敦煌大剧院舞台机械设备安装调试方案.docx

敦煌大剧院舞台机械设备
安
装
调
试
方
案

工大舞台敦煌大剧院项目部
编制人：
审核：
二〇一六年四月二十日

一、 电动吊杆、灯杆类设备安装调试方案
1.1去掉吊杆安装支撑架，测量各吊点与舞台面的距离误差不得大于30mm。
1.2通电升降运行时应无卡滞现象、速度均匀、上下限位应灵敏可靠。
1.3按设备最大载荷逐级加载至50%和100%各运行10次，（注：载荷应在吊杆上均匀分布）各部位不得有任何异常现象。
1.4在吊杆升降过程中，正反方向各制动5次，电机制动应安全可靠，无滑杆现象。
1.5 安装后设备应满足下列主要参数：
设备
项目
前舞台吊杆
前舞台重型吊杆
后舞台景杆
前舞台灯杆
后舞台灯杆
尺寸
24m
24m
20m
22m
20m
吊点数
6
6
6
6
6
行程
26m
24m
16m
18m
16m
速度
0-1.0m/s(变频调速)
允差±10%
0-0.3m/s(变频调速)
允差±10%
0.3m/s
允差±10%
0-0.3m/s(变频调速)
允差±10%
0.15m/s
允差±10%
活载荷
8kN
12kN
6kN
10kN
10kN
定位精度
±3mm
±3mm
±3mm
±3mm
±3mm
运行精度
≤48dB
≤48dB
≤48dB
≤48dB
≤48dB
传动形式
钢丝绳大卷筒单层缠绕
二、 均匀伸缩对开大幕机安装调试方案
2.1对开速度：0-1.0m/s(均匀收缩)。提升速度：0-0.6m/s。对开提升分别全程运行10次，记录每次行程及所用的时间，计算其平均值。
2.2最大挂幕重量：800kg.在挂幕钩上均匀加载至重量，全程运行10次，各零部件不得有异常。
2.3设备噪声: ≤45Db.静场时开启设备运行，用声级计在观众厅第一排中间1.5m高处测量。
2.4 大幕所用的所有牵引钢丝应符合图纸设计中的规定，联机安装后应充分张紧，以防止运行时打滑。
2.5 大幕在手动摇柄操作时应灵活省力，在电动操作时，手动摇柄应能方便脱离。
2.6 大幕导轨无论是悬吊在屋架梁下或安装在台口上部挑出的预埋件上，安装后均应保证平直，直线度误差≤1.5mm/2m，全长范围不大于3mm。
2.7 大幕的终点行程装置应控制完好。
2.8 大幕安装好后，通电试车连续调速开闭20次,各小车运行时不得有卡滞现象。
2.9 大幕操作台应与舞台安装平面固定牢固，不得有钢丝绳将操作台拉起的现象。
2.10 大幕运行时应平稳可靠，操作灵活，噪音底，静场时噪声≤45dB(A)。
三、 升降栏杆安装调试方案
3.1基本参数
3.1.1升降速度：0.02m/s 允差10%；
3.1.2行程：1m，两个预停位置;
3.1.3 外形尺寸：20mⅹ0.25m(弧形)；
3.1.4载荷：水平推力>0.35kN。
3.2 整机运行时的噪声≤50dB(A)。
3.3升降停止符合正常使用要求，上升下降运行时平稳无爬行、停止时无冲击、设备在运行过程无异常噪音。
3.4试车完毕后清除毛刺,清理油垢,补刷底面漆至要求。
3.5电器系统
3.5.1控制柜、电器系统的安装应符合设计要求；控制回路的电压不得超过220V，所有电器元件，配线及绝缘件等应符合设计规定。
3.5.2 所有电器设备的金属外壳，电缆金属外皮等均应有可靠的接地。
3.2.3导线穿过金属孔洞时应外设绝缘套管。
3.5.4驱动电机及各导线间的绝缘电阻值均不得低于0.5MΩ
四、 后车转台补平台安装调试方案
4.1最大行程——设备起升高度与设备高度之差，用卷尺测量。
4.2最大动载荷——在升降台台面上用加载平衡铁块的方法（均布）进行测定，并要求做反复动载试验10次。（该加载实验已在设备出厂前逐一进行了测定，现场由于受条件限制，不要求每台均做）对各运动环节进行全面检查，任何环节不得有异常。
4.3升降速度测定——将设备空载并降至最底位置，启动驱动、同时按下秒表，当设备升至最高位置时，停表记录时间并计算其平均升降速度。
4.4噪音的测定——在静场时，启动设备驱动装置，用声级计在观众厅第一排中间测定。
4.5升降摆偏量的测定——以设备升到最高点为基准，建立横纵向检测点，再将设备降至最低位置后，用铅垂和直尺测量摆偏量。
4.6设备同步精度测量——两台以上升降台同时驱动升降、停止，用直尺测量其同步误差。
4.7电器系统——用万用表、欧姆表测量；
4.8整机涂漆质量——目测
4.9整机参数
设备
项目
后车转台补平台
尺寸
18mⅹ3.2m
行程
1.5m
静载荷
5kN/m2
动载荷

