五S学生手册.doc

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学生手册

5S

主编: 电气工程学院 电工1012

6-601 张菲 万晓园 刘瑛 朱月 闻晓春 陆佳萍

写在前面的话
经过高考的洗礼, 跨入健雄职业技术学院, 我们对自己的未来充满了希望, 对未来的大学生活充满了向往和憧憬。
大学是知识的殿堂、 精神的家园、 人才的摇篮。在大学期间, 如何丰富和发展自己, 如何安排好自己的大学生活呢? 对于大学新生来说, 这是一个十分重要也是一个必须认真思考的问题。而要给这个问题交上一个满意的答复, 前提就是必须熟悉和遵守学院的各项管理制度, 《5S学生手册》正是这样一本制度汇编, 希望这本《5S学生手册》能成为大家大学期间的良师益友, 同时伴随你度过宝贵的大学时光, 为你留下珍贵而美好的记忆。
由于时间仓促和经验所限, 书中编录的内容还不够全面, 同时一定也存在不准确或错误的地方。大学生活因为充实而美丽, 青春年华因为理想而精彩。衷心祝愿每一位大学生都能拥有一个愉快充实、 紧张有序的大学生活。

电工1012班601宿舍
1月

目 录

5S的活动意义 ……………………………………………………………4

”5S”活动的内容…………………………………………………………5

开展”5S”活动的原则……………………………………………………7

推行5S的实质………………………………………………………………8

5S的起源……………………………………………………………………10

推行5S的作用………………………………………………………………11

5S现场管理法的内容………………………………………………………12

5S案例………………………………………………………………………15

5S的原则……………………………………………………………………16

5S推行之步骤………………………………………………………………17

5S的意义 …………………………………………………………………18

什么叫5S管理

”5S”活动的含义
”5S”活动起源于日本, 并在日本企业中广泛推行, 它相当于中国企业开展的文明生产活动。”5S”活动的对象是现场的”环境”, 它对生产现场环境全局进行综合考虑, 并制订切实可行的计划与措施, 从而达到规范化管理。”5S”活动的核心和精髓是修身, 如果没有职工队伍修身的相应提高, ”5S”活动就难以开展和坚持下去。

”5S”活动的内容
（一） 整理

　　把要与不要的人、 事、 物分开, 再将不需要的人、 事、 物加以处理, 这是开始改进生产现场的第一步。其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类, 区分什么是现场需要的, 什么是现场不需要的; 其次, 对于现场不需要的物品, 诸如用剩的材料、 多余的半成品、 切下的料头、 切屑、 垃圾、 废品、 多余的工具、 报废的设备、 工人的个人生活用品等, 要坚决清理出生产现场, 这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、 通道左右、 厂房上下、 工具箱内外, 以及车间的各个死角, 都要彻底搜寻和清理, 达到现场无不用之物。坚决做好这一步, 是树立好作风的开始。日本有的公司提出口号: 效率和安全始于整理!
　　整理的目的是: ①改进和增加作业面积; ②现场无杂物, 行道通畅, 提高工作效率; ③减少磕碰的机会, 保障安全, 提高质量; ④消除管理上的混放、 混料等差错事故; ⑤有利于减少库存量, 节约资金; ③改变作风, 提高工作情绪。

( 二) 整顿

把需要的人、 事、 物加以定量、 定位。经过前一步整理后, 对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆 放, 以便用最快的速度取得所需之物, 在最有效的规章、 制度和最简捷的流程下完成作业。
　　整顿活动的要点是: ①物品摆放要有固定的地点和区域, 以便于寻找, 消除因混放而造成的差错; ②物品摆放地点要科学合理。例如, 根据物品使用的频率, 经常使用的东西应放得近些( 如放在作业区内) , 偶而使用或不常使用的东西则应放得远些( 如集中放在车间某处) ; ③物品摆放目视化, 使定量装载的物品做到过目知数, 摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。
　　生产现场物品的合理摆放有利于提高工作效率和产品质量, 保障生产安全。这项工作已发展成一项专门的现场管理方法——定置管理( 其内容将在第三节中进一步介绍) 。

