装配式建筑预制构件常见质量通病及预控措施.doc

装配式建筑预制构件常见质量通病、原因分析与预控措施编制：时间：2017年10月1日摘要：近年来，在国家和行业主管部门的大力支持下，装配式混凝土建筑取得了快速发展。装配式混凝土建筑虽大幅度减少现场施工和二次作业，解决了不少现浇建筑的质量问题。但因行业发展速度快、专业人员和产业技术工人匮乏、产业配套不成熟等因素，在预制构件生产过程中，预制构件质量通病时有发生，影响预制构件的外观质量和使用安全。如何最大限度的消除和减少质量通病，保证预制构件内外在的质量是全体参与者的共同目标。本文例举了常见的预制构件易产生的质量通病，并提出了预控措施，降低预制构件在生产、检验等工序发生质量通病问题的频次。关键词：装配式建筑；预制构件；质量通病；原因分析；预控措施目录前言.11.编制目的.12.常见的预制构件质量通病介绍.13.常见的预制构件质量通病、原因分析及预控措施.23.1蜂窝.23.2麻面.33.3孔洞.43.4气泡.43.5烂根.53.6露筋.63.7缺棱掉角.73.8裂缝.83.9色差.93.10飞边.113.11水纹.123.12砂斑、砂线、起皮.133.13预制构件强度不足问题.133.14预制构件强度离散性大问题.153.15预制构件钢筋工程质量通病.153.15.1钢筋原材料问题.153.15.2钢筋加工问题.173.15.3钢筋丝头加工及连接套筒问题.193.15.4钢筋绑扎与钢筋成品吊装问题.213.15.5钢筋半成品、成品运输、码放问题.223.16预制构件几何尺寸偏差问题.233.17预制构件预留孔洞问题.243.18预制构件预埋件问题.263.19预制构件预留钢筋问题.293.20预制构件钢筋保护层问题.293.21预制构件面层不平整问题.303.22预制构件毛糙面问题.303.23预制构件保温连接件连接问题.313.24预制构件预埋套筒连接错位问题.333.25预制构件等电位端子箱连接扁钢（圆钢）焊接连接问题.333.26预制构件标识问题.343.27预制清水混凝土构件表面污染问题.343.28预制构件码放问题.354.结语.36前言装配式混凝土建筑是以预制构件为主要构件，常见的预制构件种类有外墙板（“三明治”结构），内墙板，叠合板，阳台板，空调板，楼梯，隔墙板，预制梁，预制柱等。构件自身的质量是整个工程质量的关键，但因预制构件行业发展速度快、专业人员和产业技术工人匮乏、产业配套不成熟等因素，在预制构件生产过程中，预制构件质量通病时有发生，影响预制构件的外观质量和使用安全。1. 编制目的降低预制构件在生产、检验等环节质量通病问题发生频次，提升产品质量，保证工程质量。2. 常见的预制构件质量通病介绍预制构件生产中，由于方方面面的原因，如混凝土配合比、水泥质量、砂石料规格、施工工艺、蒸养工序、过程控制、运输方式等因素造成预制构件质量可控性较差，从而会产生各种各样的质量通病，如蜂窝、麻面、气泡、缺棱掉角等这类质量通病对结构、建筑通常都没有很大影响，属于次要质量缺陷，但在外观要求较高的项目（如清水混凝土项目）中，这类问题就会成为主要问题。如平整度超差、构件几何尺寸偏差等这类质量问题不一定会造成结构缺陷，但可能影响建筑功能和施工效率。如裂纹、强度不足、钢筋保护层问题等这类质量通病可能影响到结构安全，属于重要质量缺陷。3. 常见的预制构件质量通病、原因分析及预控措施3.1蜂窝指混凝土结构局部出现酥松，砂浆少，石子多，气泡或石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。 其产生原因是：（1） 混凝土配合比不当或砂、石、水泥、水计量不准，造成砂浆少，石子多。砂石级配不好，沙子少，石子多。（2） 混凝土搅拌时间不够，搅拌不均匀和易性差。（3） 模具缝隙未堵严，造成浇筑振捣时缝隙漏浆。 （4） 一次性浇筑混凝土或分层不清。(1) 混凝土振捣时间短，混凝土不密实。