速度
0-0.04m/s
噪声
≤50dB(A)
定位精度
±3mm

五、 机械车台安装调试方案
1. 联机调试
1.1按车台驱动行程及钢丝绳走向截取驱动钢丝绳，将车台体用钢丝绳与驱动机、导向轮、转向轮及各附件连接成闭环。
1.2调整钢丝绳长度并涨紧、松紧程度适宜。各连接点螺栓牢固，每处的钢丝绳夹最少为3个。
1.3 根据车台行程，安装并调整各行程限位开关至规定的行程位置固紧；安装其余各附件至要求。
2. 试车准备
2.1试车前应松开电机抱闸，用摇把手动驱动电机，使车台水平运行，并对全系统进行全面的检查，发现故障应及时排除。
2.2，用手摇驱动确认车台在全过程中运行后无卡滞、无明显振动、一切正常后方可进行通电试运行。
3. 通电试车
3.1通电试车过程应对整机系统各部位运行情况进行全面的观测，发现问题或故障时应立即停机检查，排除后方可继续试车。
3.2空载试车时各部件、系统的运行状况一切正常后加载试车。
3.3加载试车时，应分别以设备最大载荷50%；100%各往复运行不得少于10次，车台应运行平稳，无异常振动和声响，开启、制动应安全可靠、准确到位。
4. 整机参数
设备
项目
侧车台
后车台
车台尺寸
18 m×3.2m
18 m×16m
行程
18 m中间任意定位
0-19.2m
行走速度
0-0.6m/s(无级调速)
0.01-0.2m/s(无级调速)
静载荷
4kN/m2
4kN/m2
动载荷
2kN/m2
2kN/m2
定位精度
±3mm
±3mm
同步精度
±5mm

运行噪音
≤50dB
≤50dB
传动形式
齿轮齿条传动
自行走

六、 后车台转台安装调试方案
6.1 整机性能检验
6.1.1通电使转台、升降台等按设计行程空载、加载运行，目测其运行情况；操作控制台，使转台作无级变速运行，检查是否能正常运行，不得有卡滞、爬行、颤动等现象。
6.1.2通电空载试运行，转台正反转运行30分钟，检查其运行情况，所有承重轮应与导轨良好接触，通电滑环与电刷之间应接触良好，不得有放电现象。
6.1.3检查升降台各行程开关是否灵敏可靠。
6.1.4转台满负荷正反运转5圈，用温度计测量驱动减速器的油温不得大于90。C。
6.1.5检查转台的平面度及圆度：建立固定检测点，转台旋转时用直尺进行测量，检查转台的径向和轴向跳动均不得大于±3mm。
6.1.6静场时开启设备运行，手持声级计在观众厅第一排中间距地面1米高处测量,。
6.1.7外观质量及设备涂漆：目测。
6.2设备电气检验
转台的电气安装验收参照 《舞台机械电气安装工艺规范》进行。
6.3整机参数
尺寸：Φ14m
旋转速度：0-1r/min
静载荷：4kN/m2
动载荷：2kN/m2
定位精度：±1°

七、 假台口安装调试方案
7.1试车过程应对系统各部位运行情况进行全面的观测，要求行程开关灵敏可靠、全行程运行平稳、无异常声响，发现问题或故障应立即停机检查，排除故障后方可继续试车。
7.2空载试车运行一切正常后应加载试车，加载时应根据设计平衡差要求配平配重。
7.3加载试车应在图样设计的规定载荷下进行，分别按设计载荷的50%、100%试车至要求。
7.4整机参数
设备
项目
假台口顶片
假台口侧片
尺寸
20mⅹ4mⅹ0.8m
3mⅹ11.5mⅹ0.8m
速度
升降速度0.1m/s
平移速度0.05m/s
载荷
驱动机净载荷≤1500kg
均布载荷≤800kg
行程
1.5m-12m
2.0m
运行噪音
≤50dB
≤50dB