（二） 清扫

　　把工作场所打扫干净, 设备异常时马上修理, 使之恢复正常。生产现场在生产过程中会产生灰尘、 油污、

5S现场管理法
铁屑、 垃圾等, 从而使现场变脏。脏的现场会使设备精度降低, 故障多发, 影响产品质量, 使安全事故防不胜防; 脏的现场更会影响人们的工作情绪, 使人不愿久留。因此, 必须经过清扫活动来清除那些脏物, 创立一个明快、 舒畅的工作环境。
　　清扫活动的要点是: ①自己使用的物品, 如设备、 工具等, 要自己清扫, 而不要依赖她人, 不增加专门的清扫工; ②对设备的清扫, 着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来, 清扫即点检; 清扫设备要同时做设备的润滑工作, 清扫也是保养; ③清扫也是为了改进。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时, 要查明原因, 并采取措施加以改进。

( 四) 清洁
　　整理、 整顿、 清扫之后要认真维护, 使现场保持完美和最佳状态。清洁, 是对前三项活动的坚持与深入, 从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境, 使职工能愉快地工作。
　　清洁活动的要点是: ( 1) 车间环境不但要整齐, 而且要做到清洁卫生, 保证工人身体健康, 提高工人劳动热情; ( 2) 不但物品要清洁, 而且工人本身也要做到清洁, 如工作服要清洁, 仪表要整洁, 及时理发、 刮须、 修指甲、 洗澡等; ( 3) 工人不但要做到形体上的清洁, 而且要做到精神上的”清洁”, 待人要讲礼貌、 要尊重别人; ( 4) 要使环境不受污染, 进一步消除混浊的空气、 粉尘、 噪音和污染源, 消灭职业病。

( 五) 素养
　　素养即努力提高人员的修身, 养成严格遵守规章制度的习惯和作风, 这是”5S”活动的核心。没有人员素质的提高, 各项活动就不能顺利开展, 开展了也坚持不了。因此, 抓”5S”活动, 要始终着眼于提高人的素质。

开展”5S”活动的原则
　　( 一) 自我管理的原则
　　良好的工作环境, 不能单靠添置设备, 也不能指望别人来创造。应当充分依靠现场人员, 由现场的当事人员自己动手为自己创造一个整齐、 清洁、 方便、 安全的工作环境, 使她们在改造客观世界的同时, 也改造自己的主观世界, 产生”美”的意识, 养成现代化大生产所要求的遵章守纪、 严格要求的风气和习惯。因为是自己动手创造的成果, 也就容易保持和坚持下去。
　　( 二) 勤俭办厂的原则
　　开展”5S”活动, 会从生产现场清理出很多无用之物, 其中, 有的只是在现场无用, 但可用于其它的地方; 有的虽然是废物, 但应本着废物利用、 变废为宝的精神, 该利用的应千方百计地利用, 需要报废的也应按报废手续办理并收回其”残值”, 千万不可只图一时处理”痛快”, 不分青红皂白地当作垃圾一扔了之。对于那种大手大脚、 置企业财产于不顾的”败家子”作风, 应及时制止、 批评、 教育, 情节严重的要给予适当处分。
　　( 三) 持之以恒原则
　　”5S”活动开展起来比较容易, 能够搞得轰轰烈烈, 在短时间内取得明显的效果, 但要坚持下去, 持之以恒, 不断优化就不太容易。不少企业发生过一紧、 二松、 三垮台、 四重来的现象。因此, 开展”5S”活动, 贵在坚持, 为将这项活动坚持下去, 企业首先应将”5S”活动纳入岗位责任制, 使每一部门、 每一人员都有明确的岗位责任和工作标准; 其次, 要严格、 认真地搞好检查、 评比和考核工作、 将考核结果同各部门和每一人员的经济利益挂钩; 第三, 要坚持PDCA循环, 不断提高现场的”5S”水平, 即要经过检查, 不断发现问题, 不断解决问题。因此, 在检查考核后, 还必须针对问题, 提出改进的措施和计划, 使”5S”活动坚持不断地开展下去。