预控措施：（1） 严格控制混凝土配合比，做到计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度适合。（2） 控制混凝土搅拌时间，最短不得少于规范规定。（3） 模具拼缝严密。（4） 混凝土浇筑应分层下料（预制构件端面高度大于300mm时，应分层浇筑，每层混凝土浇筑高度不得超过300mm），分层振捣，直至气泡排除为止。（5） 混凝土浇筑过程中应随时检查模具有无漏浆、变形，若有漏浆、变形时，应及时采取补救措施。（6） 振捣设备应根据不同的混凝土品种、工作性和预制构件的规格形状等因素确定，振捣前应制定合理的振捣成型操作规程。3.2麻面指构件表面局部出现缺浆粗糙或形成许多小坑、麻点等，形成一个粗糙面。 其产生原因是：（1） 模具表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理于净，拆模时混凝土表面被粘坏。（2） 模具清理及脱模剂涂刷工艺不当，致使混凝土中水分被模具吸去，使混凝土失水过多出现麻面。（3） 摸具拼缝不严，局部漏浆。（4） 模具隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效，混凝土表面与模板粘结造成麻面。（5） 混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻点。预控措施（1） 在构件生产前，需要将模具表面清理干净，做到表面平整光滑，保证不出现生锈现象。（2） 模具和混凝土的接触面应涂抹隔离剂，在进行隔离剂的涂刷过程中一定要均匀，不能出现漏刷或者是积存。（3） 混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止。（4） 浇筑混凝土前认真检查模具的牢固性及缝隙是否堵好。（5） 露天生产时，应有相应的质量保证措施。3.3孔洞指混凝土中孔穴深度和长度均超过保护层厚度。 其产生的原因是：(1) 在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处，混凝土下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土。(2) 混凝上离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣。(3) 混凝土一次下料过多、过厚，振捣器振动不到，形成松散孔洞。(4) 混凝土内掉入泥块等杂物，混凝土被卡住。预控措施(1) 在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇灌。(2) 认真分层振捣密实，严防漏振。(3) 砂石中混有粘土块、模具工具等杂物掉入混凝土内，应及时清除干净。3.4气泡指预制构件脱模后，构件表面存在除个别大气泡外，细小气泡多，呈片状密集。 其产生的原因是：（1） 砂石级配不合理，粗集料过多，细集料偏少。（2） 骨料大小不当，针片状颗粒含量过多。（3） 用水量较大，水灰比较高的混凝土；（4） 脱模剂质量效果差或选择的脱模剂不合适。（5） 与混凝土浇筑中振捣不充分、不均匀有关。往往浇注厚度超过技术规范要求，由于气泡行程过长，即使振捣的时间达到要求，气泡也不能完全排出。预控措施（1） 严格把好材料关，控制骨料大小和针片状颗粒含量，备料时要认真筛选，剔除不合格材料。（2） 优化混凝土配合比。（3） 模板应清理干净，选择效果较好的脱模剂，脱模剂要涂抹均匀。（4） 分层浇筑，一次放料高度不宜超过300mm。对于较长构件预制梁要指挥天车来回移动，均匀的布料。（5） 要选择适宜的振捣设备，最佳的振捣时间，振捣过程中要按照“快插慢抽、上下抽拔”的方法，操作振动棒要直上直下，快插慢拔，不得漏振，振动时要上下抽动，每一振点的延续时间以表面呈现浮浆为度，以便将气泡排出。