果进行完善，最终由风险管控隐患治理领导机构批准，作为一个时期内完善风险控制措施的基础信息。 11变更管理当发生下列情形之一时，企业应组织相关人员及时进行危险源识别和风险评价分级，必要时，修改管控措施： a) 新发布或变更的法律法规或其他要求； b)“四新”变化：新工艺、新材料、新设备、新技术； c) 新、改、扩建项目完成后； d) 结合事故案例； e) 日常隐患排查情况； f) 本企业发生事故、事件后，必要时，应重新进行危险源识别、评价、风险管控措施的策划。 12 持续改进企业应定期对风险分级管控体系进行评审。建议企业基于下述各方面的影响来考虑风险分级管控体系评审时间、安排和频次： ——法律法规的变化； ——新危险源的相应需求； ——企业自身所产生的变更需求； ——外部因素； ——检查、事故事件、紧急情况或应急程序测试结果的反馈影响； ——控制技术的进步。当表明现有的风险管控措施依然有效时，则无必要实施新的风险评价。反之，必须及时更新。 13 公告警示企业需要将主要危险源、风险等级、典型管控措施和应急措施予以公布，让每一名员工都了解各自岗位或系统对应的危险源的基本情况及防范、应急对策。在安全风险岗位设置告知卡，职业危害岗位设置职业危害告知书，同时将本企业的一、二级危险源的有关信息及应急处理措施告知相邻企业、单位。 14、记录管理记录结果应形成文件，至少应保留以下记录： ——生产经营单位基本信息； ——危险源识别记录； ——与危险源相关的评价分级记录； ——控制危险源所采取措施的描述或引用；建立企业安全风险管控档案（或电子版档案），形成“一企一册”。建议企业结合职业健康安全管理体系中的记录管理程序，或按照安全生产标准化中的文档管理制度，对风险分级管控体系产生的记录、文档进行管理。确保记录或文档的标识、存放、保护、检索、保存和处置受控。 15 信息交流企业应明确需交流、公布、警示的内容、对象及时机。建议企业结合职业健康安全管理体系中的信息、沟通与协商有关的程序文件或制度执行。附件1：风险程度评价方法 1、基本原理是根据危险源辨识确定的危害及影响程度与危害及影响事件发生的可能性乘积确定风险的大小。即将可能性L的大小和后果S的严重程度分别用表明相对差距的数值来表示，然后用两者的乘积反映风险程度R的大小，即R=LS=MES 2、事故发生的可能性L: 人身伤害事故和职业相关病症发生的可能性主要取决于对于特定危害的控制措施的状态M和人体暴露于危害（危险状态）的频繁程度E1;单纯财产损失事故和环境污染事故发生的可能性主要取决于对于特定危害的控制措施的状态M和危害（危险状态）出现的频次E2. 3、控制措施的状态M 对于特定危害引起特定事故（这里“特定事故”一词既包含“类型”的含义，如碰伤、灼伤、轧入、高处坠落、触电、火灾、爆炸等，也包含“程度”的含义，如死亡、永久性部分丧失劳动能力、暂时性全部丧失劳动能力、仅需急救、轻微设备损失等）而言，无控制措施时发生的可能性较大，有减轻后果的应急措施时发生的可能性较小，有预防措施时发生的可能性最小。控制措施的状态（M）的赋值见表B.1 表B.1控制措施的状态M 分数值控制措施(包括体系文件、防护措施、警示装置等) 5 无控制措施 3 有减轻后果的应急措施，包括警报系统、个体防护用品等 1 有预防措施、控制文件，如机电防护装置，但须保证有效 4、人体暴露或危险状态出现的频繁程度E 人体暴露于危险状态的频繁程度越大，发生伤害事故的可能性越大；危险状态出现的频次越高，发生财产损失的可能性越大，人体暴露的频繁程度或危险状态出现的频次E的赋值见表B.2 人体暴露或危险状态出现的频繁程度E 分数值 E1（人身伤害和职业相关病症）：人员暴露于危险环境的频繁程度 E2（财产损失和环境污染）：危险状态出现的频次 10 连续暴露常态 6 每天工作时间内暴露每天工作时间出现 3 每周一次，或偶然暴露每周一次或偶尔出现 2 每月一次暴露每月一次出现 1 每年几次暴露每年几次出现 0.5 更少的暴露更少的出现备注1：8小时不离工作岗位，算“连续暴露”，危险状态常存，算“常态”。注2：8小时内暴露一至几次，算“每天工作时间暴露”；危险状态出现一至几次，算“每天工作时间出现”。 5.事故的可能后果（S）表B.3表示按伤害、职业相关病症、财产损失、环境影响等方面不同事故后果的分档赋值。