推行5S的实质

5S现场管理法起源于日本, 5S即日文的整理( SEIRI) 、 整顿( SEITON) 、 清扫( SEISO) 、 清洁( SEIKETSU) 、 素养( SHITSUKE) 这五个单词, 又被称为”五常法则”或”五常法”。
5S的整理、 整顿并非局限于: 做好整理、 整顿, 就好了, 也不是喊喊口号、 贴贴公布栏、 公开宣告, 总而言之, 它并非写出来、 喊口号来让人看的, 而是要确确实实、 踏踏实实地去”做”的事。
　　我们要先充分了解它的基本含义后, 再来确认耳熟心知的5S运动吧!
　　( 1S) ——整理
　　”整理”这个单词, 往往让人误认为把散乱各地的东西重新排列整理就”好了! OK”, 其实重新排列、 重新堆积整齐, 只能算是”整列”, 而”整理”的详细内容应该是:
　　将需要和不需要的东西分类;
　　丢弃或处理不需要的东西;
　　管理需要的东西。
　　可是丢弃需要”狠心”和”魄力”, 我们经常有这样的心理和观念: ”留下以后或许有用”、 ”这个尾数留下等下批订单再用”、 ”多买一些, 急用就不用愁了”等, 这些不明确或假设的心态, 往往造成”空间”和”成本”的浪费。
　　C 错误的观念导致浪费
　　我们先举因错误导致浪费的实例, 您便能够更加了解推动5S的重要性。
　　未经”整理”的组织, 经常库存一些长期未使用的材料, 而浪费大笔的库存资金费用;
　　从来不用的料架和柜子, 占用了宝贵的空间;
　　仓库里有什么材料, 我凭感觉就能够知道啦;
　　请的搬运人员越多, 表示我公司很忙;
　　因缺料、 机械故障, 而不能如期向客户交付产品, 我们没有办法的啦;
　　先赶货要紧, 多生产一些, 把不良品先挑出来, 等出货后再修理;
　　这个小刀伤没关系, 随便绑贴一下就没事了;
　　以前我们就是这个样子, 产品销路不错, 客户也没说工厂太脏乱;
　　有重要客户来参观公司, 提前动员大扫除一下, 就能够给客户留下好印象;
　　”喂! 昨天的报告放到哪里? ””明天我上班再拿给你, 因为我要找找看。”
　　清理”不要”的东西, 可使员工不必每天重复整理、 整顿、 清扫不必要的东西而形成做无聊、 无价值的时间、 成本、 人力成本……等浪费。
　　C ”要”的整理
　　管理”要”的东西是依据”时间性”来决定的:
　　要用的( 1) 一个月内使用的; ( 2) 每周要用的; ( 3) 每天要用的。
　　不经常使用的( 1) 一个月后用的; ( 2) 半年才用一次的; ( 3) 一年才用一次的。
　　透过上述的分类后, 如果当您在考虑扩充厂房之前, 如先做好整理工作, 经过时间及空间整理工作后, 您一定会对厂房的容量变大而大吃一惊。因此, ”整理”是5S的基础, 也是讲究效率的第一步, 更是”空间管理”的第一课。
　　( 2S) ——整顿
　　执行”整顿”的消极意义为防止缺料、 缺零件, 其积极意义则为”控制库存”, 防止资金积压。整顿是放置物品标准化, 使任何人立即能找到所需要的东西, 减少”寻找”时间上的浪费, 也就是将物品, 按”定点”、 ”定位”、 ”定量”三原则规范化, 使工作效率、 工作品质、 材料控制成本上, 达到最大的效益。
　　( 3S) ——清扫
　　产品品质的优或差与组织的清洁有着相当密切的关系, 在一般的印象中, ”清扫”就是用扫把扫扫地、 用抹布擦拭机器即可。其实, 真正的”清扫”应是除了包括上述的最基本动作之外, 工作场所的地面、 墙壁、 天花板以及日光灯的内侧均要清洗干净, 除了能消除污秽, 确保员工的健康、 安全卫生外, 还能早期发现设备的异常、 松动等, 以达到全员预防保养的目的, 借以提高工作效益、 降低成本, 使设备永远维持在最佳的运转状态下, 进而生产出良好品质的产品。
　　( 4S) ——清洁
　　”清洁”与前面所述的整理、 整顿、 清扫的3个S略微不同。3S是行动, 清洁并不”表面行动”, 而是表示了”结果”的状态。它当然与整理、 整顿有关, 但以与清扫的关系最为密切。为机器、 设备清除油垢、 尘埃, 谓之清扫, 而”长期保持”这种状态就是”清洁”, 将设备”漏水、 漏油”现象设法找出原因, 彻底解决, 这也是”清洁”, 是根除不良和脏乱的源头。因此, ”清洁”是具有”追根究底”的科学精神, 大事从小事做起, 创造一个无污染、 无垃圾的工作环境。
　　( 5S) ——习惯、 纪律
　　5个S——整理、 整顿、 清扫、 清洁、 习惯, 在推行5S运动中都很重要, 可是我们认为其中最重要算是”习惯”。5S实际上是日常习惯的事, 也不是靠一个人做就能够的, 而是需要亲身去体会实行, 由内心里得到认同的观念。因为自己的疏忽, 会给别人带来不便、 损失, 因此养成习惯、 确实自觉遵守纪律的事情, 就是”习惯”。
　　以中国人对于各种活动的态度都有”三分钟热度”、 ”虎头蛇尾”的状况, 如何让5S活动养成习惯, 持续不断地、 全面彻底地进行, 就必须从”纪律”管理着手, 从心里自然流露出来的”必须”的心态去实行, 才是成功的要素。
大家都养成遵守纪律的好习惯, 成为一个高尚的人!