振捣棒插到上一层的浇筑面下100mm为宜，使上下层混凝土结合成整体。严防出现混凝土的欠振、漏振和超振现象。3.5烂根指预制构件浇筑时，混凝土浆顺模具缝隙从模具底部流出或模具边角位置脱模剂堆积等原因，导致底部混凝土面出现“烂根”。 其产生的原因是：（1） 模具拼接缝隙较大，或模具固定螺栓或拉杆未拧固牢固。（2） 模具底部封堵材料的材质不理想及封堵不到位造成密封不严，引起混凝土漏浆。（3） 混凝土离析。（4） 脱模剂涂刷不均匀。预控措施（1） 模具拼缝严密。（2） 模具侧模与侧模间、侧模与底模间应张贴密封条，保证缝隙不漏浆；密封条材质质量应满足生产要求。（3） 优化混凝土配合比。浇筑过程中注意振捣方法、振捣时间，避免过度振捣。（4） 脱模剂应涂刷均匀，无漏刷、无堆积现象。3.6露筋指混凝土内部钢筋裸露在构件表面。 其产生的原因是：（1） 在灌筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模具外露。（2） 结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋。（3） 混凝土配合比不当，产生离折，靠模具部位缺浆或模具漏浆。（4） 混凝土保护层太小或保护层处混凝土漏振或振捣不实，或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋。（5） 脱模过早，拆模时缺棱、掉角，导致露筋。预控措施（1） 钢筋保护层垫块厚度、位置应准确，垫足垫块，并固定好，加强检查。（2） 钢筋稠密区域，按规定选择适当的石子粒径，最大粒径不得超过结构界面最小尺寸的1/3。（3） 保证混凝土配合比准确和良好的和易性。（4） 模板应认真堵好缝隙。（5） 混凝土振捣严禁撞击钢筋，操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调整。（6） 正确掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏棱角。3.7缺棱掉角指结构或构件边角处混凝土局部掉落，不规则，棱角有缺陷。 其产生的原因是：（1） 脱模过早，造成混凝土边角随模具拆除破损。（2） 拆模操作过猛，边角受外力或重物撞击保护不好棱角被碰掉。（3） 模具边角灰浆等杂物未清理干净，未涂刷隔离剂或涂刷不均匀。（4） 构件成品在脱模起吊、存放、运输等过程受外力或重物撞击保护不好棱角被碰掉。预控措施（1） 控制构件脱模强度。脱模时，构件强度应满足设计强度等级时要求方可脱模。（2） 拆模时注意保护棱角，避免用力过猛。（3） 模具边角位置要清理干净，不得粘有灰浆等杂物。（4） 涂刷隔离剂要均匀，不得漏刷或积存。（5） 加强预制构件成品成品的保护。3.8裂缝裂纹从混凝土表面延伸至混凝土内部，按照深度不同可分为表面裂纹、深层裂纹、贯穿裂纹。贯穿性裂缝或深层的结构裂缝对构件的强度、耐久性、防水等造成不良影响，对钢筋的保护尤其不利。 产生的原因是：（1） 混凝土失水干缩引起的裂缝：成型后养护不当，受到风吹日晒，表面水分散失快。（2） 采用含泥量大的粉砂配制混凝土，收缩大，抗拉强度低。（3） 不当荷载作用引起的结构裂缝，构件上部放置其他荷载物。（4） 蒸汽养护过程中升温降温太快。（5） 预制构件吊装、码放不当引起的裂缝。（6） 预制构件在运输及库区堆放过程中支垫位置不对产生裂缝。（7） 预制构件较薄、跨度大易引起的裂缝。（8） 构件拆模过早，混凝土强度不足，使得构件在自重或施工荷载下产生裂缝。（9） 钢筋保护层过大或过小。预控措施（1） 成型后及时覆盖养护，保湿保温。（2） 优化混凝土配合比，控制混凝土自身收缩。（3） 控制混凝土水泥用量，水灰比和砂率不要过大。严格控制砂、石含泥量，避免使用过量粉砂。（4） 制定详细的构件脱模吊装、码放、倒运、安装方案并严格执行。