分数值可能的后果伤害职业相关病症财产损失（元）环境影响 10 有多人死亡＞1千万有重大环境影响的不可控排放 8 有1人死亡或多人永久失能职业病（多人） 100万-1000万有中等环境影响的不可控排放 4 永久失能（1人）职业病（1人） 10万-100万有较轻环境影响的不可控排放 2 需医院治理，缺工职业性多发病 1万-10万有局部环境影响的可控排放 1 轻微，近需急救职业因素引起的身体不适＜1万无环境影响注：表中财产损失一栏的分档赋值，可根据行业和企业的特点进行适当调整。 6、风险程度（R）：对人身伤害事故R= MES •• 将控制措施的状态M、暴露的频繁程度E（E1或E2）/一旦发生事故会造成的损失后果S分别为若干等级，并赋予一定的相应分值。风险程度R为三者的乘积。将R亦分为若干等级。针对特定的作业条件，恰当选取M、E、S的值，根据相乘后的积确定风险程度R的级别（出现E或E2任何一种情况，S四种情况下任何一种可能的后果）。风险程度的分级见下表。风险程度的分级 R值风险程度（等级） >180 一级 90—150 二级 40—80 三级 ≤38 四级注：风险程度是可能性和后果的二元函数。当用两者的乘积反映风险程度的大小时，从数学上讲，乘积前面应当有一系数。但系数仅是乘积的一个倍数，不影响不同乘积间的比值；也就是说，不影响方向程度的相对比值。因此，为简单起见，将系数取为1。附件2：作业条件危险性评价法（LEC）基本原理是根据危险源辨识确定的危害及影响程度与危害及影响事件发生的可能性乘积确定风险的大小。定量计算每一种危险源所带来的风险可采用如下方法： D=LEC 式中：D——风险值 L——发生事故的可能性大小 E——暴露于危险环境的频繁程度 C——发生事故产生的后果当用概率来表示事故发生的可能性大小（L）时，绝对不可能发生的事故概率为0；而必然发生的事故概率为1。然而，从系统安全角度考虑，绝对不发生事故是不可能的，所以人为地将发生事故可能性极小的分数定为0.1，而必然要发生的事故的分数定为10，介于这两种情况之间的情况指定为若干中间值，如表D.1 表D.1 事故发生的可能性（L）分数值事故发生的可能性分数值事故发生的可能性 10 6 3 1 完全可能预料相当可能可能，但不经常可能性小，完全意外 0.5 0.2 0.1 很不可能，可能设想极不可能实际不可能当确定暴露于危险环境的频繁程度（E）时，人员出现在危险环境中的时间越多，则危险性越大，规定连续出现在危险环境的情况定为10，而非常罕见地出现在危险环境中定为0.5，介于两者之间的各种情况规定若干个中间值，如表D.2。表D.2 暴露于危险填平的频繁程度（E）分数值频繁程度分数值频繁程度 10 6 3 连续暴露每天工作时间内暴露每周一次，或偶然暴露 2 1 0．5 每月一次暴露每年几次暴露非常罕见地暴露关于发生事故产生的后果（C），由于事故造成的人身伤害与财产损失变化范围很大，因此规定其分数值为1-100，把需要救护的轻微损伤或较小财产损失的分数规定为1，把造成多人死亡或重大财产损失的可能性分数规定为100，其他情况的数值均为1与100之间，如表D.3. 表D.3 发生事故产生的后果（C）分数值后果分数值后果 100 40 15 大灾难，许多人死亡灾难，数人死亡非常严重，一人死亡 7 3 1 重伤轻伤引人关注，不利于基本的安全卫生要求风险值D求出之后，关键是如何确定风险级别的界限值，而这个界限值并不是长期固定不变，在不同时期，组织应根据其具体情况来确定风险级别的界限值，以符合持续改进的思想。表D.4内容可作为确定风险级别界限值及其相应风险控制策划的参考。表D.4 风险等级划分 D值危险程度风险等级＞320 极度危险 1 160～320 高度危险 2 70～160 显著危险 3 20～10 一般危险 4 ＜20 稍有危险 5 企业根据表D.4的风险等级划分原则，对辨识出来的危险逐一进行风险评价，列出风险评价表，见表D.5。企业归口管理部门将各部门通过上述方法辨识的危险源加以汇总，列出本企业的危险源清单并进行风险评价（表D.5）。表D.5 危险源清单及评价一览表序号危险源活动/场所风险等级责任部门危险源类别风险评价备注 L E C D 附件3：风险矩阵评价法应用细则基本原理是根据危险源识别确定的危害及影响程度与危害及影响事件发生的可能性乘积确定风险的大小。 1、确定危害事件发生的严重程度（S）对照表1从人员伤亡情况、财产损失、法律法规符合性、环境破坏和对企业声誉损坏五个方面对后果的严重程度进行评价取值，取五项得分最高的分值作为其最终的S值。