5S的起源
5S的沿革
　　5S起源于日本, 是指在生产现场中对人员、 机器、 材料、 方法等生产要素进行有效的管理, 这是日本企业独特的一种管理办法。
　　1955年, 日本的5S的宣传口号为”安全始于整理, 终于整理整顿”。当时只推行了前两个S, 其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S, 也就是清扫、 清洁、 修养, 从而使应用空间及适用范围进一步拓展, 到了1986年, 日本的5S的著作逐渐问世, 从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用, 并由此掀起了5S的热潮。
5S的发展
　　日本式企业将5S运动作为管理工作的基础, 推行各种品质的管理手法, 第二次世界大战后, 产品品质得以迅速地提升, 奠定了经济大国的地位, 而在丰田公司的倡导推行下, 5S对于塑造企业的形象、 降低成本、 准时交货、 安全生产、 高度的标准化、 创造令人心旷神怡的工作场所、 现场改进等方面发挥了巨大作用, 逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展, 5S已经成为工厂管理的一股新潮流。
　　根据企业进一步发展的需要, 有的企业在原来5S的基础上又增加了安全( Safety) , 即形成了”6S”; 有的企业再增加了节约( Save) , 形成了”7S”; 也有的企业加上习惯化( Shiukanka) 、 服务( Service) 及坚持( Shikoku) , 形成了”10S”, 有的企业甚至推行”12S”, 可是万变不离其宗, 都是从”5S”里衍生出来的, 例如在整理中要求清除无用的东西或物品, 这在某些意义上来说, 就能涉及到节约和安全, 具体一点例如横在安全通道中无用的垃圾, 这就是安全应该关注的内容。