构件堆放时支点位置不应引起混凝土发生过大拉应力。堆放场地应平整夯实，有排水措施。堆放时垫木要规整，水平方向要位于同一水平线上，竖向要位于同一垂直线上。堆放高度视构件强度、地面耐压力、垫木强度和堆垛稳定性而定等。禁止在构件上部放置其他荷载及人员踩踏。（5） 根据实际生产情况制定各类型构件养护方式，设置专人进行养护。拆模吊装前必须委托试验室做试块抗压报告，在接到试验室强度报告合格单后再对构件实施脱模作业，从而保证构件的质量。要保证预制构件在规定时间内达到脱模要求值，要求劳务班组优化支模、绑扎等工序作业时间，加强落实蒸养制度，加强对劳务班组（蒸养人员）的管理等。（6） 构件生产过程严格按照图纸及变更施工，从而保证钢筋保护层厚度符合要求。在进行钢筋制作中，需要严格控制钢筋间距和保护层的厚度。如果钢筋保护层出现过厚的现象，需要对其进行防裂措施。同时需要对管道预埋部位以及洞口和边角部位采取一定的构造加强措施。（7） 减少构件制作跨度，尤其是叠合板构件。叠合板在吊装过程中经常会因为跨度过大而断裂。为了解决这一问题，可以事先与设计单位沟通，建议设计单位在进行构件设计时充分考虑这一问题，尽量将叠合板跨度控制在板的挠度范围内，以减少现场吊装过程中叠合板的损坏。3.9色差指混凝土在施工及养护过程中存在不足，造成构件表面色差过大，影响构件外观质量。尤其是清水构件直接采用混凝土的自然色作为饰面，因而混凝土表面质量直接影响构件的整体外观质量。所以混凝土表面应平整、色泽均匀、无碰损和污染现象。 其产生的原因是：（1） 原材料变化及配料偏差。（2） 搅拌时间不足，水泥与砂石料拌合不均匀，造成色差影响。（3） 混凝土在施工中，由于使用工具的不当，如振动棒接触模板振捣，将会在混凝土构件表面形成振动棒印，而影响构件外观效果。（4） 由于混凝土的过振造成混凝土离析出现水线状，形成类似裂缝状影响外观，同时经常引起不必要的麻烦与怀疑。 （5） 混凝土的不均匀性或者由于浇筑过程中出现较长的时间间断，造成混凝土接茬位置形成青白颜色的色差、不均性。 （6） 由于施工中振动过渡，造成混凝土离析或者形成花斑状（石子外露点），大面积的状态，不仅是外观质量差而且混凝土强度降低很多。（7） 模板的表面不光洁，未将模板清理干净。（8） 模板漏浆。在混凝土浇筑过程中，透过不贴密的部分出现漏浆、漏水。由于水泥的流失和随着混凝土养生的进行水分的蒸发，在不贴密部位就形成麻面、翻砂。（9） 脱模剂涂刷不均匀。（10） 养护不稳定。混凝土浇筑完成后进入养护阶段，由于养护时各部分湿度或者温度等的差异太大，造成混凝土凝固不同步而产生接茬色差。 （11） 局部缺陷修复。预控措施（1）模板控制对钢模板内表面进行刨光处理，保证钢模板内表面的清洁。模板接缝处理要严密（贴密封条等措施），防止漏浆。模板脱模剂应涂刷均匀，防止模板粘皮和脱模剂不均色差。（2）混凝土的配合比控制严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确，保证拌合时间，混凝土拌和均匀，坍落度适宜。检查砂率是否满足要求。（3）严格控制混凝土的塌落度，保持浇筑过程中塌落度的一致。 （4）原材料的控制 对首批进场的原材料经取样复试合格后，应立即进行“封样”，以后进场的每批来料均与“封样”进行对比，发现有明显色差的不得使用。清水混凝土生产过程中，一定要严格按试验确定的配合比投料，不得带任何随意性，并严格控制水灰比和搅拌时间，随气候变化随时抽验砂子、碎石的含水率，及时调整用水量。 （5）施工工艺控制 1）浇筑过程连续，因特殊原因需要暂停的，停滞时间不能超过混凝土的初凝。2）控制下料的高度和厚度，一次下料不能超过30cm，严防因下料太厚导致的振捣不充分。3）严格控制振捣时间和质量，振捣距离不能超过振捣半径的1.5倍，防止漏振和过振。振捣棒插入下一层混凝土的深度，保证深度在510cm，振捣时间以混凝土翻浆不再下沉和表面无气泡泛起为止。