八、 防火隔离幕及驱动阻尼机构安装调试方案
8.1本设备安装完试车启动前,首先应认真对各部件安装情况与图纸进行校核,检查各焊接处、用螺栓联接部件之间联接处，是否牢固可靠. 计算和配平幕体与平衡重之差至图纸设计要求。
8.2防火幕阻尼及驱动提升机构的联机调试：
8.2.1将幕体降落至台面上，挂上驱动机构与阻尼器之间的链条，再电动提升幕体至距台面500mm处（注意：此时必须将电机反转方向线头断开才可使用，即幕体下降不能使用电机驱动，而只能是自由下落状态），松开抱闸，幕体下落，观察变速位置是否在200mm处,如果不在此位置变速，松开链条手动盘动阻尼器上小链轮，挂上链条再试，直至达到要求。
8.2.2 阻尼器在出厂前已将幕体的速度及变速位置调节好，安装现场不应再调节。
8.3按照使用要求进行通电试车
8.3.1按正规使用要求安装驱动机动力线，线路的规格、型号，接线端子配置，线的接法等应符合设计要求。
8.3.2开动驱动机提升幕体时应达到平稳，无卡滞等要求；接近行程终端时，应注意观察设备各行程开关是否安装到位，必要时调整至要求。
8.3.3 幕体紧急下降时的无电源手动拉闸机构，应达到操作灵活、性能可靠。
8.3.4 幕体下降至台面过程要求平稳、自由下落无卡滞、与舞台面接触时无明显冲撞。
8.3.5电动驱动提升时，系统运行不得有任何异常，若发现故障应立即停车，检查并排除故障后再继续试车至要求。
8.3.6整机试车合格后,幕体表面喷涂防火涂料至图纸要求。
8.3.7 试车合格后在砂盒中按高度要求装入砂子。
8．4 安装调试后达到的技术要求
8.4.1 尺寸：21mⅹ11.5mⅹ0.2m
8.4.2幕体起升速度为:0.1m/s。（允许误差在±10%之间）
8.4.3幕体下落过程在距台面2.5m以上为:0.35m/s；在距台面2.5～0.2m时应有二级阻尼减速,速度分别为0.2m/s,距台面0.2m以下至台面,速度为0.05m/s。（允许误差在±10%之间）。
8.4.4行程：11m.
8.4.5手动拉闸操作灵活方便,在适宜的位置应有明显的“紧急时使用”字样标志。
8.4.6幕体防火涂层应均匀牢固无脱落。
8.4.7幕体下落后四周密封良好,以实现舞台起火后的防火隔离作用。各吊点滑轮和拐角滑轮转动灵活,吊点滑轮钢丝绳不得与底板摩擦和干涉。幕体各吊点钢丝绳松紧应一致，幕体升降无晃动,无倾斜,起落通畅无卡阻。

九、 灯光吊笼安装调试方案
9.1安装驱动机动力线，线路的规格、型号，接线端子等的配置、接线的方法等应符合设计要求。
9.2手盘驱动使吊笼体分别作垂直、水平运行（限于二维灯光吊笼），检查、调试吊笼体至正常运转要求，然后进行通电全程范围试运行。
9.3通电后分别开启升降驱动、水平驱动试运行（限于二维灯光吊笼），检查系统运行情况不得有任何异常，若发现故障应立即停车，检查并排除故障后再继续试车至要求。
9.4升降驱动时，应注意观察设备行程开关是否安装到位，必要时调整。
9.5设备运行时应对系统各部位进行全面的观测，发现问题或故障应立即停机检查，排除后继续试车直至要求，通电运行次数不得少于5次
9.6 整机参数：尺寸：1.2mⅹ8mⅹ0.8m
垂直水平速度均为:0.1m/s。（允许误差在±10%之间）
载荷：3kN。
行程：垂直8 m ；水平0-5m.
噪音：≤48dB
9.7驱动钢丝绳能顺利通过滑轮，无卡阻，两端固绳牢靠。
9.8吊笼上、下、左、右方向移动时不得有严重的摆动。不得有因制造、安装不良等而产生的运行过程中卡滞现象。
9.9吊笼的制动系统应符合设计要求，定位安全可靠、精度满足使用要求，制动后不得有滑车现象。

十、 主升降台、前、后辅助升降台安装调试方案
10.1按设计要求，安装驱动机动力线，线路的规格、型号，接线端子配置，接线的方法等应符合设计要求。
10.2试车前检查各焊接处应牢固可靠，否则必要时补焊至要求，检验合格方可正式试车。
10.3通电试运行，升降传动系统应运行正常，若发现异常应立即排除，再继续试车。
10.4升降台在上升或下降时，应注意观察设备各行程开关是否安装到位，必要时调整。
10.5上升、下降运行不少于10次，观察运行情况，应平稳无爬行，停止时无冲击。
10.6两台以上升降台同时运行并有同步要求时，检查是否同步运行。（允许误差在±10%之间）
10.7 升降台的行程、偏摆量、晃动量是否满足检测表中所规定的要求。
10.8试车后应保证设备的各部件、整个系统的工作正常、平稳可靠。并符合产品设计要求。
10.9 整机参数
设备
项目
主升降台
前区辅助升降台
后区辅助升降台
升降块
尺寸
18mⅹ3.2m
18mⅹ3.2m
18mⅹ3.2m
1.2mⅹ1.2m
行程
升4.8m，降4.8m
6个预停位置
升4.8m，降4.8m
4个预停位置
降11m
4个预停位置
降3.8m
2个预停位置
速度
0-0.2m/s
0-0.2m/s
0-0.2m/s
0-0.3m/s
静载荷
4kN/m2
4kN/m2
4kN/m2
4kN/m2
动载荷
2kN/m2
2kN/m2
2kN/m2
2kN/m2
定位精度
±3mm
±3mm
±3mm
±3mm
同步精度
±5mm（3台）