推行5S的作用

　1、 提高企业形象

2、 提高生产效率

　3、 提高库存周转率

　4、 减少故障, 保障品质

　5、 加强安全, 减少安全隐患

　6、 养成节约的习惯, 降低生产成本

　7、 缩短作业周期, 保证交期

8、 改进企业精神面貌, 形成良好企业文化

5S现场管理法的内容
　　经过规范现场、 现物, 营造一目了然的工作环境, 培养员工良好的工作习惯, 是日式企业独特的一种管理方法, 其最终目的是提升人的品质:
　　★革除马虎之心, 养成凡事认真的习惯
　　( 认认真真地对待工作中的每一件”小事”)
　　★遵守规定的习惯
　　★自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯
　　★文明礼貌的习惯
　　5S现场管理法: 整理
　　★将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的; 　
　　★把必要的东西与不必要的东西明确地、 严格地区分开来;
　　★不必要的东西要尽快处理掉。
　　目的:
　　★腾出空间, 空间活用
　　★防止误用、 误送
　　★塑造清爽的工作场所
　　生产过程中经常有一些残余物料、 待修品、 待返品、 报废品等滞留在现场, 既占据了地方又阻碍生产, 包括一些已无法使用的工夹具、 量具、 机器设备, 如果不及时清除, 会使现场变得凌乱。
　　生产现场摆放不要的物品是一种浪费:
　　★即使宽敞的工作场所, 将愈变窄小。
　　★棚架、 橱柜等被杂物占据而减少使用价值。
　　★增加了寻找工具、 零件等物品的困难, 浪费时间。
　　★物品杂乱无章的摆放, 增加盘点的困难, 成本核算失准。
　　注意点:
　　要有决心, 不必要的物品应断然地加以处理。
　　实施要领:
　　1.自己的工作场所( 范围) 全面检查, 包括看得到和看不到的
　　2.制定”要”和”不要”的判别基准
　　3.将不要物品清除出工作场所
　　4.对需要的物品调查使用频度, 决定日常见量及放置位置
　　5.制订废弃物处理方法
　　6.每日自我检查
　　5S现场管理法: 整顿
　　★对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置, 排列整齐。
　　★明确数量, 并进行有效地标识。
　　目的:
　　★工作场所一目了然
　　★整整齐齐的工作环境
　　★消除找寻物品的时间
　　★消除过多的积压物品
　　注意点:
　　这是提高效率的基础。
　　实施要领:
　　1.前一步骤整理的工作要落实
　　2.流程布置, 确定放置场所
　　3.规定放置方法、 明确数量
　　4.划线定位
　　5.场所、 物品标识
　　整顿的”3要素”: 场所、 方法、 标识
　　放置场所
　　★物品的放置场所原则上要100%设定
　　★物品的保管要 定点、 定容、 定量
　　★生产线附近只能放真正需要的物品
　　放置方法
　　★易取
　　★不超出所规定的范围
　　★在放置方法上多下工夫
　　标识方法
　　★放置场所和物品原则上一对一表示
　　★现物的表示和放置场所的表示
　　★某些表示方法全公司要统一
　　★在表示方法上多下工夫
　　整顿的”3定”原则: 定点、 定容、 定量
　　★定点: 放在哪里合适
　　★定容: 用什么容器、 颜色
　　★定量: 规定合适的数量
　　5S现场管理法: 清扫
　　★将工作场所清扫干净。
　　★保持工作场所干净、 亮丽的环境。
　　目的:
　　★消除赃污, 保持职场内干干净净、 明明亮亮
　　★稳定品质
　　★减少工业伤害
　　注意点:
　　责任化、 制度化。
　　实施要领:
　　1.建立清扫责任区( 室内外)
　　2.执行例行扫除, 清理脏污
　　3.调查污染源, 予以杜绝或隔离
　　4.清扫基准, 作为规范
　　5S现场管理法: 清洁
　　将上面的3S实施的做法制度化、 规范化, 并贯彻执行及维持结果。
　　目的:
　　维持上面3S的成果
　　注意点:
　　制度化, 定期检查。
　　实施要领:
　　1.前面3S工作
　　2.考评方法
　　3.奖惩制度, 加强执行
　　4.主管经常带头巡查, 以表重视
　　5S现场管理法: 素养
　　经过晨会等手段, 提高全员文明礼貌水准。培养每位成员养成良好的习惯, 并遵守规则做事。开展5S容易, 但长时间的维持必须靠素养的提升。
　　目的:
　　★培养具有好习惯、 遵守规则的员工
　　★提高员工文明礼貌水准
　　★营造团体精神
　　注意点:
　　长期坚持, 才能养成良好的习惯。
　　实施要领:
　　1.服装、 仪容、 识别证标准
　　2.共同遵守的有关规则、 规定
　　3.礼仪守则
　　4.训练( 新进人员强化5S教育、 实践)
5.各种精神提升活动( 晨会、 礼貌运动等)