4）严格控制混凝土的入模温度和模板温度，防止因温度过高导致贴模的混凝土提前凝固。5）严格控制混合料的搅拌时间。 （6）养护控制（蒸汽养护）1）构件浇筑成型后覆盖进行蒸汽养护，蒸养制度如下：静停-升温-恒温-降温1-2h+2h+4h+2h，根据天气状况可做适当调整。 静停1-2小时（根据实际天气温度及塌落度可适当调整）。 升温速度控制在15/小时。恒温最高温度控制在60。 降温速度15，当构件的温度与大气温度相差不大于20时，撤除覆盖。2）测温人员填写测温记录，并认真做好交接记录。（7）混凝土表面缺陷修补控制措施 拆模过程中由于混凝土本身含气量过大或者振捣不够，其表面局部会产生一些小的气孔等缺陷，构件在拆模过程中也可能碰撞掉角等。因此，拆模后应立即对表面进行修复，并保证修复用的混凝土与构件强度一致，用的原材料相同，养护条件相同。3.10飞边指构件拆模后由漏砂或多于砂浆形成的毛边、飞刺等。 其产生的原因是：（1） 模具严重变形，拼缝不严，在振捣时砂浆外流形成飞边。（2） 成型时板面超高，拆模后板面多余的混凝土或灰浆形成飞边、毛刺。（3） 侧模下面的底模上的灰渣等杂物未清理干净，振捣时漏浆造成飞边。预控措施（1） 模板制作时应合理选材，严格控制各部分尺寸，尽可能减少缝隙。（2） 模具使用一定周期内，进行复检，不合格模具，及时修补，修复合格后方可使用。（3） 成型时多余混凝土要及时铲除，不使构件超高。（4） 注意清理侧模下面对额底模的灰渣等杂物清理干净。3.11水纹指构件拆模后构件表面局部有水纹状痕迹，类似波浪。 其产生的原因是：（1） 水泥性能较差，混凝土保水性差、泌水率大。（2） 施工中未及时清除泌水。预控措施（1） 优先选用保水性好的水泥，保证拌合时间。（2） 连续浇筑，生产中表层砼若有明显泌水要及时清除，采取铲掉更换新料的办法处理。3.12砂斑、砂线、起皮指混凝土表面出现条状起砂的细线或斑块，有的地方起皮，皮掉了之后形成砂毛面。 其产生的原因是：（1） 直接原因是混凝土和易性不好，泌水严重。深层次的原因是骨料级配不好、砂率偏低、外加剂保水性差、混凝土过振等。（2） 表面起皮的一个重要原因是混凝土二次抹面不到位，没有把泌水形成的浮浆压到结构层里。同时也可能是蒸汽养护升温速度太快，引起表面爆皮。预控措施（1） 选用普通硅酸盐水泥。（2） 通过配合比确定外加剂的适宜掺量。调整砂率和掺合料比例，增强混凝土粘聚性。采用连续继配和二区中砂。（3） 严格控制粗骨料中的含泥量、泥块含量、石粉含量、针片状含量。（4） 通过试验确定合理的振捣工艺（振捣方式、振捣时间）。表面起皮的构件，应当加强二次抹面质量控制，同时严格控制构件养护制度。3.13预制构件强度不足问题指同批混凝土试块的抗压强度按混凝土强度检验评定标准的规定评定不合格。其产生的原因是：（1）原材料质量差1）水泥质量不良。主要反映在两个方面：一是水泥实际活性（强度）低，主要原因是水泥出厂质量差、保管条件差或贮存时间过长，水泥结块，活性降低。二是水泥安定性不合格，导致混凝土强度不够。 2）骨料（砂、石）质量不合格，石子本身强度不够，砂子含泥量超标。3）拌合水质量不合格。外加剂质量差。（2）配合比不合适混凝土配合比是决定强度的重要因素之一，其中水灰比大小直接影响混凝土强度，施工过程中材料计量不准确，外加剂使用方法错误或质量差。（3）施工工艺存在问题 1）混凝土拌制时间短且不均匀，影响强度。2）运输条件和运输设备差，运输距离较远，在运输中使混凝土产生离析。3）浇筑方法不当，成型振捣不密实。4）养护条件不良，湿度不够，早期缺水干燥或早期受冻，造成混凝土强度偏低。5）试件制作不规范。试件强度试验方法不规范。（4）混凝土养护时间短，措施不到位，缺乏过程混凝土强度监控措施。预制构件出模强度偏低，后期养护措施又不到位。预控措施（1） 加强试验检查，确保原材料质量，严格控制不合格材料进场。