表1 危害事件发生的严重程度（S）等级人员伤害情况财产损失、设备设施损坏法律法规符合性环境破坏声誉影响 1 一般无损伤一次事故直接经济损失在5000元以下完全符合基本无影响本岗位或作业点 2 1至2 人轻伤一次事故直接经济损失5000元及以上，1万元以下不符合公司规章制度要求设备、设施周围受影响没有造成公众影响 3 造成1至2人重伤 3至6人轻伤一次事故直接经济损失在1万元及以上，10万元以下不符合公司程序要求作业点范围内受影响引起省级媒体报道，一定范围内造成公众影响 4 1至2人死亡 3至6人重伤或严重职业病一次事故直接经济损失在10万元及以上，100万元以下潜在不符合法律法规要求造成作业区域内环境破坏引起国家主流媒体报道 5 3人及以上死亡 7人及以上重伤一次事故直接经济损失在100万元及以上违法造成周边环境破坏引起国际主流媒体报道 2、确定危害事件发生的可能性（L）对照表2从偏差发生频率、安全检查、操作规程、员工胜任程度、控制措施五个方面对危害事件发生的可能性进行评价取值，取五项得分的最高的分值作为其最终的L值。表2 危害事件发生的可能性（L）赋值偏差发生频率安全检查操作规程员工胜任程度（意识、技能、经验）控制措施（监控、联锁、报警、应急措施） 5 每次作业或每月发生无检查（作业）标准或不按标准检查（作业）无操作规程或从不执行操作规程不胜任（无上岗资格证、无任何培训、无操作技能）无任何监控措施或有措施从未投用；无应急措施。 4 每季度都有发生检查（作业）标准不全或很少按标准检查（作业）操作规程不全或很少执行操作规程不够胜任（有上岗资格证、但没有接受有效培训、操作技能差）有监控措施但不能满足控制要求，措施部分投用或有时投用；有应急措施但不完善或没演练。 3 每年都有发生发生变更后检查（作业）标准未及时修订或多数时候不按标准检查（作业）发生变更后未及时修订操作规程或多数操作不执行操作规程一般胜任（有上岗资格证、接受培训、但经验、技能不足，曾多次出错）监控措施能满足控制要求，但经常被停用或发生变更后不能及时恢复；有应急措施但未根据变更及时修订或作业人员不清楚。 2 每年都有发生或曾经发生过标准完善但偶尔不按标准检查、作业操作规程齐全但偶尔不执行胜任（有上岗资格证、接受有效培训、经验、技能较好，但偶尔出错）监控措施能满足控制要求，但供电、联锁偶尔失电或误动作；有应急措施但每年只演练一次。 1 从未发生过标准完善、按标准进行检查、作业操作规程齐全，严格执行并有记录高度胜任（有上岗资格证、接受有效培训、经验丰富，技能、安全意识强）监控措施能满足控制要求，供电、联锁从未失电或误动作；有应急措施每年至少演练二次。 3、确定了S和L值后，根据R=L×S计算出风险度R的值，依据表3的风险矩阵进行风险评价分级。（注：风险度 R值的界限值，以及L和S定义不是一成不变的，可依据具体情况加以修订，至少不能低于国家或地方法规要求。）根据R的值的大小将风险级别分为以下五级： R=L×S=17～25：关键风险（Ⅰ级），需要立即停止作业； R=L×S=13～16：重要风险（Ⅱ级），需要消减的风险； R=L×S=8～12：中度风险（Ⅲ级），需要特别控制的风险； R=L×S=4～7：低度风险（Ⅳ级），需要关注的风险； R=L×S=1～3：轻微风险（Ⅴ级），可接受或可容许风险。表3 风险矩阵（R）严重性S 可能性L 1 2 3 4 5 1 1 2 3 4 5 2 2 4 6 8 10 3 3 6 9 12 15 4 4 8 12 16 20 5 5 10 15 20 25 附表一：危险源辨识与风险评价信息一览表辨识区域（部位、场所）序号辨识对象危险源事故类型典型控制措施风险评价 M E S R 级别填表日期：年月日填表人：备注：1、“辨识对象”是指辨识区域（部位、场所）内人的作业行为、物的安全状况、作业环境安全条件以及安全管理状况等，，相当于对对象的分类。比如：机加工车间焊接区域，首先确认的对象为作业人员。 2、“辨识内容”是指针对每个辨识对象进行的潜在或现实的危险源（危险有害因素）分析。针对上述“作业人员”的“劳动防护着装”、“防护用品配备”、“人员精神状态”、“人员安全技能”等四个方面即为需要辨识的内容。 3、“事故类型”是针对每个识别出的危险源（危险有害因素）可能诱发的事故类型描述。如触电伤害、机械

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