5S案例
　　一、 项目背景
　　　某著名家电集团(以下简称A集团), 为了进一步夯实内部管理基础、 提升人员素养、 塑造卓越企业形象, 希望借助专业顾问公司全面提升现场管理水平。集团领导审时度势, 认识到要让企业走向卓越, 必须先从简单的ABC开始, 从5S这种基础管理抓起。
　　二、 现场诊断
　　经过现场诊断发现, A集团经过多年的现场管理提升, 管理基础扎实, 某些项目( 如质量方面) 处于国内领先地位。现场问题主要体现为三点:
　　1、 工艺技术方面较为薄弱。现场是传统的流水线大批量生产, 工序间存在严重的不平衡, 现场堆积了大量半成品, 生产效率与国际一流企业相比, 存在较大差距;
　　2、 细节的忽略。在现场随处能够见到物料、 工具、 车辆搁置, 手套、 零件在地面随处可见, 员工熟视无睹;
　　3、 团队精神和跨部门协作的缺失。部门之间的工作存在大量的互相推诿、 扯皮现象, 工作更缺乏主动性, 而是被动的等、 靠、 要。
　　三、 解决方案
　　”现场5S与管理提升方案书”提出了以下整改思路:
　　1、 将5S与现场效率改进结合, 推行效率浪费消除活动和建立自动供料系统, 彻底解决生产现场拥挤混乱和效率低的问题;
　　2、 推行全员的5S培训, 结合现场指导和督察考核, 从根本上杜绝随手、 随心、 随意的不良习惯;
　　3、 成立跨部门的专案小组, 对现存的跨部门问题登录和专项解决; 在解决的过程中梳理矛盾关系, 确定新的流程, 防止问题重复发生。
　　根据这三大思路, 我们从人员意识着手, 在全集团内大范围开展培训, 结合各种宣传活动, 营造了良好的5S氛围; 然后从每一扇门、 每一扇窗、 每一个工具柜、 每一个抽屉开始指导, 逐步由里到外、 由上到下、 由难到易, 经过一年多的全员努力, 5S终于在A集团每个员工心里生根、 发芽, 结出了丰硕的成果。
　　四、 项目收益
　　1、 经过一年多的全员努力, 现场的脏乱差现象得到了彻底的改观, 营造了一个明朗温馨、 活性有序的生产环境, 增强了全体员工的向心力和归属感;
　　2、 员工从不理解到理解, 从要我做到我要做, 逐步养成了事事讲究, 事事做到最好的良好习惯;
　　3、 在一年多的推进工作中, 从员工到管理人员都得到了严格的考验和锻炼, 造就一批能独立思考、 能从全局着眼, 具体着手的改进型人才, 从而满足企业进一步发展的需求;
　　4、 配合A集团的企业愿景, 夯实了基础, 提高了现场管理水平, 塑造了公司良好社会形象, 最终达到提升人员品质的目的。

5S的原则
自我管理的原则
　　良好的工作环境, 不能单靠添置设备, 也不能指望别人来创造。应当充分依靠现场人员, 由现场的当事人员自己动手为自己创造一个整齐、 清洁、 方便、 安全的工作环境, 使她们在改造客观世界的同时, 也改造自己的主观世界, 产生”美”的意识, 养成现代化大生产所要求的遵章守纪、 严格要求的风气和习惯。因为是自己动手创造的成果, 也就容易保持和坚持下去。
勤俭办厂的原则
　　开展”5S”活动, 要从生产现场清理出很多无用之物, 其中, 有的只是在现场无用, 但可用于其它的地方; 有的虽然是废物, 但应本着废物利用、 变废为宝的精神, 该利用的应千方百计地利用, 需要报废的也应按报废手续办理井收回其”残值”, 千万不可只图一时处理”痛快”, 不分青红皂白地当作拉权一扔了之。对于那种大手大脚、 置企业财产于不顾的”败家子”作风, 应及时制止、 批评、 教育, 情节严重的要给予适当处分。
持之以恒原则
　　”5S" 活动开展起来比较容易, 能够搞的轰轰烈烈, 在短时间内取得明显的效果, 但要坚持下去,持之以恒, 不断优化就不太容易。不少企业发生过一紧、 二松、 三垮台、 四重来的现象。因此, 开展”5S”活动, 贵在坚持, 为将这项活动坚持下去, 企业首先应将”5S”活动纳入岗位责任制, 使每一部门、 每一人员都有明确的岗位责任和工作标准; 其次, 要严格认真地搞好检查、 评比和考核 工作、 将考核结果同各部门和每一人员的经济利益挂钩; 第三, 要坚持PDCA 循 环, 不断提高现场的”5S”水平, 即要经过检查, 不断发现问题, 不断解决问题。因此, 在检查考核后, 还必须针对问题, 提出改进的措施和计划, 使”5S”活动坚持不断地开展下去。