（2） 水泥进场必须有出厂合格证，未经检验或检验不合格的严禁使用，加强对水泥贮存和使用的管理。（3） 严格控制砂石级配及含泥量等指标，砂石料须经试验合格后方可使用。（4） 严格控制混凝土的配合比，保证计量准确。（5） 应按顺序拌制混凝土，要合理拌制，保证搅拌时间和均匀性。（6） 如在生产过程中发现不合格混凝土时禁止使用，生产车间及时通知试验室调整混凝土质量。（7） 按规定认真制做试块，加强对试块的管理和养护。规范试验程序，严格按操作规程进行试件强度试验。（8） 浇筑完的构件，要严格按技术交底的要求蒸汽养护，做好养护记录，并出模的构件洒水养护。加强落实并执行蒸养养护制度，设置专职养护人员。（9） 冬季施工要采取冬季施工措施，防止混凝土早期受冻。（10） 构件脱模起吊时，同条件养护的试件试压强度合格后方可起吊。混凝土强度尚未达到设计值的预制构件，做好混凝土出模后各阶段的养护。3.14预制混凝土强度离散性大问题指同批混凝土试块的抗压强度相差较大。其产生的原因是：（1） 水泥过期或受潮，活性降低。砂、石集料级配或含水量不稳定，含泥量大，杂物多。外加剂质量不稳定，掺量不准确（2） 混凝土配合比控制不严，计量不准，施工中随意加水，使水灰比增大。（3） 混凝土加料顺序颠倒，搅拌时间不够，拌合不匀。（4） 冬期施工，拆模过早或早期受冻。 （5） 混凝土试块制作未振捣密实，养护管理不善，或养护条件不符合要求，在同条件养护时，早期脱水或受外力破坏 。预控措施（1） 设计合理的混凝土配合比。（2） 正确按设计配合比施工。加强拌和、振捣与养护。（3） 混凝土原材料的质量必须符合标准规范及技术交底的规定。原材料必须齐全出厂合格证及相关质量证明文件。每批原材料都要进场复验，不合格原材料及时退场处理。（4） 混凝土试件应在混凝土浇筑地点随机抽取，如果是罐车配送的混凝土，在罐车1/32/3的位置取样。（5） 试块制作时，混凝土要搅拌均匀，按规范标准制作。（6） 制作完成的试块，要严格按技术交底的要求蒸汽养护，做好养护记录。3.15预制构件钢筋工程质量通病钢筋工程包括钢筋的下料、钢筋的制作、钢筋的焊接或者连接、钢筋的存放、钢筋的绑扎、吊装、安装等。钢筋工程作为预制混凝土钢筋德的一个重要工序, 起着抗拉、抗剪等抗应力应变的作用。一旦构件形成, 就难以从外观上感知其质量情况和征兆, 故它属于隐蔽工程, 并具有工作量大、施工面广的特点。钢筋工程质量通病如下：3.15.1钢筋原材料问题（1） 钢筋进场时没有出厂合格证等材质证明或证料不符，批量不清。 （2） 钢筋进场后没有按规格、批量取样复试，或复试报告不全。 （3） 进厂钢筋原材不合格，试验人员在钢筋原料取样或检验时，不符合技术标准要求。（4） 钢筋混放，不同规格、或不同厂的钢筋混堆不清。（5） 钢筋严重锈蚀或污染。 其产生的原因是：（1） 钢筋进入仓库或生产现场时，管理不好，制度不严，没有分规格、分批量进行堆放验收，核对材质证明。（2） 钢筋进厂后没有及时按规定进行取样复试，或复试合格后的试验报告不及时存档。（3） 试验人员对进厂钢筋复试取样或检验时，未按照技术标准要求进行取样或检验，以致整批材质不合格或材质不均匀。（4） 钢筋露天堆放，管理不好，受雨雪侵蚀或环境潮湿通风不良，存放期过长，使钢筋呈片状褐锈，有麻坑或受到油污等。（5） 工厂中途停工，裸露钢筋未加保护，产生老锈。（6） 脱模剂或龙门吊等漏油，污染钢筋，砼浇筑时，水泥浆污染钢筋。预控措施（1） 建立严格的管理制度，每批钢筋进场前必须审查钢材厂家提供的出厂合格证、出厂检验报告和进场复验报告。钢筋进入仓库或现场时，应有专人检查验收，检查送料单和出场材质证明，做到证随物到，证物相符，核验品种、等级、规格、数量、外观质量是否符合要求。（2） 钢筋堆放应在仓库或料棚内，保持地面干燥，钢筋不得直接堆置在地面上，必须用砼墩、垫木等垫起，离地300mm以上。工地露天堆放时，应选择地势较高，地面干燥的场地，四周要有排水措施。