运行噪音
≤50dB
≤50dB
≤50dB
≤50dB
传动形式
地轴链条传动
地轴链条传动
地轴链条传动
钢丝绳链条传动

十一、 可移吊点单点吊钩机安装调试方案
11.1主要参数
11.1.1 活载荷：2.5KN；
11.1.2升降速度： 0～1.0m/s；
11.1.3最大容绳量：54m。
11.1.4 定位精度：±3mm
11.1.5 同步精度：±5mm
11.1.6 运行噪音：≤45dB
11.2整机性能
11.2.1吊钩运行应平稳，制动性能良好，定位可靠，在负载条件下应定位准确，不得有向下滑行和飞钩现象，设备的行程开关应限位良好。
11.2.2 吊钩在空载、满负载运行时均应平稳，速度均匀，不得有卡滞。
11.2.3吊钩运行时钢丝绳应能顺利通过滑轮组各槽。
11.2.4吊钩空载、负载各运行十次，减速机运行应可靠，无异常声音，各部位不得有任何异常现象。
11.2.5设备涂漆层应色泽均匀、平整光滑，无滴挂、漏漆现象。
11.4电器系统安装
11.4.1电器元件、配线等应符合设计规定，控制回路的电压不得超过220V。
11.4.2各电器元件与配线不得与水或油接触，保证设备在正常运转时不会意外触电。
11.4.3所有电器设备的金属外壳、电缆的金属外皮均有可靠的接地，其任意点的接地电阻≤4Ω。
十二、 链式推拉齿条乐池升降台安装调试方案
12.1以减速箱输出轴为基准,精调各齿条垂直度,在全升程垂直度达到要求,(误差不得大于1mm,用铅垂直尺配合测量)经测量符合要求后将齿条连接板与托板螺纹紧固联接。
12.2调整剪刀撑,各滚轮应受力均匀，无悬空现象，撑梁无扭曲。
12.3 检查各安装和调试环节,确认达到试车要求后方可通电逐渐试车至全程，如出现故障应立即停车检查，排除故障后再继续进行试车。
12.4按设计要求，安装驱动机动力线，线路的规格、型号，接线端子配置，接线的方法等应符合设计要求。
12.5通电驱动试运行，传动系统运行不得有任何异常，否则应立即停车，检查并排除故障后再继续试车至要求。
12.6设备运行接近终端时，应注意观察设备运行，必要时调整至要求。
12.7试车后应保证设备的各部件、整机系统的工作正常、平稳可靠，并符合产品设计要求。
12.8基本参数
尺寸：约20.5mⅹ4.5m(弧形)
升降台最大行程：2.4m,三个预停位置。
设备最大静载荷：4kN/m2。
设备最大动载荷：2kN/m2。
设备平均速度：0-0.1m/s。
噪声:低于50dB(A)。(观众厅第一排测量)
12.9按照设备行程要求,调整编码器。
12.10升降停止按正常使用进行，上升下降运行时平稳无爬行、停止时无冲击、设备在运行过程无异常噪音。
12.11 整机涂漆层，应色泽均匀、漆层光滑，无滴挂、无漏漆现象。

十三、 侧车台补偿台安装调试方案
13.1 检查各安装和调试环节,确认达到试车要求后方可通电逐渐试车至全程，如出现故障应立即停车检查，排除故障后再继续进行试车。
13.2按设计要求，安装驱动机动力线，线路的规格、型号，接线端子配置，接线的方法等应符合设计要求。
13.3通电驱动试运行，传动系统运行不得有任何异常，否则应立即停车，检查并排除故障后再继续试车至要求。
13.4设备运行接近终端时，应注意观察设备运行，必要时调整至要求。
13.5试车后应保证设备的各部件、整机系统的工作正常、平稳可靠，并符合产品设计要求。
13.6试车完毕后清除毛刺,清理油垢,补刷底面漆至要求。
13.7基本参数
尺寸：18mⅹ3.2m
行程: 0.3m。
速度: 0.04m/s
静载荷: 5KN/m2。
定位精度：±3mm
噪音: ≤50dB (观众厅第一排中间)
13.8升降停止按正常使用进行，上升下降运行时平稳无爬行、停止时无冲击、设备在运行过程无异常噪音。
13.9整机涂漆层，应色泽均匀、漆层光滑，无滴挂、无漏漆现象。