5S推行之步骤
　　(1)成立5S推行小组, 筹划5S推行事宜, 寻找专家, 负责对内、 对外之联络工作, 并对高阶主管做简报。
　　(2)中高阶层教育训练, 使其了解5S的真意及目的, 唯有其支持及参与, 5S活动才可能成功。
　　(3)5S推行组织建立, 并与公司管理体系结合。
　　(4)推行计划先由推行小组拟定草案, 并评估成效, 再对相关人员提出后确立, 有关工作项目、 时间、 负责人员皆明确订定, 以便追踪。
　　(5)利用全体员工开会的场合, 由最高阶层向全体员工表示推行5S活动的决心, 并列入公司年度重要方针。
　　(6)基层人员教育训练, 除了有关5S之定义及目的外, 更强调推行方法之教导, 并破除基层员工排斥之想法。
　　(7)正式推动5S: 首先清除不要的东西, 并做全公司大扫除, 再来针对各工作区域进行规划及改进, 必要时可先设定一模范区, 等有改进成效后, 再扩展至其它区域, 以免顾此失彼。
　　(8)订定评价基准及竞赛办法, 利用「输人不输阵」的心理, 使5S活动能在彼此学习观摩、 良性竞争之下, 达到应有的成效。

5S的意义
　　一个企业如果能彻底的推行5S活动, 将会获得另外的"5S"的效益。
　　1、 确保安全( Safety)
　　经过推行5S, 企业往往能够避免因漏油而引起的火灾或滑倒; 因不遵守安全规则导致的各类事故、 故障的发生; 因灰尘或油污所引起的公害等。因而能使生产安全得到落实。
　　2、 扩大销售(Sales)
　　5S是一名很好的业务员, 拥有一个清洁、 整齐、 安全、 舒适的环境; 一支良好素养的员工队伍的企业, 常常更能博到客户的信赖。
　　3、 标准化(Standardization)
　　经过推行5S, 在企业内部养成守标准的习惯, 使得各项的活动、 作业均按标准的要求运行, 结果符合计划的安排, 为提供稳定的质量打下基础。
　　4、 客户满意( Satisfaction)
　　由于灰尘、 毛发、 油污等杂质经常造成加工精密度的降低, 甚至直接影响产品的质量。而推行5S后, 清扫、 清洁得到保证, 产品在一个卫生状况良好的环境下形成、 保管、 直至交付客户, 质量得以稳定。
　　5、 节约( Saving)
　　经过推行5S, 一方面减少了生产的辅助时间, 提升了工作效率; 另一方面因降低了设备的故障率, 提高了设备使用效率, 从而可降低一定的生产成本, 可谓"5S是一位节约者"。
　　5S活动之推行随着企业经营之趋势由生产导向→营销导向→顾客导向, 每家公司对质量的要求更高, 对5S也更加重视, 企业希望藉由5S活动, 建立整齐、 清洁的工作现场, 也可提升公司形象, 留给客户美好的印象。在生产方面, 也可减少错误的发生, 便于搬运及寻找, 减少许多浪费, 也提高了工作效率, 能做好5S可说是公司及个人的荣誉。首先针对5S的意义做介绍:
　　1.整理﹙SEIRI﹚
　　是将要与不要的东西加以区分, 将不要的东西丢弃或加以处理, 使工作场所不放置不要的东西, 是推行5S的基础, 也是提高效率的开始。
　　2.整顿﹙SEITON﹚
　　是将需要的东西固定摆放, 并做好标示, 物品一目了然, 使大家能立即拿到所需要的东西, 以减少寻找的时间。
　　3清扫﹙SEISO﹚
　　是将工作场所之污垢去除, 使异常之发生源很容易发现, 是实施自主保养的第一步, 主要是在提高设备稼动率。
　　4.清洁﹙SEIKETSU﹚
　　是将整理?整顿?清扫上述三项彻底执行并维持, 以根绝脏乱发生源, 并持续在做改进。
　　5.素养﹙SHITSUKE﹚
是在养成正确的工作习惯, 能依公司之规定、 标准执行, 是5S中最重要的一项。