按不同厂家、不同等级、不同规格和批号分别堆放整齐，每捆钢筋的标签在明显处，对每堆钢筋应建立标牌进行标识，表明其品种、等级、直径及受检状态。（3） 到厂钢筋应及时按规定分等级、规格、批量取样进行力学性能试验，试验报告与材料证明及时归入技术档案存查。复试取样或试验是必须按照技术要求进行操作。（4） 钢筋进厂后，应尽量缩短堆放期，先进场的先用，防止和减少钢筋的锈蚀。（5） 钢筋红褐色锈斑、老锈等经除锈后才能使用，严重锈蚀的钢筋如出现麻坑等，经有关部门鉴定后才能使用。（6） 生产过程中，应尽量避免脱模剂和各种油料污染钢筋，一旦发生污染必须清擦干净。砼浇筑时钢筋上污染的水泥浆，应在浇筑完后将水泥浆清刷干净。工厂中途停工外露的钢筋应采取防锈措施予以保护。3.15.2钢筋加工问题（1） 钢筋下料前未将锈蚀钢筋进行除锈，导致返工。（2） 钢筋下料后尺寸不准、不顺直、切口马蹄状等。（3） 钢筋末端需作90、135或180弯折时，弯曲直径不符合要求或弯钩平直段长度不符合要求。（4） 箍筋尺寸偏差大，变形严重，拐角不成90，两对角线长不等，弯钩长度不符合要求。 其产生的原因是：（1） 操作人员及专检人员对交底不清或责任心不强。（2） 钢筋配料时没有认真熟悉设计图纸和施工规范，配料尺寸有误，下料 时尺寸误差大，画线方法不对，下料不准。（3） 钢筋下料前对原材料没有调直，钢筋切断时，一次切断根数偏多或切断机刀片间隙过大，使端头歪斜不平（马蹄形）。（4） 钢筋端头弯折的弯曲直径、弯钩平直段长度不符合要求，一是管理人员交底不清，二是操作人员对不同级别、不同直径钢筋的弯曲直径不了解或操作不认真，三是弯曲机上的弯心配件未及时更换或规格不配套、不齐全。（5） 箍筋成型时工作台上画线尺寸误差大，没有严格控制弯曲角度，一次弯曲多个箍筋时没有逐根对齐，箍筋下料长度不够，致使弯钩平直部分长度不足。预控措施（1） 钢筋加工前技质人员应对操作班组进行详细的书面交底，提出质量要求。操作人员必须持证上岗，熟识机械性能和操作规程。（2） 表面生有老锈的钢筋禁止使用，钢筋表面生有生锈的在下料前先除锈，将钢筋表面的油渍、漆渍及浮皮、铁锈等清除干净，以免影响其与混凝土的粘结效果。在除锈过程中发现钢筋表面的氧化铁皮鳞脱落严重并已损伤截面，或在除锈后钢筋表面有严重的麻坑、斑点伤蚀截面时，通过试验的方法确定钢筋强度，确定降级使用或剔除不用。（3） 加强钢筋配料管理工作，首先要熟悉设计图纸和规范要求，按钢筋的形状计算出钢筋的尺寸，根据本单位设备情况和传统操作经验，预先确定各种形状钢筋下料长度的调整值（弯曲类型、弯曲处曲率半径、扳距、钢筋直径等）。配料时考虑周到，确定钢筋的实际下料长度。在大批成型弯曲前先行试成型，做出样板，在调整好下料长度后，再批量加工。（4） 钢筋加工宜在常温状态下进行（冬期施工时温度不宜低于20），加工过程中不应加热钢筋。钢筋弯折应一次完成，不得反复弯折。（5） 钢筋下料前对原材料弯曲的应先予以调直，下料时控制好尺寸，对切断机的刀片间隙等调整好，一次切断根数适当，防止端头歪斜不平。切断过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重弯头等问题时，必须切除。（6） 箍筋的下料长度要确保弯钩平直长度的要求，北京市抗震地区，平直段长度不小于箍筋直径的10倍且不少于75mm，而且弯钩成135，其平直段相互平行,长短一致。成型时按图纸尺寸在工作台上画线准确，弯折时严格控制弯曲角度，达到90，一次弯曲多个箍筋时，在弯折处必须逐个对齐，弯曲后钢筋不得有翘曲或不平现象，弯曲点处不得有裂纹。成型后进行检查核对，发现误差进行调整后再大批加工成型。拉钩要求同箍筋。 3.15.3钢筋丝头加工及连接套筒问题 （1） 丝头端面不垂直于钢筋轴线，倾斜面超2以上，并大量存在马蹄头或弯曲头。加工丝头的端面切口未进行飞边修磨。成型丝头未进行妥善保护，齿面存在泥沙污染。 其产生的原因是：1）原材料未加工。2）加工机械不对。3）操作人员及平台问题。 预控措施1） 钢筋下料后，丝头加工前，务必对钢筋端面进行切头打磨。保证丝头端面完整、平顺并垂直于钢筋轴线。对端部不直的钢筋要预先调直，按规程要求，切口的端面应与轴线垂直，不得有马蹄形或挠曲，因此刀片式切断机无法满足加工精度要求，通长只有采用砂轮切割机，按配料长度逐根进行切割。要求：飞边修磨干净，确保牙形饱满，与环规牙型完整吻合。2） 加强人员培训，增强个人技能和质量意识。要求:验收合格的成型丝头在未进行连接前，上塑料套帽进行保护。放置时间过长时，再用毡布覆盖。（2） 钢筋丝口存在断丝现象，丝头长度不够，丝头直径不合适。其产生的原因是：1） 接头未打磨，未加保护帽 。预控措施1） 选择良好的设备和工艺是制作合格丝头的前提。2） 操作工人必须经培训合格后持证上岗，且操作人员应相对固定。3） 随时检验：用通规和址规对丝头进行检验，抽检数量不小于10%且不得少于10个。用专用量规检查丝头长度，加工工人应逐个检查丝头的外观质量，不合格的立即纠正，合格的单独码放并进行标识。（3）套筒外露有效丝口过多。其产生的原因是：从材料方面来看1） 对套筒的保护措施不当，造成套筒或丝头锈蚀、油污。2） 丝头粗糙、丝头端头不齐，使钢筋接头处存在空隙。从机械本身功能和质量上来看1） 在钢筋连接过程中没有使用专业的连接工具。2） 滚丝机长度定位不准，造成丝头加工长度不一。从连接方法上来看1） 套筒连接方法不正确。2） 操作人员没有经验，操作技能水平低。从人员来看1） 操作人员缺少经验。2） 操作人员技术不够。3） 作业班组质量意识淡薄，施工技术规范不熟悉。4） 在钢筋丝头连接完成后没有进行自检，“三检制度”未彻底落实。预控措施1） 应保证丝头在套筒中央位置相互顶紧。操作工人也必须经培训合格后持证上岗。 2） 做好检验。用专用扭矩扳手对安装好的接头进行抽检，检查是否符合规定的力矩值。加工时没有打磨，丝头端头不齐整。解决方法：配备专人打磨，操作人员应有很强的责任心。3） 剥肋刀头和滚丝头定位不准，螺纹损伤。解决方法：有专人对钢筋滚丝机定期和不定期进行检查定位，现场操作人员应细心请教，熟练掌握剥肋刀头和滚丝头定位的技术。4） 钢筋滚丝机长度定位不准，丝头长度不统一。解决方法：将滚丝机长度定位器按照规定长度定位准确，使加工出来的丝头大小长度统一。 5） 套筒连接操作人员缺少经验。解决方法：找有经验的操作人员进行操作，或对无经验的人员进行培训，培训合格后，方可上岗操作。3.15.4钢筋绑扎与钢筋成品吊装、安装问题（1） 钢筋骨架外形尺寸不准。（2） 钢筋的间距、排距位置不准，偏差大，受力钢筋砼保护层不符合要求，有的偏大，有的紧贴模板。（3） 钢筋绑扣松动或漏绑严重。（4） 箍筋不垂直主筋，间距不匀，绑扎不牢，不贴主筋，箍筋接头位置未错开。（5） 所使用钢筋规格或数量等不符合图纸要求。（6） 钢筋的弯钩朝向不符合要求或未将边缘钢筋勾住。（7） 钢筋骨架吊装时受力不均，倾斜严重，导致入模钢筋骨架变形严重。（8） 悬挑构件绑扎主筋位置错误。 其产生的原因是：（1） 绑扎操作不严格，不按图纸尺寸绑扎。（2） 用于绑扎的铁丝太硬或粗细不适当。绑扣形式为同一方向。或将钢筋骨架吊装至模板内过程中骨架变形。（3） 事先没有考虑好工序顺序，忽略了预埋件安装顺序，致使预埋铁件等预埋件无法安装，加之操作工人野蛮施工，导致发生骨架变形、间距不一等问题。（4） 生产人员随意踩踏、敲击已绑扎成型的钢筋骨架，使绑扎点松弛，纵筋偏位。（5） 操作人员交底不认真，或操作人员素质低，操作时无责任心，造成操作错误。 预控措施（1） 钢筋绑扎前先认真熟悉图纸，检查配料表与图纸、设计是否有出入，仔细检查成品尺寸是否与下料表相符。核对无误后方可进行绑扎。（2） 钢筋绑扎前，尤其是悬挑构件，技术人员要对操作人员进行专门的交底，对第一个构件做出样板，进行